本发明涉及制砖领域，具体涉及一种生产铁精粉废渣透水砖的方法。
背景技术：
制砖工艺已为公知，如中国发明专利CN201610131770.9公开一种用煤矸石生产清水砖、铺路砖的工艺方法，1)将煤矸石和页岩的混合物送入球磨机，粉碎粒径为100-120目；2)粉碎后的物料在行星式轮碾混合机中与水充分搅拌7-10分钟；3)控制搅拌好的物料含水率为7-8％，在630吨液压压砖机上压制3次，保证充分排气，使压出的砖不裂，容重达到2.0以上，最终成型；4)将成型产品在室内自然风干1天，再进入干燥窑一次码烧出成品；5)将产品与煤矸石砖在隧道窑内按照3个煤矸石烧结砖窑车夹一个清水砖窑车的方式进行干燥和焙烧。煤矸石与页岩的体积比为3:(1-2)。粉碎后的物料与水混合的质量比为11.5：1。干燥时缓慢升温，控制温度不高于130℃，干燥24小时；焙烧的升温过程缓慢，15小时后达到着火点，控制在900-1000℃焙烧48小时。
但是前述发明专利制成的砖的强度和透水性能不足，无法满足某些领域的高要求。同时我国是砖消费大国，而且砖用量都在逐年上升，随着社会文明的进步，和环境的改变，人们更希望砖具有定向透水等功能。
如何解决铁精粉废渣堆积或者进一步的加以利用，成为多年困扰相关领域的一大难题。
鉴于此，本案发明人对上述问题进行深入研究，遂有本案产生。
技术实现要素：
本发明的目的在于提供一种具有快速定向透水效果的同时，还有效解决了废弃矿渣堆积问题，废物利用且减少环境污染，绿色环保，成本低，实用性强的生产铁精粉废渣透水砖的方法。
为了达到上述目的，本发明采用这样的技术方案：
一种生产铁精粉废渣透水砖的方法，包括如下步骤：
(1)将铁精粉废渣和黄土泥按照体积份数比60-80：20-40混合在一起；
(2)加适量水进行均匀搅拌制成混合物A；
(3)制成砖坯；
(4)烧制成成品砖。
在上述步骤(1)中，将铁精粉废渣和黄土泥按照体积份数比68-72：28-32混合在一起。
在上述步骤(1)中，将铁精粉废渣和黄土泥按照体积份数比70：30混合在一起。
在上述步骤(1)中，在混合物A中再加入占混合物A体积10％以下的硼泥。
在上述步骤(4)中，烧制上述砖坯的时间为9-11小时，温度为1150-1200℃，升温速度为1.74-2.22℃/min。
在上述步骤(4)中，烧制上述砖坯的时间为9.9-10.1小时，温度为1175-1185℃，升温速度为1.94-1.99℃/min；然后自然降温。
采用上述技术方案后，本发明的生产铁精粉废渣透水砖的方法，突破传统烧砖的原材料形式，利用铁精粉废渣和黄土泥进行合理配比，形成制砖材料，再采取适当烧制工艺，最终实现烧制成砖，铁精粉废渣与黄土泥烧制后会形成密集多孔且排列规则有序，具有定向透水效果，如可进行上下方向的快速透水而不易向侧面渗透；同时可消耗大量铁精粉废渣，有效解决废弃矿渣堆积问题，废物利用且减少环境污染，而且用量大，废物利用和解决废弃矿渣堆积问题效果明显。与现有技术相比，本发明的生产铁精粉废渣透水砖的方法，其具有快速定向透水效果的同时，还有效解决了废弃矿渣堆积问题，废物利用且减少环境污染，绿色环保，成本低，实用 性强。
具体实施方式
为了进一步解释本发明的技术方案，下面通过具体实施例进行详细阐述。
本发明的一种生产铁精粉废渣透水砖的方法，包括如下步骤：
(1)将铁精粉废渣和黄土泥按照体积份数比60-80：20-40混合在一起。黄土泥即黄泥，主要成分都是氧化铝和氧化铁，氧化铝是主体，氧化铁越多，土质越红，还有些含钙镁质和硅质的。铁精粉废渣和黄土泥按照体积份数比的具体值可为60:40、65：35、70:30、75:25或80:20。
(2)加适量水进行均匀搅拌制成混合物A。加水的量可根据铁精粉废渣和黄土泥的含水量而定，如铁精粉废渣和黄土泥的含水量较多，可少加水，如铁精粉废渣和黄土泥的含水量较少，可多加水。在对铁精粉废渣和黄土泥加水搅拌过程中应使用高速多层刀片搅拌机，刀片与水平面具有15-30°的倾斜角，转速达60转/min以上，可使铁精粉废渣之间进行碰撞，分裂破碎，铁精粉废渣和黄土泥更加均匀融合在一起，使混合物A更加均匀粘稠。
(3)制成砖坯。利用制砖机将混合物A制成相应形状的砖坯。
(4)烧制成成品砖。利用砖窑对砖坯进行烧制成型。
本发明利用铁精粉废渣和黄土泥进行合理配比，形成制砖材料，再采取适当烧制工艺，最终实现烧制成砖，铁精粉废渣与黄土泥烧制后会形成密集多孔且排列规则有序，具有定向透水效果，如可进行上下方向的快速透水而不易向侧面渗透；同时可消耗大量铁精粉废渣，有效解决废弃矿渣堆积问题，废物利用且减少环境污染，而且用量大，废物利用和解决废弃矿渣堆积问题效果明显。
为了增强砖的强度和透水性能，优选地，在上述步骤(1)中，将铁精粉废渣和黄土泥按照体积份数比68-72：28-32混合在一起。铁精粉废渣和 黄土泥按照体积份数比的具体值可为68:32、69：31、70:30、71:29或72:28。
为了使砖的强度和透水性能达到实验数据上的最高值，优选地，在上述步骤(1)中，将铁精粉废渣和黄土泥按照体积份数比70：30混合在一起。随着铁精粉废渣的体积份数比越多，成品砖的硬度越强，但越来越容易碎且不易透水，当高于一定数值时就无法满足实际要求。随着黄土泥的体积份数比越多，成品砖的硬度越低，当高于一定数值时就无法满足实际要求。
优选地，在上述步骤(1)中，在混合物A中再加入占混合物A体积10％以下的硼泥。目前国内外的抗菌材料主要分为三类，第一类是以银系为主的抗菌剂，成本昂贵；第二类是TiO2微粒子光催化抗菌剂，需进行光照使TiO2激活水中溶解的氧成为活性氧自由基来起到抗菌作用；第三类是具有远红外辐射功能的抗菌材料如Fe、Mn、Cr、Zr等的氧化物。而传统的砖抗菌技术大致是将抗菌剂固定在载体上或采用溶胶-凝胶法，在砖表面上镀抗菌薄膜。但每种抗菌材料或方法都各有缺陷。近年来国内外功能型砖研究不断升温，但论起功能和特点，均因材料昂贵、工艺繁杂，只能对砖制品有特殊要求的少数科研、卫生部门使用，生产批量少。本发明利用工业废料硼泥作为硼元素的原料，用量大，废物利用和解决硼泥污染效果明显，具有长久抗菌效果、不易生青苔的同时，还解决了硼泥污染环境的问题。但是在实际生产过程中，硼泥不宜过多，体积比高于10％会造成成品砖的强度和透水性能急剧下降。硼泥体积比过低会造成抗菌性能不足且硼泥消耗量不够。硼泥优选的体积比为5％、5.5％、6％、6.5％或7％。
优选地，在上述步骤(4)中，烧制上述砖坯的时间为9-11小时，温度为1150-1200℃，升温速度为1.74-2.22℃/min。具体可分为九组实施例，实施例一为烧制上述砖坯的时间为9小时，温度为1150℃，升温速度为2.12℃/min。实施例二为烧制上述砖坯的时间为9小时，温度为1180℃，升温速度为2.18℃/min。实施例三为烧制上述砖坯的时间为9小时，温度 为1200℃，升温速度为2.22℃/min。实施例四为烧制上述砖坯的时间为10小时，温度为1150℃，升温速度为1.92℃/min。实施例五为烧制上述砖坯的时间为10小时，温度为1180℃，升温速度为1.97℃/min。实施例六为烧制上述砖坯的时间为10小时，温度为1200℃，升温速度为2℃/min。实施例七为烧制上述砖坯的时间为11小时，温度为1150℃，升温速度为1.74℃/min。实施例八为烧制上述砖坯的时间为11小时，温度为1180℃，升温速度为1.79℃/min。实施例九为烧制上述砖坯的时间为11小时，温度为1200℃，升温速度为1.82℃/min。随着温度越高、升温速度越快，成品砖的硬度越高，但更容易碎裂且透水效果降低，当高于1200℃或升温速度高于2.22℃/min时，成品砖不宜作为经常受压的路砖等。随着温度越低、升温速度越慢，成品砖的韧性越高、透水效果越好，但硬度越低，当低于1150℃或升温速度低于1.74℃/min时，成品砖易变形且强度不够，不宜作为经常受压的路砖等。
优选地，在上述步骤(4)中，烧制上述砖坯的时间为9.9-10.1小时，温度为1175-1185℃，升温速度为1.94-1.99℃/min；然后自然降温。最优选地，烧制上述砖坯的时间为10小时，温度为1180℃，升温速度为1.97℃/min。此时烧制成的成品砖的强度和定向透水性能都达到最佳。
本发明的产品形式并非限于本案实施例，任何人对其进行类似思路的适当变化或修饰，皆应视为不脱离本发明的专利范畴。