一种玻璃瓶的应力退火方法及玻璃瓶的应力退火系统与流程

本发明涉及玻璃制造领域，尤其涉及一种玻璃瓶的应力退火方法及玻璃瓶的应力退火系统。

背景技术：

传统玻璃瓶的制造生产中，从制瓶机的制瓶工艺到退火炉的退火工艺过程，是重要的生产环节，尤以退火炉的退火工艺对产品的良品率有很大的影响；公告号为cn205528423u的中国实用新型专利公开了一种自动化玻璃瓶送瓶装置及退火炉，该退火炉采用六段式退火工艺，前三段逐级升温加热，后两段通过鼓风机冷风式降温，其升温加热消耗天然气量大，鼓风机消耗电能高，导致生产成本高。

技术实现要素：

为解决上述现有技术中存在的缺点和不足，本发明提供一种良品率高、耗能低的玻璃瓶应力退火方法及玻璃瓶的应力退火系统。

为了达到上述目的，本发明采用如下技术方案：

一种玻璃瓶的应力退火方法，其中，所述应力退火方法包括如下步骤：

(1)成型与输送：制瓶器完成玻璃瓶的成型，并输送玻璃瓶至传送带上；

(2)匀热：传送带将玻璃瓶传送至加温器处，加温器对玻璃瓶的瓶身匀热处理；

(3)退火：传送带将玻璃瓶传送至退火炉，依次经过加热室进行加热、保温室进行退火以及降温室进行炉冷，完成整个退火工序。

优选的，所述步骤(2)中加温器的加热温度为t1，t1≤500℃。

优选的，所述步骤(1)中传送带的传送速度为v，0.38m/min≤v≤0.56m/min。

优选的，所述步骤(3)中加热室的温度为t2，550℃＜t2＜600℃。

当然，本发明还提供一种实现上述任一方案中玻璃瓶的应力退火方法的玻璃瓶的应力退火系统，包括制瓶器、退火炉、依次穿过制瓶器和退火炉的传送带以及设于传送带末端的电机，其中，所述应力退火系统还包括加温器，所述加温器设于传送带上且位于制瓶器和退火炉之间，所述退火炉设有加热玻璃瓶的加热室、退火处理的保温室和进行炉冷的降温室。

优选的，所述加温器上设有火焰喷口，所述火焰喷口朝向传送带设置。

优选的，所述加温器设有两个且对称设置于传送带的两侧；或者，所述加温器设有四个。

优选的，所述退火炉的长度为23m，所述加热室长度为2m，所述保温室长度为2m，所述降温室长度为19m。

优选的，所述加热室上设有调节室温的第一控制柜，所述保温室上设有调节室温的第二控制柜。

优选的，所述传送带包括主动轮和从动轮，位于从动轮处的传送带上设有清洁器，所述清洁器与从动轮传动连接。

采用上述技术方案后，本发明具有如下优点：

1、本发明提供的玻璃瓶的应力退火方法，制瓶机中的玻璃瓶成型后，带余温进入退火工艺，降低退火炉的加热能耗，节能效果明显；增加匀热处理步骤，通过加温器对玻璃瓶的匀热处理，防止从制瓶机中产出的玻璃瓶因冷热温差而易碎，同时，使玻璃瓶的瓶身受热均匀，进而提高良品率；通过将退火炉设置成三段式退火炉，降低能耗，进而降低生产成本。

2、通过将加温器的温度设为t1，且t1≤500℃，这样能保持玻璃瓶进入退火炉前的高温状态，便于退火炉进行退火工艺，进而提高良品率；当t1＞500℃，导致瓶身软化现象，引起玻璃瓶的变形。

3、通过将传送带的速度设置为v，且0.38m/min≤v≤0.56m/min，这样能保证玻璃瓶在退火炉中退火时间充足，保证良品率，同时，提高退火效率；当v＜0.38m/min时，不仅生产效率降低，同时，退火时间的加长导致次品率的升高；当v＞0.56m/min，缩短退火工艺的时间，玻璃瓶的应力未能消除，进而使次品率升高。

4、通过将退火炉中加热室的温度设为t2，且550℃＜t2＜600℃，这样能保证玻璃瓶退火点的温度，进而顺利完成退火工艺，达到消除应力的目的；当t2＜550℃，不能达到退火点的温度，导致次品率的升高；当t2＞600℃，温度超过退火点温度，玻璃瓶软化变形，导致次品率的升高。

5、本发明提供的玻璃瓶的应力退火系统，通过在制瓶机和退火炉间的传送带上设置加温器，对玻璃瓶进行匀热处理，防止从制瓶机中产出的玻璃瓶与外界接触产生温差，便于退火炉的退火处理，进而提高良品率；通过将退火炉设置为加热室、保温室和降温室，改进退火的工艺，进而降低能耗，降低生产成本。

6、通过在加温器上设有火焰喷口，且火焰喷口朝向传送带设置，能集中火焰加热的区域，使玻璃瓶充分受热，保证退火后玻璃瓶的良品率。

7、通过将加温器设有两个且对称设于传送带的两侧，加温器从两侧对玻璃瓶进行加热，保证玻璃瓶的全身受热均匀；或设有四个且对称设于传送带的两侧，加温器同时工作，避免玻璃瓶的局部区域受热不均，保证玻璃瓶的全身受热。

8、通过将退火炉的长度设为23m，加热室的长度设为2m，保温室的长度设为2m，降温室的长度设为19m，这样使得退火炉控温精确，配合传送带的传送能合理控制退火工艺。

9、通过将加热室上设有调节室温的第一控制柜，保温室上设有调节室温的第二控制柜，根据不同玻璃瓶的退火工艺要求，分别通过第一控制柜调节加热室和第二控制柜调节保温室对应的温度，实现不同种类玻璃瓶的退火目的。

10、通过在位于从动轮处的传送带上设有清洁器，清洁器对传送带表面进行清洁处理，减少外界污渍滞留在传送带表面，导致玻璃瓶沾染污渍，进而降低玻璃瓶的良品率，清洁器与从动轮传动连接，使得清洁器与传送带同步运行，提高清洁器的清洁能力。

附图说明

下面结合附图对本发明作进一步说明：

图1为本发明所述的玻璃瓶的应力退火系统实施例一的俯视图。

图2为本发明所述的玻璃瓶的应力退火系统实施例一的正视图。

图3为本发明所述的玻璃瓶的应力退火系统实施例二中加温器的分布示意图。

图中所标各结构名称如下：

1、制瓶器；2、退火炉；21、加热室；211、第一控制柜；22、保温室；221、第二控制柜；23、降温室；3、传送带；31、电机；32、主动轮；33、从动轮；4、加温器；5、清洁器。

具体实施方式

为了使本技术领域的人员更好地理解本申请中的技术方案，下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本申请一部分实施例，而不是全部的实施例。在本发明的描述中，需要理解的是，所述“上”、“下”、“左”、“右”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或原件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

实施例一：

本发明公开一种玻璃瓶的应力退火方法，具体包括如下步骤：

(1)成型和输送：制瓶机1通过热成型工艺产出玻璃瓶，使玻璃瓶处于高温状态，制瓶机将玻璃瓶放置在传送带3上；

(2)匀热：通过传送带3传输至加温器4处，加温器4通过高温火焰对玻璃瓶进行匀热处理；

(3)退火：通过传送带3将玻璃瓶传输至退火炉2处，经过加热室21进行炉内高温加热，经过保温室22进行炉内退火处理，最后经过降温室23进行降温处理。

具体的，上述步骤(2)中，加温器4的加热温度为t1，优选的t1为450℃，这样通过加温器4的加热，使玻璃瓶处于高温状态，便于后续退火工艺的处理。当然，可选的t1为500℃、400℃、300℃等。

具体的，上述步骤(1)中，传送带的速度为v，优选的v为0.45m/min，这样通过控制传送带3的速度，保证玻璃瓶运输的平稳性，同时，保证生产工艺的有序性。当然，可选的v为0.38m/min、0.44m/min、0.50m/min、0.56m/min等。

具体的，上述步骤(3)中，退火炉中加热室21的温度设为t2，优选的t2为565℃，这样通过控制加热室21中的温度，保证玻璃瓶达到退火点，进而完成整个退火工艺。当然，可选的t2为560℃、570℃、580℃、590℃等。

当然，如图1、图2所示，本发明还公开一种实现上述任一方案中玻璃瓶的应力退火方法的玻璃瓶的应力退火系统，该应力退火系统包括制瓶器1、退火炉2、依次穿过制瓶器1和退火炉2的传送带3以及设于传送带3末端的电机31，电机31为传送带3的运转提供动力。

应力退火系统还包括加温器4，加温器4设于传送带3上且位于制瓶器1和退火炉2之间，加温器4设有两个且对称设置于传送带3的两侧；从制瓶器1产出的玻璃瓶自身处于高温状态，在未进入退火炉2时，与外界接触并产生温差而易碎，通过设置加温器4，使玻璃瓶仍处于高热状态，便于后序退火工艺的处理，进而提高玻璃瓶的良品率，同时，加温器4对传送带3外表面进行高温处理，清除滞留在传送带3外表面的污渍，这样保证了产品线的整洁度；加温器4上设有火焰喷口，火焰喷口能将火焰集中在某一区域加热，加温器4通过火焰喷口喷射高温火焰加热玻璃瓶。

退火炉2设有加热玻璃瓶的加热室21、退火处理的保温室22和进行炉冷的降温室23，将传统上的三段式加热改进成一段式加热，降低了能耗，同时也降低了生产成本；退火炉2的长度为23m，其中，加热室21的长度为2m，保温室22的温度为2m，降温室23的产杜为19m，通过设置确定的长度，使得退火炉控温精确，同时，配合传送带的传送合理控制退火工艺；加热室21上设有调节室内温度的第一控制柜211，加热室22上设有调节室内温度的第二控制柜221，根据不同种类的玻璃瓶可分别调节加热室21和保温室22中的温度，完成退火处理。

传送带3包括主动轮32和从动轮33，位于从动轮33处的传送带3上设有清洁器5，清洁器5包括滚筒和设于滚筒外表面的清洁层，同时清洁层与传送带3的外表面相接处，清洁器5与从动轮33传动连接，该传动连接为同步带连接，通过电机31的动力输出，传送带3带动清洁器5同步运转，清洁器5通过清洁层擦拭传送带的外表面，使传送带的外表面保持整洁干净。

可以理解的，清洁器与从动轮之间可以通过链传动连接。

实施例二：

本实施例与实施例一不同之处在于，所述加温器的数量和分布方式不同。

如图3所示，本实施例中，加温器4设有四个，且加温器4分别设于传送带3的两侧且对称设置，同时，加温器4上火焰喷口的朝向相交于一处，以使火焰喷口喷射的高温火焰汇聚于一处。其他未述部分结构及有益效果均与实施例一相同。

这样设置的好处在于，加温器从四个角度对玻璃瓶进行匀热处理，可避免受热不均的情况，进而提高良品率。

除上述优选实施例外，本发明还有其他的实施方式，本领域技术人员可以根据本发明作出各种改变和变形，只要不脱离本发明的精神，均应属于本发明所附权利要求所定义的范围。