本发明涉及浮法玻璃技术领域，特别涉及一种纵向火焰富氧燃烧法加横向全氧燃烧法弯型浮法玻璃熔窑。
背景技术：
现有技术中，生产浮法玻璃的熔窑采用的火焰为横向火焰。在实现本发明的过程中，发明人发现至少存在如下问题：由于横向火焰在熔窑内停留时间短，导致出现了热利用率低、单窑产量低、能耗高以及二氧化碳、二氧化硫和氮氧化物排放高、粉尘污染高、产品气泡困绕、蓄热室(5)不耐用等问题。另外，现有技术中，无论是采用富氧燃烧的浮法玻璃熔窑还是采用全氧燃烧的浮法玻璃熔窑，都不换向。这样会导致烟气从玻璃熔窑的熔化池(1)直通烟筒排放，严重浪费能源，废气排放温度高。
技术实现要素：
(一)发明目的
本发明的目的是提供一种热利用率高、单窑产量高、能耗低、污染物排放低，有助于减少雾霾和缓解地球变暖的浮法玻璃熔窑。
(二)技术方案
为解决上述问题，本发明的第一方面提供了一种采用纵向火焰富氧燃烧法加横向全氧燃烧法的弯型浮法玻璃熔窑，包括:两个熔化池和一个澄清池；每个所述熔化池形成横向边短纵向边长的长方体，且两个熔化池在横向上并列排布；所述澄清池设置在所述两个熔化池的短边一端，分别与所述两个熔化池连通；所述两个熔化池和一个澄清池形成弯型；每个所述熔化池上设置有加料口；每个所述熔化池的短边设置有纵向燃烧器，长边设置有横向燃烧器；每个所述熔化池连通蓄热室。
进一步，所述的弯型浮法玻璃熔窑，其中，所述弯型浮法玻璃熔窑同时采用纵向燃烧法和横向燃烧法；所述纵向燃烧器，分别设置于所述熔化池的两个横向边，用于向所述熔化池内喷射纵向火焰，以实现所述纵向燃烧法；所述横向燃烧器，分别设置于所述熔化池的两个横向边，用于向所述熔化池内喷射横向火焰，以实现所述横向燃烧法；所述纵向燃烧法采用富氧燃烧法或鼓风机送自然风燃烧法；所述横向燃烧法采用全氧燃烧法、富氧燃烧法或鼓风机送自然风燃烧法。
进一步，所述的弯型浮法玻璃熔窑，其中，所述蓄热室设置三通道或单通道；所述蓄热室的通道内设置有脱硝设备或脱硫脱硝设备；所述脱硝设备为高温脱硝设备；高温温度为800度至1100度；所述脱硫脱硝设备为低温脱硫脱硝设备；低温温度为50度至150度。
进一步，所述的弯型浮法玻璃熔窑，其中，所述高温脱硝设备采用喷氨水或喷尿素液；所述低温脱硫脱硝设备采用螯合还原捕捉剂和催化剂。
进一步，所述的弯型浮法玻璃熔窑，其中，所述加料口设置在两个并列的纵向长方体熔化池的长边高温段的四个端侧；所述熔化池的长边高温段的四个端侧每个端侧至少设计一个加料口或多个加料口；所述加料口可根据单窑产量的多少而设置，单窑产量越大加料口设计越多。
进一步，所述的弯型浮法玻璃熔窑，其中，所述熔化池的底部为强保温结构，所述强保温结构由上至下依次包括电熔砖层、锆质捣打料层、高铝砖层、粘土砖层和保温砖层；所述熔化池的底部为强保温结构的厚度为0.8米以上；强保温结构中每0.35米厚设置一层膨胀滑动层。
进一步，所述的弯型浮法玻璃熔窑，其中，在所述弯型浮法玻璃熔窑的冷端设置至少一条成型生产线；所述成型生产线的数量可根据单窑产量的多少而设置，单窑产量越大、成型生产线的数量越多。
进一步，所述的弯型浮法玻璃熔窑，其中，所述弯型浮法玻璃由三个大碹连通成弯型熔窑。
进一步，所述的弯型浮法玻璃熔窑，其中，所述弯型浮法玻璃熔窑的单窑日产量1350吨至3000吨。
现有技术中，由于一座熔窑仅仅采用横向火焰或仅仅采用纵向火焰，这种燃烧法产生的热量有限，大大限制了熔窑的建筑容积，进而限制了熔窑的单产量，现有技术中，世界上产量最大的浮法玻璃熔窑的产量都不能达到1200吨。
本发明有益效果在于，本发明采用了纵向燃烧器喷出的纵向火焰和横向燃烧器喷出的横向火焰，使得两种火焰同时作用于一个熔化池上，相对于现有技术中仅仅采用横向火焰或仅仅采用纵向火焰的方案，能够使得熔窑的建筑容积更大，进而扩大了熔窑的单产量，使得单窑日产量1350吨至3000吨。
进一步的，本发明能够实现通过横向火焰灵活的调节成型玻璃料的温度和脱硝的温度，对比世界上现有纵向火焰浮法玻璃熔窑节能35％以上，相对应减少二氧化碳、二氧化硫排放量35％以上。氮氧化物可达标排放，不需投巨资建设余热发电和中温脱硝系统设备设施，烟道尾气排放温度150度左右。全球玻璃熔窑每年耗能约5000万吨标准煤，采用本发明每年可节能1750万吨标准煤，每年可减少二氧化碳4704万吨、二氧化硫14.875万吨。实施本发明技术能有效减少雾霾和缓解地球变暖。
附图说明
图1是本发明提供的纵向火焰富氧燃烧法加横向全氧燃烧浮法弯形玻璃熔窑的结构示意图。
具体实施方式
为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚明了，下面结合具体实施方式并参照附图，对本发明进一步详细说明。应该理解，这些描述只是示例性的，而并非要限制本发明的范围。此外，在以下说明中，省略了对公知结构和技术的描述，以避免不必要地混淆本发明的概念。
图1是本发明提供的纵向火焰富氧燃烧法加横向全氧燃烧浮法弯形玻璃熔窑的结构示意图。
如图1所示，本发明提供的纵向火焰富氧燃烧法加横向全氧燃烧浮法弯形玻璃熔窑。包括：两个熔化池1和一个澄清池2，两个熔化池1和澄清池2相互连通形成“几”字弯型。
其中，每个熔化池1的形状为长方体，该长方体的横向边短纵向边长。两个熔化池1在横向上并列排布。澄清池2设置在两个熔化池1的短边一端，澄清池2分别与两个熔化池1连通。每个熔化池1上设置有加料口11。
每个所述熔化池1的短边设置有纵向燃烧器3，长边设置有横向燃烧器10；纵向燃烧器3用于向熔化池1喷射纵向火焰，横向燃烧器10用于向熔化池1喷射横向火焰。纵向燃烧器3上设置有换向器，换向器用于定期换向燃烧，向熔化池1内喷射纵向弯形火焰提供热能。
纵向燃烧器3连接小炉4，小炉4连接蓄热室，小炉用于定期换向行走富氧、自然风和废气。
每个所述熔化池1连通一个蓄热室5。蓄热室5用于预热富氧。
浮法弯形玻璃熔窑还包括鼓风机，鼓风机送的自然风和行走废气。
澄清池2还连通有冷却池9。冷却池9用于将玻璃液冷却到1100度左右供成型生产线12。澄清池2和冷却池9之间设置有流液道8。流液道8用于流送玻璃液。
在本发明的另一个实施方式中，所述的弯型浮法玻璃熔窑，所述弯型浮法玻璃熔窑同时采用纵向燃烧法和横向燃烧法。所述纵向燃烧器3分别设置于所述熔化池1的两个横向边，用于向所述熔化池1内喷射纵向火焰，以实现所述纵向燃烧法。横向燃烧器10分别设置于所述熔化池1的两个横向边，用于向所述熔化池1内喷射横向火焰，以实现所述横向燃烧法。横向燃烧器10的设置，可以实现调节玻璃液成型温度和高温脱硝温度。
所述纵向燃烧法采用富氧燃烧法或鼓风机送自然风燃烧法；所述横向燃烧法采用全氧燃烧法、富氧燃烧法或鼓风机送自然风燃烧法。
在本发明的另一个实施方式中，所述蓄热室5设置三通道或单通道；所述蓄热室5的通道内设置有脱硝设备或脱硫脱硝设备；所述脱硝设备为高温脱硝设备6；高温温度为800度至1100度；所述脱硫脱硝设备为低温脱硫脱硝设备7；低温温度为50度至150度。如图1所示，6是高温脱硝设备6，在900度左右喷氨水或尿素液进行脱硝。7是低温脱硫脱硝设备7，用于在150度左右低温脱硫脱硝。
在本发明的另一个实施方式中，所述的弯型浮法玻璃熔窑，其中，所述高温脱硝设备6采用喷氨水或喷尿素液；所述低温脱硫脱硝设备7采用螯合还原捕捉剂和催化剂。
在本发明的另一个实施方式中，所述的弯型浮法玻璃熔窑，其中，所述加料口11设置在两个并列的纵向长方体熔化池1的长边高温段的四个端侧；所述熔化池1的长边高温段的四个端侧每个端侧至少设计一个加料口11或多个加料口11；所示加料口11用于向熔窑内加送玻璃原料。所述加料口11可根据单窑产量的多少而设置，单窑产量越大加料口11设计越多。
在本发明的另一个实施方式中，所述的弯型浮法玻璃熔窑，其中，所述熔化池1的底部为强保温结构，所述强保温结构由上至下依次包括电熔砖层、锆质捣打料层、高铝砖层、粘土砖层和保温砖层；所述熔化池1的底部为强保温结构的厚度为0.8米以上；强保温结构中每0.35米厚设置一层膨胀滑动层。
在本发明的另一个实施方式中，所述的弯型浮法玻璃熔窑，其中，在所述弯型浮法玻璃熔窑的冷端设置至少一条成型生产线12；成型生产线12用于生产浮法玻璃，所述成型生产线12的数量可根据单窑产量的多少而设置，单窑产量越大、成型生产线12的数量越多。
在本发明的另一个实施方式中，所述的弯型浮法玻璃熔窑，其中，所述弯型浮法玻璃由三个大碹连通成弯型熔窑。
在本发明的另一个实施方式中，所述的弯型浮法玻璃熔窑，其中，所述弯型浮法玻璃熔窑的单窑日产量1350吨至3000吨。
应当理解的是，本发明的上述具体实施方式仅仅用于示例性说明或解释本发明的原理，而不构成对本发明的限制。因此，在不偏离本发明的精神和范围的情况下所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。此外，本发明所附权利要求旨在涵盖落入所附权利要求范围和边界、或者这种范围和边界的等同形式内的全部变化和修改例。