一种陶瓷产品的生产工艺的制作方法

本发明属于陶瓷加工领域，尤其涉及一种陶瓷产品的生产工艺。

背景技术：

随着人们对生活品质的追求，在做饭或煲汤方面均喜欢使用陶瓷产品。

现有技术中，在制作陶瓷产品过程中，通常会采用选料、过滤、制浆、练泥、拉胚、上釉、烧窑和绘彩步骤，然而在选料到烧窑过程中，均没有一套完整的流程，且在制作胚体的过程中均为直接将泥胚通过预压模具直接压制成型，从而严重影响制得的陶瓷产品的品质。

因此，如何通过新的制备工艺制作出低膨胀系数且耐热震温度高的陶瓷产品将成为本申请亟待解决的技术问题。

技术实现要素：

本发明实施例提供一种陶瓷产品的生产工艺，旨在解决上述技术问题。

本发明实施例提供了一种陶瓷产品的生产工艺，包括以下步骤：

步骤s1：按重量比例为22-28％的透锂长石、5-8％的锂辉石、0.5-2.5％的锂霞石、7-10％的碳酸锂、2-7％的堇青石、45-50％的粘土和2-5％的晶核剂选取原料；

步骤s2：将步骤s1的所有原料通过研磨机研磨成粉、并加入水通过搅拌桶搅拌混合均匀成泥浆；

步骤s3：通过一级过滤筛对泥浆粗筛，去除粗颗粒杂质，并经过由多层滤布组成的榨泥机对粗筛后的泥浆进一步过滤、榨泥，去除多余水分，形成粘稠泥浆；

步骤s4：通过炼泥机对所述粘稠泥浆反复练泥形成圆柱状泥巴，并将圆柱状泥巴通过保鲜膜覆盖沉浮6-8天，得到泥胚；

步骤s5：将所述泥胚填充于辊压机的预制模具，通过辊压机的辊子对模具内的泥胚辊压成型为预制陶瓷胚体；

步骤s6：将所述预制陶瓷胚体通过烘干窑高温烘干，得到烘干胚体；

步骤s7：将所述烘干胚体在素烧炉烧制5-6小时，并自然冷却后得到素胚；

步骤s8：将冷却得到的所述素胚均匀浸渍于低膨胀釉中上釉；

步骤s9：待低膨胀釉自然晾干后，将带釉的素胚放置于煅烧窑中进行1320度的煅烧24小时左右，得到陶瓷件。

可选地，所述工艺还包括：

步骤s10：对陶瓷件进行打磨、冲洗、晾干，得到陶瓷成品。

可选地，步骤s1中选取重量比例为25％的透锂长石、5％的锂辉石、2％的锂霞石、8％的碳酸锂、5％的堇青石、50％的粘土和5％的晶核剂。

可选地，所述晶核剂为zro2、tio2和氧化锌的一种或多种。

可选地，所述步骤s6中烘干窑的温度控制在95-110摄氏度，且控制烘干胚体的水分在10-20％。

可选地，所述步骤s7中素烧炉的温度控制在1000-1100摄氏度，且控制素胚的水分在1-3％。

可选地，所述步骤s8中的低膨胀釉为透锂长石、高岭土、氧化锌、滑石、硅灰石和色剂，且各组分的重量比例分别为：75-80％、10-20％、1-5％、3-5％、5-10％和5-10％。

可选地，所述透锂长石、高岭土、氧化锌、滑石、硅灰石和色剂的重量比例分别为75％、10％、2％、3％、5％和5％。

可选地，还包括：待得到的陶瓷件冷却成型后，对陶瓷件的内壁打磨，并在打磨后的陶瓷件内壁均匀喷涂一层或多层石墨和金属银粉的混合物。

本发明与现有技术相比所达到的有益效果：

本发明实施例提供的一种陶瓷产品的生产工艺，通过采用锂系材料、镁系材料和晶核剂制作泥胚，并经过高温烘干、素烧得到热震温度较高的素胚，进而在素胚表面附着低膨胀系数的低膨胀釉，并经过1320摄氏度高温煅烧，使低膨胀釉与热震温度较高的素胚结合，从而得到不仅能够提高热震温度，而且有效提高陶瓷产品的低膨胀系数的陶瓷产品，大大提高生产出的陶瓷产品的质量。

另外，在高温煅烧后的陶瓷产品内壁打磨，并通过喷涂石墨和金属银粉，从而有效提高陶瓷产品的热传导性。

附图说明

图1是本发明实施例提供的一种陶瓷产品生产工艺的流程示意图；

图2是本发明实施例提供的另一种陶瓷产品生产工艺的流程示意图。

具体实施方式

为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

与现有技术相比，本申请实施例通过提供一种陶瓷产品的生产工艺，通过采用锂系材料、镁系材料和晶核剂制作泥胚，并经过高温烘干、素烧得到热震温度较高的素胚，进而在素胚表面附着低膨胀系数的低膨胀釉，并经过1320摄氏度高温煅烧，使低膨胀釉与热震温度较高的素胚结合，从而得到不仅能够提高热震温度，而且有效提高陶瓷产品的低膨胀系数的陶瓷产品，大大提高生产出的陶瓷产品的质量。

实施例一

参见图1所示的陶瓷产品生产工艺的流程示意图。如图1所示，该工艺流程包括如下步骤：

步骤s1：选料，按重量比例为22-28％的透锂长石、5-8％的锂辉石、0.5-2.5％的锂霞石、7-10％的碳酸锂、2-7％的堇青石、45-50％的粘土和2-5％的晶核剂选取原料。

在具体实施过程中，低膨胀锂系材料包括透锂长石、锂辉石和碳酸锂，低膨胀镁系材料包括堇青石。其中，透锂长石具有耐腐蚀、耐高温的特点，锂辉石具有稳定、耐热的特性，加入锂辉石的陶瓷产品可直接在电磁炉上加热,也可在冰箱冷藏,在各种热源下炸、炒、炖、煮食品,经受长期的急冷急热条件下的考验仍完好无损,具有良好的热稳定性能。其中，堇青石具有耐高温由于耐火性好、受热膨胀率低的特点，碳酸锂(碳酸锂)为无色单斜晶系结晶体或白色粉末，在加工受热过程中可生成氧化锂，可提高陶瓷产品的低膨胀性。

进一步的，低膨胀锂系材料包括透锂长石、锂辉石、锂霞石和碳酸锂，其中锂霞石进一步增加陶瓷产品的耐高温性能，与透锂长石、锂辉石和碳酸锂结合共同保证陶瓷产品的耐高温性能。

具体实施过程中，可以选取重量比例为25％的透锂长石、5％的锂辉石、2％的锂霞石、8％的碳酸锂、5％的堇青石、50％的粘土和5％的晶核剂，通过5％的晶核剂使得在1320摄氏度煅烧过程中，形成化学反应形成微晶，从而改善陶瓷产品的热震温度和低膨胀系数。

其中，所述晶核剂为zro2、tio2和氧化锌的一种或多种，晶核剂包括以zro2、tio2和氧化锌的质量比为1:1:1为例进行说明，可以保证在烧制过程中形成的晶体大小，满足陶瓷产品耐受被电磁炉加热的温度，同时能保证陶瓷产品的热膨胀系数，防止陶瓷产品膨胀破裂。

步骤s2：混合，将步骤s1的所有原料通过研磨机研磨成粉、并加入水通过搅拌桶搅拌混合均匀成泥浆。

步骤s3：榨泥，通过一级过滤筛对泥浆粗筛，去除粗颗粒杂质，并经过由多层滤布组成的榨泥机对粗筛后的泥浆进一步过滤、榨泥，去除多余水分，形成粘稠泥浆。

在具体实施过程中，可以通过榨泥机中可以包括50层以上的滤布，滤布冲进泥口到出泥口的孔径逐渐减小，从而有效取出杂质和水分，使得榨泥更加充分。

步骤s4：练泥，通过炼泥机对所述粘稠泥浆反复练泥形成圆柱状泥巴，并将圆柱状泥巴通过保鲜膜覆盖沉浮6-8天，得到泥胚。

在具体实施过程中，将圆柱状泥巴通过保鲜膜覆盖沉浮6-8天，且保持温度在20-30摄氏度之间，从而使泥巴充分发酵，使各物质之间充分粘合，提高制作陶瓷胚体的粘度和细腻度。

步骤s5：辊压成型，将所述泥胚填充于辊压机的预制模具，通过辊压机的辊子对模具内的泥胚辊压成型为预制陶瓷胚体。

在具体实施过程中，可以包括多种模具，根据不同的模具制作不同形状的陶瓷产品，另外，通过辊压机辊压成型，不仅能够对泥胚充分辊压成型，保证陶瓷胚体的有效成型，而且能够将制作出的泥胚中的杂质进一步去除。

步骤s6：烘干，将所述预制陶瓷胚体通过烘干窑高温烘干，得到烘干胚体。

在具体实施过程中，烘干窑的温度控制在95-110摄氏度，且控制烘干胚体的水分在10-20％，通过高温快速烧制，使得陶瓷胚体中的水分蒸发，从而保证烘干坯体能够成型。同时，保证烘干胚体的水分在10-20％的目的是控制胚体中的水分，避免后期再进行接把等工作过程中造成陶瓷产品龟裂。

步骤s7：素烧，将所述烘干胚体在素烧炉烧制5-6小时，并自然冷却后得到素胚。

在具体实施过程中，素烧炉的温度控制在1000-1100摄氏度，通过高温快速烧制，是素胚成型，且控制素胚的水分在1-3％，可以保证陶瓷产品不会出现龟裂，以及后期修复的可能。

步骤s8：上釉，将冷却得到的所述素胚均匀浸渍于低膨胀釉中上釉。

在具体实施过程中，低膨胀釉为透锂长石、高岭土、氧化锌、滑石、硅灰石和色剂，且各组分的重量比例分别为：75-80％、10-20％、1-5％、3-5％、5-10％和5-10％。具体的，所述透锂长石、高岭土、氧化锌、滑石、硅灰石和色剂的重量比例分别为75％、10％、2％、3％、5％和5％。由于在陶瓷本体外部增加了一层低膨胀釉，且低膨胀釉由低膨胀透锂长石、氧化锌等制备而成，从而实施例六所制成的陶瓷产品与实施例五制成的陶瓷产品相比，陶瓷产品的膨胀系数更低。保证陶瓷产品的膨胀系数可达到1.5×10^-6/℃以下。

步骤s9：烧制成型，待低膨胀釉自然晾干后，将带釉的素胚放置于煅烧窑中进行1320度的煅烧24小时左右，得到陶瓷件。

采用上述实施方式提供的生产工艺，不仅能够提高热震温度，而且有效提高陶瓷产品的低膨胀系数的陶瓷产品，大大提高生产出的陶瓷产品的质量。

实施例二

参见图2所示，为本申请实施例提供的另外一种陶瓷产品生产工艺的实施方式。

如图2所示，该生产工艺包括如下步骤：

步骤s1：选料，选取按重量比例为22-28％的透锂长石、5-8％的锂辉石、0.5-2.5％的锂霞石、7-10％的碳酸锂、2-7％的堇青石、45-50％的粘土和2-5％的晶核剂。

步骤s2：混合，将步骤s1的所有原料通过研磨机研磨成粉、并加入水通过搅拌桶搅拌混合均匀成泥浆。

步骤s3：榨泥，通过一级过滤筛对泥浆粗筛，去除粗颗粒杂质，并经过由多层滤布组成的榨泥机对粗筛后的泥浆进一步过滤、榨泥，去除多余水分，形成粘稠泥浆。

步骤s4：练泥，通过炼泥机对所述粘稠泥浆反复练泥形成圆柱状泥巴，并将圆柱状泥巴通过保鲜膜覆盖沉浮6-8天，得到泥胚。

步骤s5：辊压成型，将所述泥胚填充于辊压机的预制模具，通过辊压机的辊子对模具内的泥胚辊压成型为预制陶瓷胚体。

步骤s6：烘干，将所述预制陶瓷胚体通过烘干窑高温烘干，得到烘干胚体。

步骤s7：素烧，将所述烘干胚体在素烧炉烧制5-6小时，并自然冷却后得到素胚。

步骤s8：上釉，将冷却得到的所述素胚均匀浸渍于低膨胀釉中上釉。

步骤s9：烧制成型，待低膨胀釉自然晾干后，将带釉的素胚放置于煅烧窑中进行1320度的煅烧24小时左右，得到陶瓷件。

步骤s10：待得到的陶瓷件冷却成型后，对陶瓷件的内壁打磨，并在打磨后的陶瓷件内壁均匀喷涂一层或多层石墨和金属银粉的混合物。

在具体实施过程中，待附着低膨胀釉的内胆本体制作成型后，即附着低膨胀釉的内胆本体经过高温烧制并冷却后，可以通过喷砂工艺将将石墨和金属铝粉喷涂于陶瓷产品的内壁。具体的，可以首先均匀在陶瓷产品的内壁均匀喷涂一层，将喷涂石墨和金属铝粉的陶瓷产品在常温下晾干，待晾干后，再通过喷砂工艺将将石墨和金属铝粉在陶瓷产品的内壁均匀喷涂一层。如此往复，可以在陶瓷产品的内壁喷涂多层石墨和金属铝粉，通过石墨和金属铝粉从而有效提高陶瓷产品的传热效率和传热速度。

采用上述实施例提供的生产工艺，通过在制作出的陶瓷产品的内壁中喷涂一层或多层由石墨和金属铝粉混合物，由于石墨和金属铝粉均具有高导热性能，从而有效保证陶瓷产品导热效果，能够显著提高陶瓷在烹饪食物时的热传导性，保证食物更加鲜美。

以上仅为示例性实施方式，与实施例一相关的实施方式，在此并不详细阐述，可以相互参看。

另外，在具体实施过程中，基于上述实施方式，本申请实施例还包括步骤s10：对陶瓷件进行打磨、冲洗、晾干，得到陶瓷成品。

具体实施过程中，由于生产出的陶瓷件可能会存在涂釉不均匀，以及出现毛边等情况，因此需要人工使用纱布对毛边以及突出等部分进行打磨平滑，依次提高陶瓷产品的品质。同样的，由于生产过程中会出现灰尘等情况，需要对讨陶瓷件进行冲洗、包装等，以此达到出厂标准。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。