本发明涉及一种混凝土，具体涉及一种节能型自保温混凝土及生产工艺,属于建筑技术领域。
背景技术：
随着国民经济的快速发展，人民生活水平不断提高，对能源的消耗也越来越大，能源短缺问题日益突出。我国房屋建筑外墙墙体材料主要包括粘土实心砖和空心砖、多孔砖、混凝土砌块等，普遍存在导热系数高，隔热性能差等问题，不符合国家对房屋建筑的节能要求，通常还需要在墙体外表面或内表面做保温隔热层才能满足相关规范要求。
保温工程是一个系统工程，建造建筑物的主体材料是混凝土，为了满足国民需求，市场上出现了混凝土保温材料，主要采用锯木屑、聚轻球、高岭土、铝矾土熟料等作为原料，这些原料成本高，加工成本也高。而且，保温材料通常不带有防火功能，需要设置的防火隔离带通常采用现场二次施工安装，所形成的保温墙体都存在施工复杂繁琐和保温层易开裂、渗水、脱落等质量安全问题，也难以实现建筑保温与结构同寿命。故对混凝土进行保温研究意义重大。
技术实现要素：
本发明的目的是为克服上述现有技术的不足，提供一种节能型自保温混凝土及生产工艺。
为实现上述目的，本发明采用下述技术方案：
一种节能型自保温混凝土，是由以下重量份的组分制成的：水泥180～220份，粉煤灰50～90份，矿粉100～130份，聚丙烯纤维5～10份，砂320～370份，轻集料350～450份，外加剂3～5份，水160～190份。
优选的，所述水泥为标号p.052.5的普通硅酸盐水泥，所述粉煤灰为二级粉煤灰，所述砂为天然河砂，粒径为2～3mm，细度模数2.5～3.0。
优选的，所述聚丙烯纤维为再生改性材料，其制备方法如下：将废旧聚丙烯料裁剪、破碎后制成粒径小于5mm的破碎料，用水清洗控干并干燥得到干燥破碎料；然后将干燥破碎料与聚酰胺树脂以质量比1：0.2～0.4高温熔融混合制成熔融料；最后将熔融料喷丝得到聚丙烯纤维。
进一步优选的，高温熔融混合方法为：将干燥破碎料与聚酰胺树脂一并混合加热至熔融，然后在熔融温度下超声波分散2～3小时，得到熔融料。
进一步优选的，喷丝的具体方法是：熔融料经循环管道送至纺丝机，通过计量泵计量，然后经过滤器、连接管进入喷丝头，经喷丝板孔眼压出形成原液细流，压力为5～10mpa，最后凝固浴得到纤维。
更进一步优选的，所述原液细流中的溶剂向凝固浴扩散，凝固浴中的凝固剂向原液细流渗透，使得原液细流达到临界浓度，在凝固浴中析出得到纤维。
更进一步优选的，所述凝固浴为凝固剂质量含量5～10％的水浴，凝固剂为cacl2·2h2o、和mgcl2·h2o的混合物，两者质量比为1：3～4。
优选的，所述聚丙烯纤维的长度为20～30mm，直径≥0.05mm。
优选的，所述外加剂选自熟石灰、硫铝酸盐、硅酸盐水泥熟料或三乙醇胺中的任一种。
优选的，所述轻集料包括细轻集料和粗轻集料两部分，均是由蛭石、碱渣、脱硫石膏、高岭土和铝渣按照质量比1：5～6：10～15：20～30：10～12复合后粉碎而成，前者粉碎至0.22～0.88mm，后者粉碎至5～8mm；细轻集料与粗轻集料的质量比为1：1.2～1.3。
进一步优选的，复合的具体方法是：将碱渣、铝渣粉碎后与蛭石、高岭土混合均匀，加入它们总重量0.1～0.2倍的水，造粒，100～110℃干燥2～3小时，然后升温至800～1000℃焙烧20～30分钟，冷却至室温，倒入多苯基多亚甲基多异氰酸酯中，浸渍10～15小时，过滤，60～80℃干燥10～12小时即可。
更进一步优选的，多苯基多亚甲基多异氰酸酯的用量为碱渣重量的50～60倍。
上述一种节能型自保温混凝土的生产工艺，具体步骤如下：
(1)将水泥、砂混合均匀，得到混合粉体；
(2)将粉煤灰和矿粉加入水中，活化，球磨3～5小时，得到第一浆料；
(3)将步骤(1)所得混合粉体倒入步骤(2)所得第一浆料中，搅拌混匀，接着加入聚丙烯纤维、轻集料和外加剂，搅拌均匀得到第二浆料；
(4)将步骤(3)所得第二浆料注入模具振捣成型，养护，得到一种节能型自保温混凝土。
优选的，步骤(2)中，活化的具体方法是：浸泡20～30分钟，600～800w微波处理3～5分钟，趁热超声波振荡1～2分钟，然后接着1000～1200w微波处理1～2分钟即可。
进一步优选的，超声波振荡频率为50～80khz。
优选的，步骤(2)中，球磨时加入粉煤灰0.2～0.3倍重量的改性剂。
进一步优选的，所述改性剂的制备方法如下：先将四甲氧基硅烷加入等体积的无水乙醇中，搅拌混匀，得到混合液；然后将纤维状碱式碳酸铝铵倒入混合液中，超声波振荡20～30分钟，60～80℃干燥12～24小时即得所述改性剂；其中，四甲氧基硅烷、纤维状碱式碳酸铝铵的质量比为1：2～3。
更进一步优选的，所述纤维状碱式碳酸铝铵的制备方法参考文献“纤维状碱式碳酸铝铵的固相合成及其热解的自粉碎特征，吴志鸿等，精细化工，2005，22(1)，9-11”。
优选的，步骤(4)中，养护条件为：常温常压和相对湿度95％rh条件下养护20～22天。
本发明的常温按照国内通常工程温度，定义为20℃；常压是指101.325kpa。
本发明的有益效果：
本发明利用水泥、粉煤灰、矿粉、聚丙烯纤维、砂、轻集料、外加剂和水等为原料制得一种节能型自保温混凝土，各组分协同配合，抗压强度高，不易开裂，防火性能好，且具有良好的保温作用，节能环保。
本发明所使用的聚丙烯纤维可以是再生改性材料，利用废旧聚丙烯料以聚酰胺树脂改性，改性处理后进一步增强聚丙烯纤维的韧性，进而提高混凝土产品的抗压强度等指标。
轻集料包括细轻集料和粗轻集料两部分，均是由蛭石、碱渣、脱硫石膏、高岭土和铝渣复合后粉碎得到。轻集料复合制备时先将碱渣、铝渣粉碎后与蛭石、高岭土混合均匀，加入水后造粒，干燥，焙烧，最后用多苯基多亚甲基多异氰酸酯浸渍并后处理，使得各组分均匀复合，进一步提高产品的保温性能，多苯基多亚甲基多异氰酸酯有利于各组分的充分混合，并改善与水泥等的混合性。
本发明制备时，先将水泥和砂混合制成混合粉体，粉煤灰和矿粉加入水中活化球磨得到第一浆料；然后将混合粉体倒入第一浆料中，加入聚丙烯纤维、轻集料和外加剂制成第二浆料；最后将第二浆料注入模具成型养护即可。粉煤灰和矿粉的活化可以促进与其他组分的均匀混合，而且，球磨时加入改性剂，改性剂是由四甲氧基硅烷和纤维状碱式碳酸铝铵制成，有助于进一步改善与其他组分的混合性能，进而改善产品的强度、保温、防火等各项性能。
具体实施方式
下面结合实施例对本发明进行进一步的阐述，应该说明的是，下述说明仅是为了解释本发明，并不对其内容进行限定。
实施例1：
一种节能型自保温混凝土，是由以下重量份的组分制成的：水泥180份，二级粉煤灰50份，矿粉100份，聚丙烯纤维5份，砂320份，轻集料350份，外加剂3份，水160份。
其中，聚丙烯纤维的长度为20mm，直径≥0.05mm。
外加剂为熟石灰。
轻集料包括细轻集料和粗轻集料两部分，均是由蛭石、碱渣、脱硫石膏、高岭土和铝渣按照质量比1：5：10：20：10复合后粉碎而成，前者粉碎至0.22mm，后者粉碎至5mm；细轻集料与粗轻集料的质量比为1：1.2。复合的具体方法是：将碱渣、铝渣粉碎后与蛭石、高岭土混合均匀，加入它们总重量0.1倍的水，造粒，100℃干燥2小时，然后升温至800℃焙烧20分钟，冷却至室温，倒入多苯基多亚甲基多异氰酸酯中，浸渍10小时，过滤，60℃干燥10小时即可。多苯基多亚甲基多异氰酸酯的用量为碱渣重量的50倍。
上述一种节能型自保温混凝土的生产工艺，具体步骤如下：
(1)将水泥、砂混合均匀，得到混合粉体；
(2)将粉煤灰和矿粉加入水中，活化，球磨3小时，得到第一浆料；
(3)将步骤(1)所得混合粉体倒入步骤(2)所得第一浆料中，搅拌混匀，接着加入聚丙烯纤维、轻集料和外加剂，搅拌均匀得到第二浆料；
(4)将步骤(3)所得第二浆料注入模具振捣成型，养护，得到一种节能型自保温混凝土。
步骤(2)中，活化的具体方法是：浸泡20分钟，600w微波处理3分钟，趁热超声波振荡1分钟，然后接着1000w微波处理1分钟即可。超声波振荡频率为50khz。
步骤(4)中，养护条件为：常温常压和相对湿度95％rh条件下养护20天。
实施例2：
一种节能型自保温混凝土，是由以下重量份的组分制成的：水泥220份，二级粉煤灰90份，矿粉130份，聚丙烯纤维10份，砂370份，轻集料450份，外加剂5份，水190份。
其中，聚丙烯纤维的长度为30mm，直径≥0.05mm。
外加剂为硫铝酸盐。
轻集料包括细轻集料和粗轻集料两部分，均是由蛭石、碱渣、脱硫石膏、高岭土和铝渣按照质量比1：6：15：30：12复合后粉碎而成，前者粉碎至0.88mm，后者粉碎至8mm；细轻集料与粗轻集料的质量比为1：1.3。复合的具体方法是：将碱渣、铝渣粉碎后与蛭石、高岭土混合均匀，加入它们总重量0.2倍的水，造粒，110℃干燥3小时，然后升温至1000℃焙烧30分钟，冷却至室温，倒入多苯基多亚甲基多异氰酸酯中，浸渍15小时，过滤，80℃干燥12小时即可。多苯基多亚甲基多异氰酸酯的用量为碱渣重量的60倍。
上述一种节能型自保温混凝土的生产工艺，具体步骤如下：
(1)将水泥、砂混合均匀，得到混合粉体；
(2)将粉煤灰和矿粉加入水中，活化，球磨5小时，得到第一浆料；
(3)将步骤(1)所得混合粉体倒入步骤(2)所得第一浆料中，搅拌混匀，接着加入聚丙烯纤维、轻集料和外加剂，搅拌均匀得到第二浆料；
(4)将步骤(3)所得第二浆料注入模具振捣成型，养护，得到一种节能型自保温混凝土。
步骤(2)中，活化的具体方法是：浸泡30分钟，800w微波处理5分钟，趁热超声波振荡2分钟，然后接着1200w微波处理2分钟即可。超声波振荡频率为80khz。
步骤(4)中，养护条件为：常温常压和相对湿度95％rh条件下养护22天。
实施例3：
一种节能型自保温混凝土，是由以下重量份的组分制成的：水泥180份，二级粉煤灰90份，矿粉100份，聚丙烯纤维10份，砂320份，轻集料450份，外加剂3份，水190份。
其中，聚丙烯纤维为再生改性材料，其制备方法如下：将废旧聚丙烯料裁剪、破碎后制成粒径小于5mm的破碎料，用水清洗控干并干燥得到干燥破碎料；然后将干燥破碎料与聚酰胺树脂以质量比1：0.2高温熔融混合制成熔融料；最后将熔融料喷丝得到聚丙烯纤维。高温熔融混合方法为：将干燥破碎料与聚酰胺树脂一并混合加热至熔融，然后在熔融温度下超声波分散3小时，得到熔融料。喷丝的具体方法是：熔融料经循环管道送至纺丝机，通过计量泵计量，然后经过滤器、连接管进入喷丝头，经喷丝板孔眼压出形成原液细流，压力为5mpa，最后凝固浴得到纤维。原液细流中的溶剂向凝固浴扩散，凝固浴中的凝固剂向原液细流渗透，使得原液细流达到临界浓度，在凝固浴中析出得到纤维。凝固浴为凝固剂质量含量10％的水浴，凝固剂为cacl2·2h2o、和mgcl2·h2o的混合物，两者质量比为1：3。所得聚丙烯纤维的长度为30mm，直径≥0.05mm。
外加剂为硅酸盐水泥熟料。
轻集料包括细轻集料和粗轻集料两部分，均是由蛭石、碱渣、脱硫石膏、高岭土和铝渣按照质量比1：5：15：20：12复合后粉碎而成，前者粉碎至0.22mm，后者粉碎至8mm；细轻集料与粗轻集料的质量比为1：1.2。复合的具体方法是：将碱渣、铝渣粉碎后与蛭石、高岭土混合均匀，加入它们总重量0.2倍的水，造粒，100℃干燥3小时，然后升温至800℃焙烧30分钟，冷却至室温，倒入多苯基多亚甲基多异氰酸酯中，浸渍10小时，过滤，80℃干燥10小时即可。多苯基多亚甲基多异氰酸酯的用量为碱渣重量的60倍。
上述一种节能型自保温混凝土的生产工艺，具体步骤如下：
(1)将水泥、砂混合均匀，得到混合粉体；
(2)将粉煤灰和矿粉加入水中，活化，球磨3小时，得到第一浆料；
(3)将步骤(1)所得混合粉体倒入步骤(2)所得第一浆料中，搅拌混匀，接着加入聚丙烯纤维、轻集料和外加剂，搅拌均匀得到第二浆料；
(4)将步骤(3)所得第二浆料注入模具振捣成型，养护，得到一种节能型自保温混凝土。
步骤(2)中，活化的具体方法是：浸泡30分钟，600w微波处理5分钟，趁热超声波振荡1分钟，然后接着1200w微波处理1分钟即可。超声波振荡频率为80khz。
步骤(2)中，球磨时加入粉煤灰0.2倍重量的改性剂。改性剂的制备方法如下：先将四甲氧基硅烷加入等体积的无水乙醇中，搅拌混匀，得到混合液；然后将纤维状碱式碳酸铝铵倒入混合液中，超声波振荡30分钟，60℃干燥24小时即得所述改性剂；其中，四甲氧基硅烷、纤维状碱式碳酸铝铵的质量比为1：2。
步骤(4)中，养护条件为：常温常压和相对湿度95％rh条件下养护20天。
实施例4：
一种节能型自保温混凝土，是由以下重量份的组分制成的：水泥220份，二级粉煤灰50份，矿粉130份，聚丙烯纤维5份，砂370份，轻集料350份，外加剂5份，水160份。
其中，聚丙烯纤维为再生改性材料，其制备方法如下：将废旧聚丙烯料裁剪、破碎后制成粒径小于5mm的破碎料，用水清洗控干并干燥得到干燥破碎料；然后将干燥破碎料与聚酰胺树脂以质量比1：0.4高温熔融混合制成熔融料；最后将熔融料喷丝得到聚丙烯纤维。高温熔融混合方法为：将干燥破碎料与聚酰胺树脂一并混合加热至熔融，然后在熔融温度下超声波分散2小时，得到熔融料。喷丝的具体方法是：熔融料经循环管道送至纺丝机，通过计量泵计量，然后经过滤器、连接管进入喷丝头，经喷丝板孔眼压出形成原液细流，压力为10mpa，最后凝固浴得到纤维。原液细流中的溶剂向凝固浴扩散，凝固浴中的凝固剂向原液细流渗透，使得原液细流达到临界浓度，在凝固浴中析出得到纤维。凝固浴为凝固剂质量含量5％的水浴，凝固剂为cacl2·2h2o、和mgcl2·h2o的混合物，两者质量比为1：4。所得聚丙烯纤维的长度为20mm，直径≥0.05mm。
外加剂为三乙醇胺。
轻集料包括细轻集料和粗轻集料两部分，均是由蛭石、碱渣、脱硫石膏、高岭土和铝渣按照质量比1：6：10：30：10复合后粉碎而成，前者粉碎至0.88mm，后者粉碎至5mm；细轻集料与粗轻集料的质量比为1：1.3。复合的具体方法是：将碱渣、铝渣粉碎后与蛭石、高岭土混合均匀，加入它们总重量0.1倍的水，造粒，110℃干燥2小时，然后升温至1000℃焙烧20分钟，冷却至室温，倒入多苯基多亚甲基多异氰酸酯中，浸渍15小时，过滤，60℃干燥12小时即可。多苯基多亚甲基多异氰酸酯的用量为碱渣重量的50倍。
上述一种节能型自保温混凝土的生产工艺，具体步骤如下：
(1)将水泥、砂混合均匀，得到混合粉体；
(2)将粉煤灰和矿粉加入水中，活化，球磨5小时，得到第一浆料；
(3)将步骤(1)所得混合粉体倒入步骤(2)所得第一浆料中，搅拌混匀，接着加入聚丙烯纤维、轻集料和外加剂，搅拌均匀得到第二浆料；
(4)将步骤(3)所得第二浆料注入模具振捣成型，养护，得到一种节能型自保温混凝土。
步骤(2)中，活化的具体方法是：浸泡20分钟，800w微波处理3分钟，趁热超声波振荡2分钟，然后接着1000w微波处理2分钟即可。超声波振荡频率为50khz。
步骤(2)中，球磨时加入粉煤灰0.3倍重量的改性剂。改性剂的制备方法如下：先将四甲氧基硅烷加入等体积的无水乙醇中，搅拌混匀，得到混合液；然后将纤维状碱式碳酸铝铵倒入混合液中，超声波振荡20分钟，80℃干燥12小时即得所述改性剂；其中，四甲氧基硅烷、纤维状碱式碳酸铝铵的质量比为1：3。
步骤(4)中，养护条件为：常温常压和相对湿度95％rh条件下养护22天。
实施例5：
一种节能型自保温混凝土，是由以下重量份的组分制成的：水泥200份，二级粉煤灰70份，矿粉120份，聚丙烯纤维8份，砂350份，轻集料400份，外加剂4份，水170份。
其中，聚丙烯纤维为再生改性材料，其制备方法如下：将废旧聚丙烯料裁剪、破碎后制成粒径小于5mm的破碎料，用水清洗控干并干燥得到干燥破碎料；然后将干燥破碎料与聚酰胺树脂以质量比1：0.3高温熔融混合制成熔融料；最后将熔融料喷丝得到聚丙烯纤维。高温熔融混合方法为：将干燥破碎料与聚酰胺树脂一并混合加热至熔融，然后在熔融温度下超声波分散2小时，得到熔融料。喷丝的具体方法是：熔融料经循环管道送至纺丝机，通过计量泵计量，然后经过滤器、连接管进入喷丝头，经喷丝板孔眼压出形成原液细流，压力为8mpa，最后凝固浴得到纤维。原液细流中的溶剂向凝固浴扩散，凝固浴中的凝固剂向原液细流渗透，使得原液细流达到临界浓度，在凝固浴中析出得到纤维。凝固浴为凝固剂质量含量8％的水浴，凝固剂为cacl2·2h2o、和mgcl2·h2o的混合物，两者质量比为1：3.5。所得聚丙烯纤维的长度为25mm，直径≥0.05mm。
外加剂为熟石灰。
轻集料包括细轻集料和粗轻集料两部分，均是由蛭石、碱渣、脱硫石膏、高岭土和铝渣按照质量比1：5.5：12：25：11复合后粉碎而成，前者粉碎至0.5mm，后者粉碎至7mm；细轻集料与粗轻集料的质量比为1：1.25。复合的具体方法是：将碱渣、铝渣粉碎后与蛭石、高岭土混合均匀，加入它们总重量0.15倍的水，造粒，105℃干燥3小时，然后升温至900℃焙烧25分钟，冷却至室温，倒入多苯基多亚甲基多异氰酸酯中，浸渍12小时，过滤，70℃干燥11小时即可。多苯基多亚甲基多异氰酸酯的用量为碱渣重量的55倍。
上述一种节能型自保温混凝土的生产工艺，具体步骤如下：
(1)将水泥、砂混合均匀，得到混合粉体；
(2)将粉煤灰和矿粉加入水中，活化，球磨4小时，得到第一浆料；
(3)将步骤(1)所得混合粉体倒入步骤(2)所得第一浆料中，搅拌混匀，接着加入聚丙烯纤维、轻集料和外加剂，搅拌均匀得到第二浆料；
(4)将步骤(3)所得第二浆料注入模具振捣成型，养护，得到一种节能型自保温混凝土。
步骤(2)中，活化的具体方法是：浸泡25分钟，700w微波处理4分钟，趁热超声波振荡2分钟，然后接着1100w微波处理2分钟即可。超声波振荡频率为70khz。
步骤(2)中，球磨时加入粉煤灰0.25倍重量的改性剂。改性剂的制备方法如下：先将四甲氧基硅烷加入等体积的无水乙醇中，搅拌混匀，得到混合液；然后将纤维状碱式碳酸铝铵倒入混合液中，超声波振荡25分钟，70℃干燥18小时即得所述改性剂；其中，四甲氧基硅烷、纤维状碱式碳酸铝铵的质量比为1：2.5。
步骤(4)中，养护条件为：常温常压和相对湿度95％rh条件下养护21天。
对比例1
一种节能型自保温混凝土，是由以下重量份的组分制成的：水泥180份，二级粉煤灰50份，矿粉100份，聚丙烯纤维5份，砂320份，轻集料350份，外加剂3份，水160份。
其中，聚丙烯纤维的长度为20mm，直径≥0.05mm。
外加剂为熟石灰。
轻集料包括细轻集料和粗轻集料两部分，均是由蛭石、碱渣、脱硫石膏、高岭土和铝渣按照质量比1：5：10：20：10复合后粉碎而成，前者粉碎至0.22mm，后者粉碎至5mm；细轻集料与粗轻集料的质量比为1：1.2。复合的具体方法是：将碱渣、铝渣粉碎后与蛭石、高岭土混合均匀，加入它们总重量0.1倍的水，造粒，100℃干燥2小时，然后升温至800℃焙烧20分钟，冷却至室温，过滤，60℃干燥10小时即可。
上述一种节能型自保温混凝土的生产工艺，具体步骤如下：
(1)将水泥、砂混合均匀，得到混合粉体；
(2)将粉煤灰和矿粉加入水中，活化，球磨3小时，得到第一浆料；
(3)将步骤(1)所得混合粉体倒入步骤(2)所得第一浆料中，搅拌混匀，接着加入聚丙烯纤维、轻集料和外加剂，搅拌均匀得到第二浆料；
(4)将步骤(3)所得第二浆料注入模具振捣成型，养护，得到一种节能型自保温混凝土。
步骤(2)中，活化的具体方法是：浸泡20分钟，600w微波处理3分钟，趁热超声波振荡1分钟，然后接着1000w微波处理1分钟即可。超声波振荡频率为50khz。
步骤(4)中，养护条件为：常温常压和相对湿度95％rh条件下养护20天。
对比例2
一种节能型自保温混凝土，是由以下重量份的组分制成的：水泥180份，二级粉煤灰50份，矿粉100份，聚丙烯纤维5份，砂320份，轻集料350份，外加剂3份，水160份。
其中，聚丙烯纤维的长度为20mm，直径≥0.05mm。
外加剂为熟石灰。
轻集料包括细轻集料和粗轻集料两部分，均是由蛭石、碱渣、脱硫石膏、高岭土和铝渣按照质量比1：5：10：20：10复合后粉碎而成，前者粉碎至0.22mm，后者粉碎至5mm；细轻集料与粗轻集料的质量比为1：1.2。复合的具体方法是：将碱渣、铝渣粉碎后与蛭石、高岭土混合均匀，加入它们总重量0.1倍的水，造粒，100℃干燥2小时，然后升温至800℃焙烧20分钟，冷却至室温，倒入多苯基多亚甲基多异氰酸酯中，浸渍10小时，过滤，60℃干燥10小时即可。多苯基多亚甲基多异氰酸酯的用量为碱渣重量的50倍。
上述一种节能型自保温混凝土的生产工艺，具体步骤如下：
(1)将水泥、砂混合均匀，得到混合粉体；
(2)将粉煤灰和矿粉加入水中，球磨3小时，得到第一浆料；
(3)将步骤(1)所得混合粉体倒入步骤(2)所得第一浆料中，搅拌混匀，接着加入聚丙烯纤维、轻集料和外加剂，搅拌均匀得到第二浆料；
(4)将步骤(3)所得第二浆料注入模具振捣成型，养护，得到一种节能型自保温混凝土。
步骤(4)中，养护条件为：常温常压和相对湿度95％rh条件下养护20天。
对比例3
一种节能型自保温混凝土，是由以下重量份的组分制成的：水泥180份，二级粉煤灰50份，矿粉100份，聚丙烯纤维5份，砂320份，轻集料350份，外加剂3份，水160份。
其中，聚丙烯纤维的长度为20mm，直径≥0.05mm。
外加剂为熟石灰。
轻集料包括细轻集料和粗轻集料两部分，均是由蛭石、碱渣、脱硫石膏、高岭土和铝渣按照质量比1：5：10：20：10复合后粉碎而成，前者粉碎至0.22mm，后者粉碎至5mm；细轻集料与粗轻集料的质量比为1：1.2。复合的具体方法是：将碱渣、铝渣粉碎后与蛭石、高岭土混合均匀，加入它们总重量0.1倍的水，造粒，100℃干燥2小时，然后升温至800℃焙烧20分钟，冷却至室温，倒入多苯基多亚甲基多异氰酸酯中，浸渍10小时，过滤，60℃干燥10小时即可。多苯基多亚甲基多异氰酸酯的用量为碱渣重量的50倍。
上述一种节能型自保温混凝土的生产工艺，具体步骤如下：将配方量的各组分混合搅匀，注入模具振捣成型，养护，得到一种混凝土。养护条件为：常温常压和相对湿度95％rh条件下养护20天。
试验例
对实施例1～5和对比例1～3所得混凝土进行了相关测试，结果见表1。
表1.混凝土性能检测
由表1可知，实施例1和实施例2中聚丙烯纤维为普通聚丙烯纤维，球磨时未加入改性剂处理，所得混凝土的强度、保温、防火等性能略差。对比例1在轻集料制备时未利用多苯基多亚甲基多异氰酸酯浸渍处理，对比例2在制备时步骤(2)中略去活化处理，对比例3在制备时直接将各物料混合而得，均会影响各组分的混合性，进而影响所得产品的强度、保温和防火性能。
上述虽然对本发明的具体实施方式进行了描述，但并非对本发明保护范围的限制，在本发明的技术方案的基础上，本领域技术人员不需要付出创造性劳动即可做出的各种修改或变形仍在本发明的保护范围以内。