一种新型固态二氧化碳制造机的挤压型腔的制作方法

本实用新型涉及固态二氧化碳制造技术领域，尤其涉及一种新型固态二氧化碳制造机的挤压型腔。

背景技术：

目前，固态二氧化碳的制作方法通常是，先将液态二氧化碳通过节流膨胀阀进入进料孔，其后在挤压型腔体内发生物理变化形成粉末状固态二氧化碳，产生的其他二氧化碳气体通过挤压型腔体上的排气孔排出，达到规定的进料时间后，通过液压装置带动活塞挤压粉末状固态二氧化碳，于此在挤压型腔体内形成高密度的固态二氧化碳。

而在固态二氧化碳的形成过程中，挤压型腔体内会产生极大的压力，并且挤压腔体内会产生大量残余气体。本案由此产生，提出一个能够承受足够压力同时能够有效方便排出残余气体的挤压型腔。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于克服现有技术的缺点，提供一种新型固态二氧化碳制造机的挤压型腔。

为解决上述技术问题，本实用新型采用了以下技术措施：

一种新型固态二氧化碳制造机的挤压型腔，包括内腔体以及外腔体；所述内腔体包括依次连接的第一部分、第二部分以及第三部分，所述第一部分上设置有至少一个小排气槽，每一所述小排气槽内设置有排气缝；所述第二部分通过切削形成相对于所述第一部分以及所述第三部分内陷的大排气槽，所述大排气槽与所述小排气槽连通，所述大排气槽内设置有至少一个内腔体排气孔；所述第三部分上设置有至少一个内腔体进料孔；所述外腔体上设置有与所述内腔体进料孔对应的外腔体进料孔，以及与所述大排气槽对应的外腔体排气孔。

本实用新型还可以通过以下技术措施进一步完善：

作为进一步改进，所述内腔体以及所述外腔体均由整块钢块电火花线切割而成。

作为进一步改进，所述外腔体的侧面上还设置有多个螺纹通孔，用于安装螺栓固定所述内腔体。

作为进一步改进，每一所述小排气槽为长条状结构。

作为进一步改进，每一所述内腔体排气孔内设置有烧结铜滤芯，用于防止液体泄漏。

作为进一步改进，每一所述内腔体排气孔的孔径为2.0-5.0cm。

作为进一步改进，每一所述排气缝的宽度为0.10-0.20mm，相邻所述排气缝的之间的间距为3.0-6.0cm。

作为进一步改进，每一所述内腔体进料孔的孔径为5.0-8.0cm。

与现有技术相比较，本实用新型具有以下优点：

本实用新型内腔体以及外腔体均由整块钢块电火花线切割而成，大大加强了结构的紧凑性和可靠性，并且能极大地减少加工制造成本；通过设置大排气槽与外腔体排气孔，可以方便挤压过程大部分气体的顺利排出，设置排气缝能够有效便捷的排出残余气体。

附图说明

附图1为本实用新型一种新型固态二氧化碳制造机的挤压型腔的内腔体结构示意图。

附图2为本实用新型一种新型固态二氧化碳制造机的挤压型腔的外腔体结构示意图。

附图3为本实用新型一种新型固态二氧化碳制造机的挤压型腔的总装结构示意图。

主要元件符号说明

内腔体 1

外腔体 2

第一部 11

第二部 12

第三部 13

小排气槽 111

排气缝 1111

大排气槽 121

内腔体排气孔 1211

内腔体进料孔 131

外腔体进料孔 21

外腔体排气孔 22

螺纹通孔 23。

具体实施方式

下面结合附图与具体实施方式对本实用新型作进一步详细描述。

请参阅图1至图3，本实用新型提供一种新型固态二氧化碳制造机的挤压型腔，包括内腔体1以及外腔体2；所述内腔体1包括依次连接的第一部分11、第二部分12以及第三部分13，所述第一部分11上设置有至少一个小排气槽 111，每一所述小排气槽111内设置有排气缝1111；所述第二部分12通过切削形成相对于所述第一部分11以及所述第三部分13内陷的大排气槽121，所述大排气槽121与所述小排气槽111连通，所述大排气槽121内设置有至少一个内腔体排气孔1211；所述第三部分13上设置有至少一个内腔体进料孔131；所述外腔体2上设置有与所述内腔体进料孔131对应的外腔体进料孔21，以及与所述大排气槽121对应的外腔体排气孔22。

所述内腔体1以及所述外腔体2均由整块钢块电火花线切割而成，具体的，可采用45号钢等强度大成本低的材料，所述内腔体1与所述外腔体2之间可采用嵌套满焊固定。

所述外腔体2的侧面上还设置有多个螺纹通孔23，用于安装螺栓固定所述内腔体1，保证结构的稳定性。

实施例中，每一所述小排气槽111为长条状结构。每一所述内腔体排气孔 1211内设置有烧结铜滤芯(图中未标示)，起到良好的过滤作用，防止液体泄漏。

每一所述内腔体排气孔1211的孔径为2.0-5.0cm，方便大部分气体排出的同时，也可更好的安装所述烧结铜滤芯。

所述内腔体1的两端各具有一开口，其中一开口用于固定安装模头组件，另一开口处设置有活塞(图中未标示)以及与所述活塞连接的活塞杆(图中未标示)，所述活塞杆带动所述活塞在所述内腔体1内来回运动。每一所述排气缝111的宽度为0.10-0.20mm；当所述活塞从所述第三部分13端往所述第一部分11端挤压运动过程中，产生的大部分气体会从所述排气孔1211排出，而残余的部分二氧化碳气体只能经由所述排气缝111排出。相邻所述排气缝1111的之间的间距为3.0-6.0cm，在所述第一部分11设置所述小排气槽111时，不仅需要考虑到结构的稳定性，同时也需尽可能设置较多的所述小排气槽111，以便于更好的排出残余气体。

每一所述内腔体进料孔131的孔径为5.0-8.0cm。

固态二氧化碳形成过程：先将液态二氧化碳通过节流膨胀阀进入所述外腔体进料孔21以及所述内腔体进料孔131，其后在挤压型腔体内发生物理变化形成粉末状的固态二氧化碳，刚开始产生的其他二氧化碳气体通过挤压型腔体上的所述内腔体排气孔1211排出，达到规定的进料时间后，通过液压装置带动活塞挤压粉末状固态二氧化碳，此时产生的二氧化碳气体通过所述排气缝1111 沿着所述小排气槽111到达所述大排气槽121，再通过所述外腔体排气孔22 排出，于此在挤压型腔体内形成高密度的固态二氧化碳。

综上所述，本实用新型的内腔体1以及外腔体2均由整块钢块电火花线切割而成，大大加强了结构的紧凑性和可靠性，并且能极大地减少加工制造成本；通过设置大排气槽121与外腔体排气孔22，可以方便挤压过程大部分气体的顺利排出，设置排气缝1111能够有效便捷的排出残余气体。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型保护的范围之内。