本发明涉及农用有机肥领域，尤其涉及一种活性生物炭肥的生产工艺。
背景技术：
改革开放以来，随着我国农业和农村经济的持续发展，一方面，畜禽养殖业以较快的速度向集约化、标准化方向转变，大批规模化养殖基地应运而生，但随之也产生了畜禽粪便及其它农业有机废弃物大面积危害环境的突出问题；另一方面，在农业生产中由于长期施用化学肥料，造成了土壤板结、营养失衡等严重问题，直接影响了粮食、蔬菜及其它农产品的产量提升和质量安全。
鉴于上述两大问题，国家环境保护总局于2001年3月公布施行了《畜禽养殖污染防治管理办法》，对畜禽养殖污染防治实行综合利用，要求各级政府将畜禽养殖污染防治纳入环境保护规划。同时，国家农业部也于2001年4月启动了“沃土工程”项目，重点支持商品有机肥生产厂的建设，2009年中央一号文件第11条也明确指出：继续推进“沃土工程”，开展鼓励农民增施有机肥奖补试点。此外，2014年颁布实施的《畜禽规模养殖污染防治条例》第30条明确规定：利用畜禽养殖废弃物生产有机肥产品的，享受国家关于化肥运力安排等支持政策；购买使用有机肥产品的，享受不低于国家关于化肥的使用补贴等优惠政策。
此外,随着我国工业的快速发展，制糖工业、淀粉制造工业、多种氨基酸制造工业、酿酒工业、酵母制造工业、酱油制造工业、工业酒精制造工业等食品工业每年都产生大量的废渣、废泥和废水等生物质废弃物，农业领域产生秸秆、稻壳、食用菌种植后的残渣等生物质废弃物，皮毛制造业产生的残体和屠宰业残体（污泥、水、皮毛和骨头）等废弃物，这些废弃物采用焚烧处理不仅会严重污染环境，还会造成资源浪费，且生物质废弃物中含有大量的有机营养物质，直接焚烧处理或者采用其他方式粉碎还田或填埋等都会造成环境的污染和资源浪费。近年来，随着热解技术逐步在我国推行，使得废弃生物质回收利用和能源再生得以实现，利用生物质废弃物制作生物炭肥能够充分而又合理地回收生物质废弃物，变废为宝，节约资源，然而，现有的技术在利用生物质废弃物制作生物炭时，采用高温炭化的手段，制成生物炭，通过高温炭化制作的生物炭为大分子固体物质虽然能作为各种肥料的固体炭基，疏松土壤，且能够长时间存放，但不能被植物根部直接吸收，没有任何直接肥效。
技术实现要素：
针对现有技术存在的不足，本发明提供一种活性生物炭肥的生产工艺，该生产工艺简单,生产出的活性生物炭肥活性强，能够被植物根部直接吸收，快速向植物补充碳源。
本发明的技术方案是这样实现的：一种活性生物炭肥的生产工艺，包括以下步骤：
步骤一：填料
收集废固生物质体将收集的废固生物质体破碎成直径在5cm以下的块状或粉状物体，通过烘干或加水的方式使废固生物质体中水分的重量百分比控制在57-63%，打开发酵容器的搅拌机进行搅拌，转速为30r/min，然后将废固生物质体通过皮带输送机向发酵容器内填料；
步骤二：高温灭菌和除臭
对步骤一的发酵容器进行加热，使发酵容器内温度为135-150℃，对发酵容器内的物料高温灭菌，高温灭菌过程产生的气体进入除臭装置，保持1小时后停止对发酵容器加热；
步骤三：补气、加菌、发酵
对步骤二的发酵容器进行补气，使发酵容器内的压力与大气压一致，打开发酵容器进料口，加入枯草芽孢杆菌菌丝体液、酵素菌粉和em复合菌，枯草芽孢杆菌菌丝体液的浓度为10亿个/克，枯草芽孢杆菌菌丝体液、酵素菌粉和em复合菌与废固生物质体的重量比例均为1:1000；加菌后对发酵容器进行加热，发酵容器内温度为60℃，保持10分钟后停止加热，废固生物质体在发酵容器加热后开始发酵，发酵过程放热，发酵完成后发酵容器内温度开始下降；
步骤四：排料和堆放
对步骤三的发酵容器进行补气，使发酵容器内的压力与大气压一致，打开进料口和出料口，在搅拌下发酵好的物料自动从排料口排出，将放出的物料堆放在避雨的场所，堆放体积为4立方米，在自然环境中进行好氧微发酵，保持8小时，每2个小时用铲车翻堆一次，使物料冷却至自然温度；发酵后的生物炭肥疏松并呈粉末状，在水中的溶解度在80%以上；
步骤五：检测入库
对步骤四发酵后的生物炭肥中有机质、游离碳、氮、磷、钾、硫、水的含量进行检测并记录在档，检测合格的生物炭肥中水溶性碳的重量比例为30%以上，入库待用。
优选的，步骤一中收集的固体废弃物中水分的重量比例控制在60%。
优选的，步骤二中发酵温度为140℃。
优选的，步骤三发酵过程在2-2.5小时内完成。
一种活性生物炭肥的生产用发酵容器，包括发酵容器本体，所述发酵容器的上端设置有进料口、下端设置有出料口，所述进料口和出料口处均设置有开合式密闭挡板，所述发酵容器的侧壁设置有“s”形管，所述“s”形管内设置有除臭装置；所述发酵容器的下端设置有支架；所述发酵容器的外壁为隔热绝缘板，所述发酵容器的内部设置有一层内衬板，所述内衬板与发酵容器外壁之间形成夹层，所述夹层内设置有导热油管，所述发酵容器外壁上设置有进油口和出油口，所述发酵容器内设置有螺旋式搅拌机。
优选的，所述除臭装置包括“s”形管内设置的档网，所述档网为两个，两个档网之间形成除臭腔体，所述除臭腔体内设置有活性炭。
优选的，所述发酵容器的一侧设置有导热油槽，所述导热油槽内设置有电炉丝，所述导热油槽底部设置有循环泵，所述循环泵通过管道与进油口和出油口连接。
优选的，所述进油口和出油口位于发酵容器的相对侧，所述进油口位于发酵容器的下端，所述出油口位于发酵容器的下端，所述进油口和出油口均与导热油管连接，所述导热油管在夹层内呈螺旋状分布。
优选的，所述内衬板的材质为铝合金导热板材。
优选的，所述的搅拌机设置有减速机和电机。
本发明具有以下积极效果：本发明公开的一种活性生物炭肥的生产工艺，在绝氧或少氧条件下高温发酵，生产中采用导热油加热，高温发酵，不论何时都能进行有效生产，无季节性依赖。将生物质体分解成氨基酸、腐殖酸、木醋液、水溶性游离碳。通过高温灭菌过程消灭病原菌，无蚊蝇媒介传播的困扰；利用本发明的工艺生产的活性生物炭肥用于有机农业可抑制病菌，增强作物的抗逆性，减少病虫害，可直接向农作物提供易吸收的小分子可溶性碳离子营养元素。生物质废弃物在两个小时的时间内快速腐熟分解，有机残体由不同形状的有机物体转化为部分可溶性生物质碳类混合物。通过该生产工艺得到的活性生物炭肥产品具有80%以上的可溶性，这些固体的生物炭型有机物，内含的碳和含碳的基团具有水溶性和流动性，是小分子离子形态，在放入土壤后自身能够随水向植物根部移动，使植物快速得到碳素的补充，对植物的快速生长具有十分重要的意义。
由于发酵过程中生物质体内的水分在加热过程中转变为水蒸气，大部分水蒸气在发酵容器的顶部凝固成水滴并流入到生物质体内，少部分水蒸气通过除臭s形管道排出，因此发酵容器内生物质体的水分在发酵过程中逐渐减少，碳、氮、硫等元素因缺氧而无法转变为氧化物气体排出，碳、氮、硫等元素在发酵后的生物质体内得到保留。该工艺得到的产品为部分纯碳性物质，为固体形态，可挤压成球状，也可粉碎成粉末状，可掺混各种固体肥支持生物炭型有机肥料、生物炭型复合肥料和生物炭型生物肥料等多种生物炭型肥料的生产。混合后，形成活性极高的炭基型各种肥料。
该工艺制出的固态产品，因其由生物质有机残体发酵分解而成，内原有的氮、磷、钾、硫、镁等营养元素没有损耗，还保留在发酵后的腐熟物内，制好的固态物质内含有可溶性纯碳，碳是一种植物生长所需要的基础营养元素，占动、植物体重量比例的50%以上，可溶性纯碳本身能随水溶解移动到植物根部而被其吸收。
该发明的原料从畜禽养殖业和工业废弃物中进行收集，工业废弃物包括造纸厂污泥、制糖工业、淀粉制造工业、多种氨基酸制造工业、酿酒工业、酵母制造工业、酱油制造工业、工业酒精制造工业等食品工业产生的废渣、废泥和废水等生物质废弃物，农业领域产生的树枝、秸秆、稻壳、食用菌种植后的残渣等生物质废弃物，皮毛制造业产生的残体和屠宰业残体（污泥、水、皮毛和骨头）、畜禽粪便等废弃物。
固态产品可溶性碳含量在30%以上，水溶性生物质炭肥在向植物供应大量元素“碳元素”的前提下，有效补充生物体内原本含有的氮、硫、钙、硅、铁、锌、铜等营养，改善植物因各种不利气候造成的逆行，增加植物的生物质产量和品质。
附图说明
图1为本发明发酵容器的结构示意图。
图中：1-发酵容器，2-进料口，3-出料口，4-“s”形管，5-档网，6-支架，7-隔热绝缘板，8-内衬板，9-夹层，10-导热油管，11-进油口，12-出油口，13-搅拌机，14-导热油槽，15-循环泵，16-补气口，17-出料运输机，18-储存槽，19-微生物除臭槽。
具体实施方式
实施例1：一种活性生物炭肥的生产工艺，包括以下步骤：
步骤一：填料
收集废固生物质体将收集的废固生物质体破碎成直径在5cm以下的块状或粉状物体，通过烘干或加水的方式使废固生物质体中水分的重量百分比控制在63%，打开发酵容器的搅拌机进行搅拌，转速为30r/min，然后将废固生物质体通过皮带输送机向发酵容器内填料；
步骤二：高温灭菌和除臭
对步骤一的发酵容器进行加热，使发酵容器内温度为135℃，对发酵容器内的物料高温灭菌，高温灭菌过程产生的气体进入除臭装置，保持1小时后停止对发酵容器加热；
步骤三：补气、加菌、发酵
对步骤二的发酵容器进行补气，使发酵容器内的压力与大气压一致，打开发酵容器进料口，加入枯草芽孢杆菌菌丝体液、酵素菌粉和em复合菌，枯草芽孢杆菌菌丝体液的浓度为10亿个/克，枯草芽孢杆菌菌丝体液、酵素菌粉和em复合菌与废固生物质体的重量比例均为1:1000；加菌后对发酵容器进行加热，发酵容器内温度为60℃，保持10分钟后停止加热，废固生物质体在发酵容器加热后开始发酵，发酵过程放热，发酵反应高潮发酵容器内的温度提高到70℃以上，发酵完成后发酵容器内温度开始下降，发酵过程在2小时内完成；
步骤四：排料和堆放
对步骤三的发酵容器进行补气，使发酵容器内的压力与大气压一致，打开进料口和出料口，在搅拌下发酵好的物料自动从排料口排出，将放出的物料堆放在避雨的场所，堆放体积为4立方米，在自然环境中进行好氧微发酵，保持8小时，每2个小时用铲车翻堆一次，使物料冷却至自然温度；发酵后的生物炭肥疏松并呈粉末状，散发出酿酒的香味，在水中的溶解度在80%以上；
步骤五：检测入库
对步骤四发酵后的生物炭肥中有机质、游离碳、氮、磷、钾、硫、水的含量进行检测并记录在档，由于不同有机残体作为原料，腐熟后的成品中各种营养成分有区别，但检测合格的生物炭肥中水溶性碳的重量比例均为30%以上，检测合格后入库待用，通过普通堆沤翻堆工艺制出的成品肥料中水溶性碳在1%以下，因此本发明的工艺制出的生物炭肥水溶性碳的含量明显提高，此外通过本发明的工艺制出的生物炭肥中氮和硫的含量比同原料经过普通堆沤工艺得到的炭肥高2%以上。
一种活性生物炭肥的生产用发酵容器，如图1所示，包括发酵容器1本体，所述发酵容器1为立式发酵容器，发酵容器1的容量大小根据生产规模而定，一般容量在7-21立方米，所述发酵容器1的上端设置有进料口2、下端设置有出料口3，所述进料口2和出料口3处均设置有开合式密闭挡板，出料口3与出料运输机17连接，出料运输机17与储存槽18连接，发酵容器1内的物料从出料口3处排出，通过出料运输机17输送到储存槽18，所述发酵容器1的侧壁设置有“s”形管4，所述“s”形管4内设置有除臭装置，所述除臭装置包括“s”形管4内设置的档网5，所述档网5为两个，两个档网5之间形成除臭腔体，所述除臭腔体内设置有活性炭11，用以阻挡二氧化碳和水蒸气的外溢和臭气的排放，达到小分子炭的收集和除臭功能，活性炭11在每次发酵后都进行更换，用过的活性炭11放入肥料中作为炭肥进行销售，“s”形管4与微生物除臭槽19连接，微生物除臭槽19对臭气进一步分解，经过微生物除臭槽19处理后的气体无臭味后进行排放；所述发酵容器1的外壁为隔热绝缘板7，使发酵容器1的外部隔热绝缘，防止热量流失，所述发酵容器1的内部设置有一层内衬板8，内衬板8为圆筒形，所述内衬板8的材质为铝合金导热板材，内衬板8的导热效果好，所述内衬板8与发酵容器1外壁之间形成夹层9，所述夹层9内设置有导热油管10，所述发酵容器1外壁上设置有进油口11和出油口12，所述发酵容器1的一侧设置有导热油槽14，导热油槽14的体积为300升，所述导热油槽14内设置有电炉丝15，电炉丝15的功率为60kw，所述导热油槽14底部设置有循环泵15，所述循环泵15通过管道与进油口11和出油口12，所述进油口11和出油口12位于发酵容器1的相对侧，所述进油口11位于发酵容器1的下端，所述出油口12位于发酵容器1的下端，所述进油口11和出油口12均与导热油管10连接，所述导热油管10在夹层9内呈螺旋状分布，使导热油在夹层9内接触面积大，散热快。发酵容器1的一侧设置有补气口16，补气口16通过管道与发酵容器1内部连通，且管道上设置有补气阀门，通过打开补气阀门对发酵容器1内的物料补充空气，防止内部压力过大而出现危险，所述发酵容器1内设置有螺旋式搅拌机13，采用35-105kw的功率的六级电机为搅拌机13动力，配备相对应的减速机做成与内衬板的圆筒直径相匹配的正、反螺旋式搅拌机，采用边搅拌边填料的方式不停的对填充物进行搅拌，使物料和复合发酵菌能充分融合。所述发酵容器1的下端设置有支架6，使发酵容器1的底部离地面间隙在1米以上，支架6由槽钢制作而成，强度大，承重力强，出料口3在发酵容器1的底侧部，便于物料的外运。
实施例2：一种活性生物炭肥的生产工艺，包括以下步骤：
步骤一：填料
收集废固生物质体将收集的废固生物质体破碎成直径在5cm以下的块状或粉状物体，通过烘干或加水的方式使废固生物质体中水分的重量百分比控制在57%，打开发酵容器的搅拌机进行搅拌，转速为30r/min，然后将废固生物质体通过皮带输送机向发酵容器内填料；
步骤二：高温灭菌和除臭
对步骤一的发酵容器进行加热，使发酵容器内温度为150℃，对发酵容器内的物料高温灭菌，高温灭菌过程产生的气体进入除臭装置，保持1小时后停止对发酵容器加热；
步骤三：补气、加菌、发酵
对步骤二的发酵容器进行补气，使发酵容器内的压力与大气压一致，打开发酵容器进料口，加入枯草芽孢杆菌菌丝体液、酵素菌粉和em复合菌，枯草芽孢杆菌菌丝体液的浓度为10亿个/克，枯草芽孢杆菌菌丝体液、酵素菌粉和em复合菌与废固生物质体的重量比例均为1:1000；加菌后对发酵容器进行加热，发酵容器内温度为60℃，保持10分钟后停止加热，废固生物质体在发酵容器加热后开始发酵，发酵过程放热，发酵反应高潮发酵容器内的温度提高到70℃以上，发酵完成后发酵容器内温度开始下降，发酵过程在2.5小时内完成；
步骤四：排料和堆放
对步骤三的发酵容器进行补气，使发酵容器内的压力与大气压一致，打开进料口和出料口，在搅拌下发酵好的物料自动从排料口排出，将放出的物料堆放在避雨的场所，堆放体积为4立方米，在自然环境中进行好氧微发酵，发酵时间为8小时，每2个小时用铲车翻堆一次，使物料冷却至自然温度；发酵后的生物炭肥疏松并呈粉末状，散发出酿酒的香味，在水中的溶解度在80%以上；
步骤五：检测入库
对步骤四发酵后的生物炭肥中有机质、游离碳、氮、磷、钾、硫、水的含量进行检测并记录在档，由于不同有机残体作为原料，腐熟后的成品中各种营养成分有区别，但检测合格的生物炭肥中水溶性碳的重量比例均为30%以上，检测合格后入库待用，通过普通堆沤翻堆工艺制出的成品肥料中水溶性碳在1%以下，因此本发明的工艺制出的生物炭肥水溶性碳的含量明显提高，此外通过本发明的工艺制出的生物炭肥氮和硫的含量比同原料经过普通堆沤工艺得到的炭肥高2%以上。
一种活性生物炭肥的生产用发酵容器，如图1所示，包括发酵容器1本体，所述发酵容器1为立式发酵容器，发酵容器1的容量大小根据生产规模而定，一般容量在7-21立方米，所述发酵容器1的上端设置有进料口2、下端设置有出料口3，所述进料口2和出料口3处均设置有开合式密闭挡板，出料口3与出料运输机17连接，出料运输机17与储存槽18连接，发酵容器1内的物料从出料口3处排出，通过出料运输机17输送到储存槽18，所述发酵容器1的侧壁设置有“s”形管4，所述“s”形管4内设置有除臭装置，所述除臭装置包括“s”形管4内设置的档网5，所述档网5为两个，两个档网5之间形成除臭腔体，所述除臭腔体内设置有活性炭11，用以阻挡二氧化碳和水蒸气的外溢和臭气的排放，达到小分子炭的收集和除臭功能；活性炭11在每次发酵后都进行更换，用过的活性炭11放入肥料中作为炭肥进行销售，“s”形管4与微生物除臭槽19连接，微生物除臭槽19对臭气进一步分解，经过微生物除臭槽19处理后的气体无臭味后进行排放；所述发酵容器1的外壁为隔热绝缘板7，使发酵容器1的外部隔热绝缘，防止热量流失，所述发酵容器1的内部设置有一层内衬板8，内衬板8为圆筒形，所述内衬板8的材质为铝合金导热板材，内衬板8的导热效果好，所述内衬板8与发酵容器1外壁之间形成夹层9，所述夹层9内设置有导热油管10，所述发酵容器1外壁上设置有进油口11和出油口12，所述发酵容器1的一侧设置有导热油槽14，导热油槽14的体积为300l，所述导热油槽14内设置有电炉丝15，电炉丝15的功率为60kw，所述导热油槽14底部设置有循环泵15，所述循环泵15通过管道与进油口11和出油口12，所述进油口11和出油口12位于发酵容器1的相对侧，所述进油口11位于发酵容器1的下端，所述出油口12位于发酵容器1的下端，所述进油口11和出油口12均与导热油管10连接，所述导热油管10在夹层9内呈螺旋状分布，使导热油在夹层9内接触面积大，散热快。发酵容器1的一侧设置有补气口16，补气口16通过管道与发酵容器1内部连通，且管道上设置有补气阀门，通过打开补气阀门对发酵容器1内的物料补充空气，防止内部压力过大而出现危险，所述发酵容器1内设置有螺旋式搅拌机13，采用35-105kw的功率的六级电机为搅拌机13动力，配备相对应的减速机做成与内衬板的圆筒直径相匹配的正、反螺旋式搅拌机，采用边搅拌边填料的方式不停的对填充物进行搅拌，使物料和复合发酵菌能充分融合。所述发酵容器1的下端设置有支架6，使发酵容器1的底部离地面间隙在1米以上，支架6由槽钢制作而成，强度大，承重力强，出料口3在发酵容器1的底侧部，便于物料的外运。
实施例3：一种活性生物炭肥的生产工艺，包括以下步骤：
步骤一：填料
收集废固生物质体将收集的废固生物质体破碎成直径在5cm以下的块状或粉状物体，通过烘干或加水的方式使废固生物质体中水分的重量百分比控制在60%，打开发酵容器的搅拌轴进行搅拌，转速为30r/min，然后将废固生物质体通过皮带输送机向发酵容器内填料；
步骤二：高温灭菌和除臭
对步骤一的发酵容器进行加热，使发酵容器内温度为140℃，对发酵容器内的物料高温灭菌，高温灭菌过程产生的气体进入除臭装置，保持1小时后停止对发酵容器加热；
步骤三：补气、加菌、发酵
对步骤二的发酵容器进行补气，使发酵容器内的压力与大气压一致，打开发酵容器进料口，加入枯草芽孢杆菌菌丝体液、酵素菌粉和em复合菌，枯草芽孢杆菌菌丝体液的浓度为10亿个/克，枯草芽孢杆菌菌丝体液、酵素菌粉和em复合菌与废固生物质体的重量比例均为1:1000；加菌后对发酵容器进行加热，发酵容器内温度为60℃，保持10分钟后停止加热，废固生物质体在发酵容器加热后开始发酵，发酵过程放热，发酵反应高潮发酵容器内的温度提高到70℃以上，发酵完成后发酵容器内温度开始下降，发酵过程在2小时内完成；
步骤四：排料和堆放
对步骤三的发酵容器进行补气，使发酵容器内的压力与大气压一致，打开进料口和出料口，在搅拌下发酵好的物料自动从排料口排出，将放出的物料堆放在避雨的场所，堆放体积为4立方米，在自然环境中进行好氧微发酵，保持8小时，每2个小时用铲车翻堆一次，使物料冷却至自然温度；发酵后的生物炭肥疏松并呈粉末状，散发出酿酒的香味，在水中的溶解度在80%以上；
步骤五：检测入库
对步骤四发酵后的生物炭肥中有机质、游离碳、氮、磷、钾、硫、水的含量进行检测并记录在档，由于不同有机残体作为原料，腐熟后的成品中各种营养成分有区别，但检测合格的生物炭肥中水溶性碳的重量比例均为30%以上，检测合格后入库待用，通过普通堆沤翻堆工艺制出的成品肥料中水溶性碳在1%以下，因此本发明的工艺制出的生物炭肥水溶性碳的含量明显提高，此外通过本发明的工艺制出的生物炭肥氮和硫的含量比同原料经过普通堆沤工艺得到的炭肥高2%以上。
一种活性生物炭肥的生产用发酵容器，如图1所示，包括发酵容器1本体，所述发酵容器1为立式发酵容器，发酵容器1的容量大小根据生产规模而定，一般容量在7-21立方米，所述发酵容器1的上端设置有进料口2、下端设置有出料口3，所述进料口2和出料口3处均设置有开合式密闭挡板，出料口3与出料运输机17连接，出料运输机17与储存槽18连接，发酵容器1内的物料从出料口3处排出，通过出料运输机17输送到储存槽18，所述发酵容器1的侧壁设置有“s”形管4，所述“s”形管4内设置有除臭装置，所述除臭装置包括“s”形管4内设置的档网5，所述档网5为两个，两个档网5之间形成除臭腔体，所述除臭腔体内设置有活性炭11，用以阻挡二氧化碳和水蒸气的外溢和臭气的排放，达到小分子炭的收集和除臭功能；活性炭11在每次发酵后都进行更换，用过的活性炭11放入肥料中作为炭肥进行销售，“s”形管4与微生物除臭槽19连接，微生物除臭槽19对臭气进一步分解，经过微生物除臭槽19处理后的气体无臭味后进行排放；所述发酵容器1的外壁为隔热绝缘板7，使发酵容器1的外部隔热绝缘，防止热量流失，所述发酵容器1的内部设置有一层内衬板8，内衬板8为圆筒形，所述内衬板8的材质为铝合金导热板材，内衬板8的导热效果好，所述内衬板8与发酵容器1外壁之间形成夹层9，所述夹层9内设置有导热油管10，所述发酵容器1外壁上设置有进油口11和出油口12，所述发酵容器1的一侧设置有导热油槽14，导热油槽14的体积为300l，所述导热油槽14内设置有电炉丝15，电炉丝15的功率为60kw，所述导热油槽14底部设置有循环泵15，所述循环泵15通过管道与进油口11和出油口12，所述进油口11和出油口12位于发酵容器1的相对侧，所述进油口11位于发酵容器1的下端，所述出油口12位于发酵容器1的下端，所述进油口11和出油口12均与导热油管10连接，所述导热油管10在夹层9内呈螺旋状分布，使导热油在夹层9内接触面积大，散热快。发酵容器1的一侧设置有补气口16，补气口16通过管道与发酵容器1内部连通，且管道上设置有补气阀门，通过打开补气阀门对发酵容器1内的物料补充空气，防止内部压力过大而出现危险，所述发酵容器1内设置有螺旋式搅拌机13，采用35-105kw的功率的六级电机为搅拌机13动力，配备相对应的减速机做成与内衬板的圆筒直径相匹配的正、反螺旋式搅拌机，采用边搅拌边填料的方式不停的对填充物进行搅拌，使物料和复合发酵菌能充分融合。所述发酵容器1的下端设置有支架6，使发酵容器1的底部离地面间隙在1米以上，支架6由槽钢制作而成，强度大，承重力强，出料口3在发酵容器1的底侧部，便于物料的外运。
以上三个实施例中，实施例3为最佳实施例。
案例一、2016年在新疆石河子第八师147团的100亩棉花田使用本发明的工艺试制的水溶性活性生物炭肥每亩2kg和大量元素型水溶肥料滴灌4次，亩产籽棉由往年只使用相同量的大量元素型水溶性肥料滴灌4次的400kg左右提高到510kg,棉绒长度提高一到两个等级，霜前花率由原来的80%提高到90%，综合经济效益比单独使用同样的大量元素型水溶性肥料提高了40%。
案例二、2015年在新疆克拉玛依小拐镇张社斌的700亩棉花田和600亩辣椒田的使用本发明的工艺试制出的水溶性活性生物炭肥每亩3kg和大量元素型水溶肥料滴灌3次，籽棉产量由往年只使用相同量的大量元素型水溶性肥料滴灌3次的310kg左右上升到470kg,棉绒长度提高到一到两个等级，霜前花率由往年的78%提高到93%，综合经济效益提高了47%。辣椒使用试制的活性生物炭肥每亩2kg和大量元素型水溶性肥料滴灌3次，比往年只使用大量元素型水溶性肥料滴灌3次的亩产干椒360kg提高到490kg,品质明显得到提高，与单独使用同样的大量元素型水溶性肥料相比综合效益提高49%。
案例三、2016年在河南省武陟县大丰镇王落村王俊平的60亩生地（一种中药材）上使用本发明的工艺试制出的水溶性生物炭肥每亩5kg和有机无机复合肥，和往年单独使用的有机无机复合肥投入价值相等的条件下，亩产由原来的3150kg提升到6710kg，一等品占总产量的60%（以往一等品占30%左右），与单独使用同样的有机无机复合肥相比综合效益提高了150%。