复合肥尿素熔融喷浆造粒装置及其配料全自动控制系统的制作方法

本发明属于复合肥尿素熔融喷浆造粒技术领域，具体涉及一种复合肥尿素熔融喷浆造粒装置及其配料全自动控制系统。

背景技术：

目前，高浓度尿基复合肥的生产工艺有团粒法和熔融喷浆造粒两种，其中团粒法是固体尿素直接用于生产成粒，作业效率低，企业生产成本高；而熔融喷浆造粒是将固体尿素熔化成熔融状态，再在造粒机中造粒，其不仅操作弹性大、成粒率高、消耗低，而且产品外观圆润，倍受市场青睐。

常规的熔融喷浆造粒生产过程中，造粒与配料自动化程度低，工人的劳动强度大，生产效率低。

为此，我们提出一种复合肥尿素熔融喷浆造粒装置及其配料全自动控制系统。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种复合肥尿素熔融喷浆造粒装置及其配料全自动控制系统，以解决上述背景技术中提出的问题。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种复合肥尿素熔融喷浆造粒装置，包括若干组造粒装置本体，所述造粒装置本体包括有两组熔化器，两组所述熔化器通过第一保温管连接有集料罐，所述集料罐通过第二保温管连接有造粒机，所述造粒机通过第三保温管连接有暂存罐。

优选的，所述熔化器的顶部设有入料管，所述入料管上设有第一流量计。

优选的，所述第一保温管上设有第一电磁阀、温度计和第二流量计。

优选的，所述集料罐和暂存罐的外侧表面均设有夹套，所述夹套的左侧上部设有蒸汽进入管，所述夹套的右侧下部设有蒸汽排出管，所述蒸汽进入管上设有蒸汽压力表。

此外，为了实现上述目的，本发明还提供一种配料全自动控制系统，包括所述的复合肥尿素熔融喷浆造粒装置。

一种配料全自动控制系统，包括：

配料罐，其通过第四保温管与暂存罐连接，所述第四保温管上还设有第二电磁阀、所述配料罐内部设有驱动模块，所述驱动模块包括有电机、保护模块、驱动电路、继电器和变频器；

控制柜，其包括有plc控制器、湿度感应器和称重模块，所述plc控制器电性连接于驱动模块、第二电磁阀和显示模块，所述湿度感应器和称重模块电性连接于显示模块；

所述湿度感应器安装在配料罐内部，所述称重模块设置于配料罐的底部；

运输带，其设置于配料罐的正下方。

本发明的技术效果和优点：经由入料管将原料加入至熔化器内，熔化蒸汽管线连接在熔化器中部的熔化段，通过向布置在熔化器内的若干蒸汽管输送熔化蒸汽，将从熔化段下落的原料熔化；

然后开启第一保温管上的第一电磁阀，将熔化后的原料流至集料罐，温度计和第二流量计采集原料的温度和流量数据传递至plc控制器；

集料罐外侧表面设有的夹套，通过蒸汽进入管将高温蒸汽注入至夹套，起到对集料罐的保温作用，蒸汽压力表用于实施显示夹套内的蒸汽压力，防止蒸汽压力过大，造成夹套破损；

集料罐通过第二保温管将原料送至造粒机内进行造粒处理，然后造粒后的原料经由第三保温管送至暂存罐内，暂存罐外侧表面设有的夹套，通过蒸汽进入管将高温蒸汽注入至夹套，起到对集料罐的保温作用；

plc控制器控制第四保温管上的第二电磁阀开启，将造粒后的原理送至配料罐内；开启驱动模块的电机，对造粒后的原料进行混合配料，通过电机输出端的绞龙进行混合均匀；

配料罐内部湿度感应器检测原料湿度，称重模块检测原料重量，并将数据转换成电性号传递至plc控制器，并通过显示模块实时显示。

自动化程度高，自动化代替了大量的劳动力，减小工人的劳动强度，符合现代工业发展的时代要求，提高了生产效率。

附图说明

图1为本发明整体结构示意图；

图2为本发明造粒装置本体结构示意图；

图3为本发明配料全自动控制系统示意图。

图中：1熔化器、2集料罐、3第二保温管、4造粒机、5暂存罐、6运输带、7第三保温管、8入料管、9第一保温管、10配料罐、11第四保温管。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

如图1-3所示，一种复合肥尿素熔融喷浆造粒装置，包括若干组造粒装置本体，所述造粒装置本体包括有两组熔化器1，两组所述熔化器1通过第一保温管9连接有集料罐2，所述集料罐2通过第二保温管3连接有造粒机4，所述造粒机4通过第三保温管7连接有暂存罐5。

具体的，所述熔化器1的顶部设有入料管8，所述入料管8上设有第一流量计。

具体的，所述第一保温管9上设有第一电磁阀、温度计和第二流量计。

具体的，所述集料罐2和暂存罐5的外侧表面均设有夹套，所述夹套的左侧上部设有蒸汽进入管，所述夹套的右侧下部设有蒸汽排出管，所述蒸汽进入管上设有蒸汽压力表。

此外，为了实现上述目的，本发明还提供一种配料全自动控制系统，包括所述的复合肥尿素熔融喷浆造粒装置。

一种配料全自动控制系统，包括：

配料罐10，其通过第四保温管11与暂存罐5连接，所述第四保温管11上还设有第二电磁阀、所述配料罐10内部设有驱动模块，所述驱动模块包括有电机、保护模块、驱动电路、继电器和变频器；

控制柜，其包括有plc控制器、湿度感应器和称重模块，所述plc控制器电性连接于驱动模块、第二电磁阀和显示模块，所述湿度感应器和称重模块电性连接于显示模块；

所述湿度感应器安装在配料罐10内部，所述称重模块设置于配料罐10的底部；

运输带6，其设置于配料罐10的正下方。

具体的，使用时，经由入料管8将原料加入至熔化器1内，熔化蒸汽管线连接在熔化器1中部的熔化段，通过向布置在熔化器1内的若干蒸汽管输送熔化蒸汽，将从熔化段下落的原料熔化；

然后开启第一保温管9上的第一电磁阀，将熔化后的原料流至集料罐2，温度计和第二流量计采集原料的温度和流量数据传递至plc控制器；

集料罐2外侧表面设有的夹套，通过蒸汽进入管将高温蒸汽注入至夹套，起到对集料罐2的保温作用，蒸汽压力表用于实施显示夹套内的蒸汽压力，防止蒸汽压力过大，造成夹套破损；

集料罐2通过第二保温管3将原料送至造粒机4内进行造粒处理，然后造粒后的原料经由第三保温管7送至暂存罐5内，暂存罐5外侧表面设有的夹套，通过蒸汽进入管将高温蒸汽注入至夹套，起到对集料罐2的保温作用；

plc控制器控制第四保温管11上的第二电磁阀开启，将造粒后的原理送至配料罐10内；开启驱动模块的电机，对造粒后的原料进行混合配料，通过电机输出端的绞龙进行混合均匀；

配料罐10内部湿度感应器检测原料湿度，称重模块检测原料重量，并将数据转换成电性号传递至plc控制器，并通过显示模块实时显示。

最后应说明的是：以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换,凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。