本发明属于活性炭制备领域，具体为一种脱硫脱硝空心活性炭的生产方法。
背景技术：
脱硫脱硝活性炭主要应用于钢厂、电厂、水泥厂等烧结烟气的处理，其主要用于脱除烟气中的二氧化硫、氮氧化物、汞、二恶英及粉尘。脱硫脱硝活性炭的使用量在逐年增加，2016年，其在全国的使用量已经达到10万吨，预计2017年的市场的需求量在12万吨左右。随着干法脱硫脱硝技术渐渐成熟，应用也原来越广泛，但存在一定的问题，由于脱硫脱硝活性炭是圆柱体实芯炭，所需炭化温度偏高、存在活化时间长，表里活化不均匀的问题，常常会导致脱硫值不稳定，不仅影响了炭的品质，也导致表面强度下降。
随着国家对煤炭资源德限产减产的政策的出台，原煤价格持续走高，导致脱硫脱硝活性炭的成本高涨。对于干法脱硫脱硝装置而言，由于脱硫脱硝活性炭的指标较低，烟气量大，该产品的使用成本较高。
技术实现要素：
本发明要解决的技术问题是，提供一种新型脱硫脱硝活性炭的生产方法，解决传统的脱硫脱硝活性炭表里活化不均匀，堆积重高，指标不稳定，使用成本高等问题，用于干法脱硫脱硝及浸渍领域。
本发明是采用如下技术方案实现的：
一种脱硫脱硝空心活性炭的生产方法，包括如下步骤：
（1）、磨粉：将烟煤、焦煤、焦粉、沥青以（30-40）：（20-30）：（15-25）：（10-15）的重量比例放入磨粉机内进行磨粉，粒度要求325目70%通过；
（2）、混合：将磨好的炭粉和煤焦油、水以80:（10-15）:（10-15）的重量比例进行混合，混合温度为35℃～50℃；
（3）、造粒：将混合料加入模具后制成空心活性炭原料，空心活性炭原料的外径为9.0～10.0mm，内径2-3mm；然后通过切刀将空心活性炭原料切割成所需长度后作为造粒料；切刀位于模具下方，在出料的同时，切刀往复运动将空心活性炭柱状原料切割成高度为1cm左右的造粒料；
（4）、干燥：造粒料在干燥机内进行干燥，干燥温度为90℃~110℃；
（5）、炭化：将干燥料加入转炉进行炭化，温度为600℃～650℃，出料时间为35min；
（6）、活化：将炭化料加入斯列普活化炉进行活化，温度为850℃～960℃，出料时间为20min；
（7）、冷却：将活化出来的料加入到冷却炉中进行降温；
（8）、筛选包装。
本方法通过控制烟煤、焦煤、焦粉、沥青的比例，磨制成的煤粉配以一定比例的焦油和水，混合成煤膏，通过特制的模具（如图3所示），在造粒机的作用下，挤压成型，通过高温炭化过程，由于焦煤具有粘结性，焦油与沥青的骨架作用，形成具有一定强度的炭化料，通过水蒸气的活化，形成具有一定孔隙度的，具有吸附性能的空心活性炭。
本方法通过控制磨粉过程中烟煤、焦煤、焦粉、沥青的比例，混合过程中煤粉、焦油、沥青的比例，炭化过程温度控制范围及出料时间，活化过程温度控制范围及出料时间；制备出符合要求的脱硫脱硝空心活性炭。
本方法具有如下优点：
1、脱硫脱硝空心活性炭，与活化气体接触面积大，活化均匀；
2、吸附指标稳定，较传统脱硫脱硝活性炭高；
3、堆积重轻，在装置中吸附效果好；
4、降低生产成本及使用方的使用成本；
5、节约资源。
本发明方法设计合理，与传统的脱硫脱硝活性炭比较，该发明的脱硫脱硝空心活性炭内外活化，堆积重轻，吸附接触面积大等优点，具有很好的市场应用价值。
附图说明
图1a表示上模剖视图。
图1b表示上模俯视图。
图2a表示下模剖视图。
图2b表示下模俯视图。
图3表示上模和下模的组装剖视图。
图4表示本方案工艺流程图。
图中：1-上模芯头，2-芯柱，3-进料孔，4-轴孔，5-导料环槽，6-出料孔，7-上模芯头位。
具体实施方式
下面对发明的具体实施例进行详细说明。
实施例1
一种脱硫脱硝空心活性炭的生产方法，包括如下步骤：
（1）、磨粉：将烟煤、焦煤、焦粉、沥青以30：30：25：10的重量比例放入磨粉机内进行磨粉，粒度要求325目70%通过；
（2）、混合：将磨好的炭粉和煤焦油、水以80：10：15的重量比例进行混合，混合温度为35℃～40℃；
（3）、造粒：将混合料加入模具后制成空心活性炭原料，空心活性炭原料的外径为9.0～10.0mm，内径2-3mm；然后通过切刀将空心活性炭原料切割成所需长度后作为造粒料；
（4）、干燥：造粒料在干燥机内进行干燥，干燥温度为90℃~95℃；
（5）、炭化：将干燥料加入转炉进行炭化，温度为600℃，出料时间为35min；
（6）、活化：将炭化料加入斯列普活化炉进行活化，温度为900℃，出料时间为20min；
（7）、冷却：将活化出来的料加入到冷却炉中进行降温；
（8）、筛选包装。
实施例2
一种脱硫脱硝空心活性炭的生产方法，包括如下步骤：
（1）、磨粉：将烟煤、焦煤、焦粉、沥青以35：20：20：15的重量比例放入磨粉机内进行磨粉，粒度要求325目70%通过；
（2）、混合：将磨好的炭粉和煤焦油、水以80：12：10的重量比例进行混合，混合温度为45℃～50℃；
（3）、造粒：将混合料加入模具后制成空心活性炭原料，空心活性炭原料的外径为9.0～10.0mm，内径2-3mm；然后通过切刀将空心活性炭原料切割成所需长度后作为造粒料；
（4）、干燥：造粒料在干燥机内进行干燥，干燥温度为95℃~100℃；
（5）、炭化：将干燥料加入转炉进行炭化，温度为650℃，出料时间为35min；
（6）、活化：将炭化料加入斯列普活化炉进行活化，温度为960℃，出料时间为20min；
（7）、冷却：将活化出来的料加入到冷却炉中进行降温；
（8）、筛选包装。
实施例3
一种脱硫脱硝空心活性炭的生产方法，包括如下步骤：
（1）、磨粉：将烟煤、焦煤、焦粉、沥青以40：25：15：12的重量比例放入磨粉机内进行磨粉，粒度要求325目70%通过；
（2）、混合：将磨好的炭粉和煤焦油、水以80：15：12的重量比例进行混合，混合温度为40℃～45℃；
（3）、造粒：将混合料加入模具后制成空心活性炭原料，空心活性炭原料的外径为9.0～10.0mm，内径2-3mm；然后通过切刀将空心活性炭原料切割成所需长度后作为造粒料；
（4）、干燥：造粒料在干燥机内进行干燥，干燥温度为100℃~110℃；
（5）、炭化：将干燥料加入转炉进行炭化，温度为620℃，出料时间为35min；
（6）、活化：将炭化料加入斯列普活化炉进行活化，温度为850℃，出料时间为20min；
（7）、冷却：将活化出来的料加入到冷却炉中进行降温；
（8）、筛选包装。
实施例4
用于生产空心活性炭的模具，包括上模和下模。
如图1a、1b所示，上模包括上模芯头1，上模芯头1底面中心固定设有芯柱2，上模具芯头1上开设有三个贯穿的进料孔3，进料孔3均布于芯柱2周围。
如图2a、2b所示，下模中心设有轴孔4，用于安装压辊轴，下模上表面以轴孔中心为圆心分布有两个同心的导料环槽5，下模中位于两个导料环槽5之间的圆周区域内均布有多个贯穿的出料孔6，出料孔6上部为台阶状，作为上模芯头位7。
如图3所示，多个上模对应插入一个下模的相应出料孔内，则上模芯头1配合位于相应出料孔的上模芯头位7，芯柱2位于出料孔6中心。
工作时，空心活性炭模具包括多个上模和一个下模，上模安装在下模上，在每个上模上开设有三个进料孔，下模上开设与上模数量相等的出料孔，均匀分布于模具一周，每个出料孔上部设计一个孔径较出料孔稍大的上模具位，形成阶梯状结构，出料孔两侧各开设有一个导料环槽，在使用过程中将物料导入进料孔中。上模直径与下模的出料孔上部直径相同，在每个上模中心设有芯柱，与上模整体加工而成。
具体使用时，将上模和下模组合在一起使用。下模上开设的多个出料孔6，均匀分布于下模具一周，每个出料孔6上部设计一个深度5mm，孔径较出料孔稍大的上模芯头位7，形成阶梯状结构，出料孔6两侧各开设有一个导料环槽5，在使用过程中将物料导入进料孔3中。上模芯头1直径与下模的出料孔6上部直径相同，在每个上模中心设有芯柱2，与上模整体加工而成。使用该模具生产空心活性炭时，将每个独立的上模安装到每个下模的出料孔6上部，芯柱2朝下，压辊滚动过程中，混合料在压辊的压力作用下连续不断地由每个上模的进料孔3进入下模具，在下模出料孔6的孔壁和中心的芯柱2共同挤压下形成空心状成型料，最终成型料由出料孔挤出。
以造粒机模具为基础，对挤压模具进行重新设计，使造粒机可实现空心活性炭的生产，与现有的生产空心活性炭的模具相比，本模具具有拆卸方便、可连续生产、效率高、生产成本低的优点，可实现空心活性炭的工业化连续生产。
应当指出，对于本技术领域的一般技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和应用，这些改进和应用也视为本发明的保护范围。