一种玻璃窑炉用料仓加料装置的制作方法

本实用新型涉及玻璃窑炉加料系统用设备，特别涉及通过料罐把玻璃原料输送到窑头料仓所使用的装置，具体为一种玻璃窑炉用料仓加料装置。

背景技术：

玻璃窑炉的加料系统，一般采用螺旋投料机的投料方式，采用这种方式都会在玻璃窑炉前部安装一个窑头料仓。一般会通过吊装设备将盛装玻璃原料的料罐吊到窑头料仓的上部，然后将玻璃原料倒入到窑头料仓里面。

传统的料罐加料设备和方法，如图6所示，先把料罐置于窑头料仓顶部，然后打开料罐的盖子，把内部的吊环暴露，再使用吊钩把内部的提拉杆提起，底部的密封盖相应抬起，密封盖与料罐内部接触处形成环形开口，玻璃原料落入到窑头仓料内，完成加料过程。

该加料方式存在两个问题，1)要操作提拉杆，必须打开料罐顶部的盖子，增加一个操作动作，同时还会造成玻璃原料的污染；2)料罐底座和窑头料仓顶部的对接要完全吻合，放置后不稳当，还会造成粉料的飞扬，造成环境污染和操作难度。

技术实现要素：

针对现有技术中存在的问题，本实用新型提供一种玻璃窑炉用料仓加料装置，该装置不需要打开料罐，可以实现料罐和窑头料仓的密封对接和自动卸料过程，密封良好，操作方便。

本实用新型是通过以下技术方案来实现：

一种玻璃窑炉用料仓加料装置，包括料罐和卸料缓冲机构；

料罐包括罐体，及设置在罐体内的导向套和密封盖；罐体的出料端为向内收敛的锥形开口，锥形开口外套设有料罐底板，料罐底板远离出料端的一侧与罐体固定连接；导向套同轴固定连接在罐体的内壁上，导向套内滑动设置有导向杆，导向杆一端固定连接密封盖，密封盖与锥形开口密封接触；

卸料缓冲机构包括支撑桶体、顶杆、上顶板、下底板和弹簧；支撑桶体内同轴设置顶杆，顶杆下端固定连接在支撑桶体的内壁上；支撑桶体上端固定连接下底板，下底板上表面固定设置至少3个弹簧，弹簧的上端放置上顶板；上顶板和下底板中间均设有下料孔，锥形开口能够伸入上顶板上的下料孔内，上顶板和下底板的下料孔之间通过密封软连接密封连接。

优选的，密封盖中部设有圆锥形凹陷，圆锥形凹陷深度为H，50mm<H<80mm，圆锥形凹陷的圆弧直径为D1，150mm<D1<200mm；顶杆顶部为圆球形。

优选的，还包括从下向上依次贯穿下底板、弹簧和上顶板的螺杆，螺杆下端通过螺纹与下底板固定连接，螺杆上端与上顶板滑动连接。

优选的，弹簧在下底板上表面沿圆周方向均匀布置。

优选的，下底板上沿圆周方向均匀设置有若干个限位螺杆，限位螺杆下端与下底板螺纹连接。

优选的，上顶板上表面固定设置有橡胶垫圈。

优选的，顶杆下端通过十字形状的支撑架固定连接在支撑桶体内壁上。

优选的，在料罐未置于卸料缓冲机构上的自由状态下，顶杆最高点距离上顶板的距离为L，50mm<L<80mm。

优选的，还包括钢结构平台，钢结构平台中间设有下料孔，钢结构平台上表面与支撑桶体下端固定连接。

优选的，料罐置于卸料缓冲机构上时，料罐底板与上顶部贴合，料罐的锥形开口伸入上顶部的下料孔中，在重力的作用下料罐向下移动，带动上顶板一起向下移动，弹簧被压缩，当密封盖下降至顶杆的顶端位置时，顶杆将密封盖托住，密封盖不再向下移动，罐体继续向下移动，罐体与密封盖之间出现环形缝隙，玻璃原料开始下料；玻璃原料卸载完成后，罐体在弹簧弹力的作用下向上移动，至一定位置时，密封盖与罐体上的锥形开口接触，密封盖重新归位，罐体带动密封盖一起向上移动。

与现有技术相比，本实用新型具有以下有益的技术效果：

本实用新型所述的加料装置，设计了卸料缓冲机构，该卸料缓冲机构设置弹簧和顶杆，料罐置于卸料缓冲机构上时，在料罐重力的作用下，弹簧被压缩，料罐和上顶板一起向下移动，密封盖下降至顶杆位置时，密封盖被顶杆托住不再向下移动，而罐体在重力作用下继续向下移动，此时，罐体的锥形开口和密封盖之间就会出现环形缝隙，玻璃原料从环形缝隙中流出，开始下料；玻璃原料卸载完成后，罐体在弹簧弹力的作用下向上移动，当密封盖与罐体上的锥形开口重新接触时，密封盖重新归位，罐体带动密封盖一起向上移动，从而完成整个下料过程。在整个过程中，通过顶杆将密封盖与罐体分开，因而不需要将罐体顶端打开，节省操作步骤，操作方便，而且罐体顶端密封良好，可以有效避免污染。并且罐体的出料端为向内收敛的锥形开口，下料时，锥形开口伸入卸料缓冲机构下料孔内部，因而更进一步的避免了外界污染物进入玻璃原料中。

进一步的，密封盖中部设置成圆锥形凹陷结构，顶杆顶部设置成圆球形结构，当顶杆托住密封盖时更加稳固，不易滑动。

进一步的，通过设置限位螺杆，为料罐下降提供一个位置下限，避免料罐下降幅度过大，而造成弹簧损坏。

进一步的，在上顶板上表面设置橡胶垫圈，料罐置于卸料缓冲机构上时，料罐底板与橡胶垫圈贴合形成密封，提高密封效果。

附图说明

图1为本实用新型所述玻璃窑炉用料仓加料装置的结构示意图。

图2为本实用新型所述料罐的结构示意图。

图3为图2中A部分的放大图。

图4为本实用新型所述卸料缓冲机构的结构示意图。

图5为本实用新型所述玻璃窑炉用料仓加料装置的立体图。

图6为现有技术中玻璃窑炉用料仓加料装置的示意图。

图中：料罐10，导向套11，导向杆12，密封盖13，料罐底板14，罐体15，卸料缓冲机构20，上顶板21，顶杆22，弹簧23，限位螺杆24，密封软连接25，下底板26，支撑桶体27，窑头料仓30。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型做进一步的详细说明，所述是对本实用新型的解释而不是限定。

本实用新型解决的技术问题是针对窑头料仓加料过程中，所产生的原材料二次污染，和操作难度较大的问题。为了解决该问题，本实用新型设计一套可免打开料罐并具有密封作用的加料装置。

参见图1和5，为本实用新型所述的玻璃窑炉用料仓加料装置，包括内部带密封盖13的料罐10、具有的缓冲密封作用的卸料缓冲机构20。

参见图2，料罐10包括罐体15，及设置在罐体15内的导向套11、导向杆12和密封盖13；罐体15的出料端为向内收敛的锥形开口，锥形开口外套设有料罐底板14，料罐底板14远离出料端的一侧与罐体15固定连接，料罐底板14与锥形开口的开口处有一定距离；导向套11同轴设置在罐体15内，并通过支撑架固定连接在罐体15内壁上，导向套11内滑动设置有导向杆12，导向杆12可以在导向套11内上下移动；密封盖13为锥体形状的全密封结构，密封盖13的锥体尖端通过螺母连接在导向杆12的底部末端，密封盖13的锥体底面外缘与锥形开口的内壁接触，使罐体15内部形成密封空间。

参见图3，密封盖13的锥体底面中部设有圆锥形凹陷，圆锥形凹陷深度为H，50mm<H<80mm，圆锥形凹陷的圆弧直径为D1，150mm<D1<200mm。

参见图4，卸料缓冲机构20具有独立的固定支撑钢结构平台，不与窑头料仓30刚性连接。钢结构平台上固定设有支撑桶体27，支撑桶体27内同轴设置有顶杆22，顶杆22顶部为圆球形结构，顶杆22下端通过十字支撑架焊接在支撑桶体27的内壁上。支撑桶体27上端固定连接下底板26，下底板26上表面沿圆周方向均匀设置至少3个弹簧23，优选设置6个弹簧23，弹簧23的上端放置上顶板21，上顶板21上表面固定设置有橡胶垫圈。弹簧23通过螺杆支撑定位，螺杆从下向上依次贯穿下底板26、弹簧23和上顶板21，螺杆下端通过螺纹与下底板26固定连接，上端与上顶板21滑动连接。下底板26上沿圆周方向均匀设置有若干个限位螺杆24，优选设置6个限位螺杆24，限位螺杆24下端与下底板26螺纹连接。上顶板21、下底板26和钢结构平台中间均设有下料孔，上顶板21上的下料孔允许罐体15上的锥形开口伸入一定距离，上顶板21和下底板26的下料孔之间通过密封软连接25密封连接。在料罐10未置于卸料缓冲机构20上的自由状态下，顶杆22最高点距离上顶板21的距离为L，50mm<L<80mm。

所述玻璃窑炉用料仓加料装置的工作原理为：

将卸料缓冲机构20置于窑头料仓30顶部，然后将料罐10的锥形开口朝下，置于卸料缓冲机构20上，料罐底板14与上顶部21的橡胶垫圈贴合形成密封，料罐10的锥形开口伸入上顶部21的下料孔中，在重力的作用下料罐10带动上顶板21一起向下移动，弹簧23被压缩，当密封盖13下降至顶杆22的顶端位置时，顶杆22的圆球形顶部与密封盖13的圆锥形凹陷位置处接触，顶杆22将密封盖13托住，密封盖13不再向下移动，而罐体15继续向下移动，罐体15与密封盖13之间出现环形缝隙，玻璃原料开始下料至窑头料仓30中，上顶板21最大下降位置到限位螺杆24位置；玻璃原料卸载完成后，料罐10重量减轻，罐体15在弹簧23弹力的作用下向上移动，至一定位置时，密封盖13与罐体15上的锥形开口接触，密封盖13重新归位，罐体15带动密封盖13一起向上移动，从而完成整个投料过程。

在整个过程中，通过顶杆22将密封盖13与罐体15分开，因而不需要将罐体15顶端打开，节省操作步骤，操作方便，而且罐体15顶端密封良好，可以有效避免污染。并且罐体15的出料端为向内收敛的锥形开口，下料时，锥形开口伸入上顶板21下料孔内部，因而更进一步的避免了外界污染物进入玻璃原料中。