本发明涉及氧化锆造粒技术领域，具体为一种应用于注射成型陶瓷产品的塑基氧化锆造粒料制备方法。
背景技术：
目前国内用于注射成型工艺制造氧化锆陶瓷产品的氧化锆造粒料，均为腊基氧化锆造粒料，即在主原料氧化锆粉中需加入辅料微晶腊，用此腊基氧化锆造粒料的缺点为：1.没有足够的流动性，无法注射成型制造单件氧化锆陶瓷坯体重量大于25克的产品，或边长尺寸大于250mm的背板、面板、外观件、曲面件、三d结构件等。2.生产过程中对注射成型的坯体进行脱脂环节时，因造粒料中含有腊，在100℃左右的脱脂炉内脱脂时，一定会蒸发排放出腊，从而对大气产生环境污染。3.脱脂环节时需耗时时间长达24小时，消耗电力、燃气资源多。4.脱脂后的坯体在高温窑炉内烧结时一般需要130小时左右，消耗电力、燃气资源多。这些不足之处都是需要我们改变的地方，从而提高氧化锆造粒料的制备效果。
技术实现要素：
本发明的目的在于提供一种应用于注射成型陶瓷产品的塑基氧化锆造粒料制备方法，该应用于注射成型陶瓷产品的塑基氧化锆造粒料制备方法具体步骤如下：
s1：对原料主料和辅料进行按比例称重配比，称重配比后原料放置备用；
s2：向自动密炼造粒一体机中加料，将s1中称重配比的原料加入到内腔已经预热的自动密炼造粒一体机中，自动密炼造粒一体机内腔预热后的温度至少为50℃；
s3：第一次混炼，将密炼造粒一体机在内腔温度升至130℃-180℃，对加入的原料进行混炼，混炼时间为10-30分钟；
s4：第二次混炼，第一次混炼完成后将自动密炼造粒一体机内腔升温至200℃-250℃进行第二次混炼，混炼时间为30-50分钟；
s5：第三次降温混炼，经第二次混炼后，将密炼造粒一体机内腔进行降温至100℃-150℃进行混炼，混炼时间为30-50分钟；
s6：挤出造粒，设定密炼造粒一体机挤出转速30-50转/分钟,搅拌转速50-60转/分钟,切粒转速50-60转/分钟,然后自动挤出、切粒；
s7：包装，挤出切粒后的造粒料粒径为1-5mm，自然冷却至25℃左右时，密封包装。
优选的，所述步骤s1中配比的原料按重量份如下：主料为：氧化锆74.3％-89％，辅料为：塑料流变剂1％-3％，聚甲氧基二甲醚0.3％-1.5％，乙烯一醋酸乙烯共聚物0.5％-1.6％，芥酸酰胺0.2％-1％，eva3分散剂1％-2％，聚氧化乙烯0.5％-2.8％，草酸7.5％-13.8％。
优选的，所述主料氧化锆为含量至少为93％钇稳定氧化锆粉。
优选的，所述草酸还可以替代为聚甲醛。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：本发明流动性好，在应用于注射成型陶瓷产品时，完全能制造出单件氧化锆陶瓷坯体重量大于25克的产品，或边长尺寸大于250mm的背板、面板、外观件、曲面件、三d结构件等，生产过程中对注射成型的坯体进行脱脂环节时，因造粒料中不含腊，在100℃左右的脱脂炉内无蒸发排放污染大气的废气，达到环保的目的，脱脂环节耗时时间只需小于10小时，大量节约电力、燃气等资源，脱脂后的坯体在高温窑炉内烧结时一般仅需90小时左右，同样大量节约电力、燃气等资源。
具体实施方式
为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合具体实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
实施例1
一种应用于注射成型陶瓷产品的塑基氧化锆造粒料制备方法，该应用于注射成型陶瓷产品的塑基氧化锆造粒料制备方法具体步骤如下：
s1：对原料主料和辅料进行按比例称重配比，称重配比后原料放置备用；
s2：向自动密炼造粒一体机中加料，将s1中称重配比的原料加入到内腔已经预热的自动密炼造粒一体机中，自动密炼造粒一体机内腔预热后的温度至少为50℃；
s3：第一次混炼，将密炼造粒一体机在内腔温度升至130℃，对加入的原料进行混炼，混炼时间为10分钟；
s4：第二次混炼，第一次混炼完成后将自动密炼造粒一体机内腔升温至200℃-250℃进行第二次混炼，混炼时间为30分钟；
s5：第三次降温混炼，经第二次混炼后，将密炼造粒一体机内腔进行降温至100℃进行混炼，混炼时间为30分钟；
s6：挤出造粒，设定密炼造粒一体机挤出转速30转/分钟,搅拌转速50转/分钟,切粒转速50转/分钟,然后自动挤出、切粒；
s7：包装，挤出切粒后的造粒料粒径为1mm，自然冷却至25℃左右时，密封包装。
所述步骤s1中配比的原料按重量份如下：主料为：氧化锆82.7％，辅料为：塑料流变剂1％，聚甲氧基二甲醚0.3％，乙烯一醋酸乙烯共聚物0.5％，芥酸酰胺0.2％，eva3分散剂1％，聚氧化乙烯0.5％，草酸13.8％。所述主料氧化锆为含量至少为93％钇稳定氧化锆粉。
实施例2
一种应用于注射成型陶瓷产品的塑基氧化锆造粒料制备方法，该应用于注射成型陶瓷产品的塑基氧化锆造粒料制备方法具体步骤如下：
s1：对原料主料和辅料进行按比例称重配比，称重配比后原料放置备用；
s2：向自动密炼造粒一体机中加料，将s1中称重配比的原料加入到内腔已经预热的自动密炼造粒一体机中，自动密炼造粒一体机内腔预热后的温度至少为50℃；
s3：第一次混炼，将密炼造粒一体机在内腔温度升至150℃，对加入的原料进行混炼，混炼时间为20分钟；
s4：第二次混炼，第一次混炼完成后将自动密炼造粒一体机内腔升温至220℃进行第二次混炼，混炼时间为40分钟；
s5：第三次降温混炼，经第二次混炼后，将密炼造粒一体机内腔进行降温至130℃进行混炼，混炼时间为40分钟；
s6：挤出造粒，设定密炼造粒一体机挤出转速40转/分钟,搅拌转速55转/分钟,切粒转速55转/分钟,然后自动挤出、切粒；
s7：包装，挤出切粒后的造粒料粒径为3mm，自然冷却至25℃左右时，密封包装。
所述步骤s1中配比的原料按重量份如下：主料为：氧化锆81.8％，辅料为：塑料流变剂2％，聚甲氧基二甲醚1％，乙烯一醋酸乙烯共聚物1％，芥酸酰胺0.7％，eva3分散剂1.5％，聚氧化乙烯2％，草酸10％。所述主料氧化锆为含量至少为93％钇稳定氧化锆粉。
实施例3
一种应用于注射成型陶瓷产品的塑基氧化锆造粒料制备方法，该应用于注射成型陶瓷产品的塑基氧化锆造粒料制备方法具体步骤如下：
s1：对原料主料和辅料进行按比例称重配比，称重配比后原料放置备用；
s2：向自动密炼造粒一体机中加料，将s1中称重配比的原料加入到内腔已经预热的自动密炼造粒一体机中，自动密炼造粒一体机内腔预热后的温度至少为50℃；
s3：第一次混炼，将密炼造粒一体机在内腔温度升至180℃，对加入的原料进行混炼，混炼时间为30分钟；
s4：第二次混炼，第一次混炼完成后将自动密炼造粒一体机内腔升温至200℃-250℃进行第二次混炼，混炼时间为50分钟；
s5：第三次降温混炼，经第二次混炼后，将密炼造粒一体机内腔进行降温至150℃进行混炼，混炼时间为50分钟；
s6：挤出造粒，设定密炼造粒一体机挤出转速50转/分钟,搅拌转速60转/分钟,切粒转速60转/分钟,然后自动挤出、切粒；
s7：包装，挤出切粒后的造粒料粒径为1-5mm，自然冷却至25℃左右时，密封包装。
所述步骤s1中配比的原料按重量份如下：主料为：氧化锆74.3％，辅料为：塑料流变剂3％，聚甲氧基二甲醚1.5％，乙烯一醋酸乙烯共聚物1.6％，芥酸酰胺1％，eva3分散剂2％，聚氧化乙烯2.8％，草酸13.8％。所述主料氧化锆为含量至少为93％钇稳定氧化锆粉。
实施例4
一种应用于注射成型陶瓷产品的塑基氧化锆造粒料制备方法，该应用于注射成型陶瓷产品的塑基氧化锆造粒料制备方法具体步骤如下：
s1：对原料主料和辅料进行按比例称重配比，称重配比后原料放置备用；
s2：向自动密炼造粒一体机中加料，将s1中称重配比的原料加入到内腔已经预热的自动密炼造粒一体机中，自动密炼造粒一体机内腔预热后的温度至少为50℃；
s3：第一次混炼，将密炼造粒一体机在内腔温度升至130℃，对加入的原料进行混炼，混炼时间为10分钟；
s4：第二次混炼，第一次混炼完成后将自动密炼造粒一体机内腔升温至200℃-250℃进行第二次混炼，混炼时间为30分钟；
s5：第三次降温混炼，经第二次混炼后，将密炼造粒一体机内腔进行降温至100℃进行混炼，混炼时间为30分钟；
s6：挤出造粒，设定密炼造粒一体机挤出转速30转/分钟,搅拌转速50转/分钟,切粒转速50转/分钟,然后自动挤出、切粒；
s7：包装，挤出切粒后的造粒料粒径为1mm，自然冷却至25℃左右时，密封包装。
所述步骤s1中配比的原料按重量份如下：主料为：氧化锆82.7％，辅料为：塑料流变剂1％，聚甲氧基二甲醚0.3％，乙烯一醋酸乙烯共聚物0.5％，芥酸酰胺0.2％，eva3分散剂1％，聚氧化乙烯0.5％，聚甲醛13.8％。所述主料氧化锆为含量至少为93％钇稳定氧化锆粉。所述草酸还可以替代为聚甲醛。
实施例5
一种应用于注射成型陶瓷产品的塑基氧化锆造粒料制备方法，该应用于注射成型陶瓷产品的塑基氧化锆造粒料制备方法具体步骤如下：
s1：对原料主料和辅料进行按比例称重配比，称重配比后原料放置备用；
s2：向自动密炼造粒一体机中加料，将s1中称重配比的原料加入到内腔已经预热的自动密炼造粒一体机中，自动密炼造粒一体机内腔预热后的温度至少为50℃；
s3：第一次混炼，将密炼造粒一体机在内腔温度升至150℃，对加入的原料进行混炼，混炼时间为20分钟；
s4：第二次混炼，第一次混炼完成后将自动密炼造粒一体机内腔升温至220℃进行第二次混炼，混炼时间为40分钟；
s5：第三次降温混炼，经第二次混炼后，将密炼造粒一体机内腔进行降温至130℃进行混炼，混炼时间为40分钟；
s6：挤出造粒，设定密炼造粒一体机挤出转速40转/分钟,搅拌转速55转/分钟,切粒转速55转/分钟,然后自动挤出、切粒；
s7：包装，挤出切粒后的造粒料粒径为3mm，自然冷却至25℃左右时，密封包装。
所述步骤s1中配比的原料按重量份如下：主料为：氧化锆81.8％，辅料为：塑料流变剂2％，聚甲氧基二甲醚1％，乙烯一醋酸乙烯共聚物1％，芥酸酰胺0.7％，eva3分散剂1.5％，聚氧化乙烯2％，聚甲醛10％。所述主料氧化锆为含量至少为93％钇稳定氧化锆粉。
实施例6
一种应用于注射成型陶瓷产品的塑基氧化锆造粒料制备方法，该应用于注射成型陶瓷产品的塑基氧化锆造粒料制备方法具体步骤如下：
s1：对原料主料和辅料进行按比例称重配比，称重配比后原料放置备用；
s2：向自动密炼造粒一体机中加料，将s1中称重配比的原料加入到内腔已经预热的自动密炼造粒一体机中，自动密炼造粒一体机内腔预热后的温度至少为50℃；
s3：第一次混炼，将密炼造粒一体机在内腔温度升至180℃，对加入的原料进行混炼，混炼时间为30分钟；
s4：第二次混炼，第一次混炼完成后将自动密炼造粒一体机内腔升温至200℃-250℃进行第二次混炼，混炼时间为50分钟；
s5：第三次降温混炼，经第二次混炼后，将密炼造粒一体机内腔进行降温至150℃进行混炼，混炼时间为50分钟；
s6：挤出造粒，设定密炼造粒一体机挤出转速50转/分钟,搅拌转速60转/分钟,切粒转速60转/分钟,然后自动挤出、切粒；
s7：包装，挤出切粒后的造粒料粒径为1-5mm，自然冷却至25℃左右时，密封包装。
所述步骤s1中配比的原料按重量份如下：主料为：氧化锆74.3％，辅料为：塑料流变剂3％，聚甲氧基二甲醚1.5％，乙烯一醋酸乙烯共聚物1.6％，芥酸酰胺1％，eva3分散剂2％，聚氧化乙烯2.8％，聚甲醛13.8％。所述主料氧化锆为含量至少为93％钇稳定氧化锆粉。
本发明流动性好，在应用于注射成型陶瓷产品时，完全能制造出单件氧化锆陶瓷坯体重量大于25克的产品，或边长尺寸大于250mm的背板、面板、外观件、曲面件、三d结构件等，生产过程中对注射成型的坯体进行脱脂环节时，因造粒料中不含腊，在100℃左右的脱脂炉内无蒸发排放污染大气的废气，达到环保的目的，脱脂环节耗时时间只需小于10小时，大量节约电力、燃气等资源，脱脂后的坯体在高温窑炉内烧结时一般仅需90小时左右，同样大量节约电力、燃气等资源。
以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。