本发明涉及一种液晶玻璃薄化工艺，具体来说涉及一种柔性olem、amolem超薄玻璃盖板薄化工艺。
背景技术：
现有的手机及平板电脑用液晶玻璃盖板一般需要薄化到250μm，而新型的折叠屏手机则需要将液晶玻璃薄化到50μm的超薄液晶玻璃，现有的工艺加工时，成品率非常低。
技术实现要素：
本发明所要解决的技术问题是：提供一种成品率高且品质稳定的柔性olem、amolem超薄玻璃盖板薄化工艺。
为解决上述技术问题，本发明所采用的技术方案为：一种柔性olem、amolem超薄玻璃盖板薄化工艺，包括以下步骤：
一、前清洗：将产品置于45±5℃浓度为10％的氢氧化钾溶液中浸泡300±50s，浸泡两次，浸泡间隔时间大于60s；
将浸泡完碱液的产品，用常温去离子水进行浸泡去除表面碱液残留，浸泡时间：450±50s，浸泡两次，浸泡间隔时间大于60s；
二、一次蚀刻：对各个玻璃板进行化学蚀刻做一次整体强化，将产品厚度化学强化蚀刻至200±10μm；蚀刻液中hf含量为：6-10％，hcl含量为：5-8％，其余为去离子水；蚀刻液温度30-40℃；物料首回合投入蚀刻液前测量厚度，给定一定的作业时间，蚀刻后测量厚度，计算减薄量，用减薄量和作业时间，计算出蚀刻率e/r，根据首回合蚀刻率控制整板减薄时间至目标厚度，在减薄过程中根据情况进行多回合测量作业，以确保目标厚度准确；蚀刻结束对产品进行厚度区间分类，每相差5μm为一个区间进行区分，便于后续二次蚀刻作业；
三、玻璃板深度薄化前处理：将需蚀刻的同一区间的两片产品分别贴附于支撑板上下表面，使用全氟聚醚耐酸油脂涂抹于产品四周，宽度为20±5mm，均匀涂抹，使产品贴合后四周边缘向内油脂无断开；然后用耐酸胶带半边将两条短边、长边分别进行封边贴附，余下的另一半胶带贴附另一面玻璃，胶带四边不可有褶皱，不可有重合悬空的空隙；使贴合边的三层板状料被胶带完全保护；
四、二次蚀刻：蚀刻液中hf含量为：6-10％，hcl含量为：5-8％，h2so4含量为：12-17％；其余为去离子水；蚀刻液液温度30-40℃，
物料首回合投入蚀刻液前测量厚度，给定一定的作业时间，蚀刻后测量厚度，计算减薄量，用减薄量和作业时间，计算出蚀刻率e/r，根据首回合蚀刻率控制整板减薄时间至目标厚度，在减薄过程中根据情况进行多回合测量作业，以确保目标厚度准确；过程中需对三层叠装板的固定位置进行测厚作业，直至达到目标厚度：目标厚度＝两枚待蚀刻面玻璃厚度和+支撑板厚度-减薄量；
五、分离产品：先将四个角胶带去除，再沿着四边把胶带取下；从任意一角起角，慢慢分开至玻璃与支撑板间距一指距离，并向产品的长边进行初步分离，待整条长边均与支撑板有一指距离时，开始向外分离产品，两手抓住玻璃两角且保持起始边不弯曲，如有弯曲时落回，重新起边分离；直至脱着完成；同样方法分离另一片；
六、擦拭：分离后的玻璃，使用无尘布蘸丙酮将耐酸油脂去除；再用无尘布蘸乙醇或丙醇，对产品正反面进行擦拭；
七、外观终检：对产品上是否存在脏污、破损、蚀刻不均等不良点进行检查，并记录。
作为一种优选的方案，所述胶带封边时短边使用硅胶胶带a，长边使用硅胶胶带b，硅胶胶带b的涂布厚度大于硅胶胶带a的涂布厚度。
作为一种优选的方案，所述支撑板为聚氯乙烯板、聚乙烯板、无机玻璃板，环氧树脂板中的一种，聚氯乙烯板、聚乙烯板与环氧树脂板制成的支撑板厚度为：1200-1500μm；无机玻璃板制成的支撑板厚度为400-600μm。
作为一种优选的方案，所述支撑板为无机玻璃板。
作为一种优选的方案，所述步骤二之后对玻璃板上距外周边沿10-15mm的位置进行矩形分离缝切割作业，切割深度为5-30μm；所述步骤三中，将玻璃板上加工有分离缝的一面正对支撑板贴附；所述步骤五中在液晶玻璃分离出来后沿着预先切割道对外周玻璃进行剥离。
本发明的有益效果是：
由于来料玻璃边缘强度较低，通过一次蚀刻刻做一次整体强化，以避免后续叠片等操作时，玻璃破碎；
蚀刻结束要对产品进行厚度区间分类，便于贴合后的二次蚀刻作业两块玻璃板减薄后厚度尺寸较为一致；
由于液晶玻璃需要减薄至50μm，因此对产品在制程中受力的大小有着非常苛刻的要求。因此需要将蚀刻的产品贴附于支撑板上，进行单面蚀刻至目标厚度，到后制程进行分离取下，才可以进行批量生产。
二次蚀刻时蚀刻液中h2so4含量为15％，加硫酸目的是减少蚀刻作业中杂质结晶变硬，以免影响蚀刻良率。
物料首回合投入蚀刻液前测量厚度，给定一定的作业时间，蚀刻后测量厚度，计算减薄量，用减薄量和作业时间，计算出蚀刻率e/r，根据首回合蚀刻率控制整板减薄时间至目标厚度，在减薄过程中根据情况进行多回合测量作业，以确保目标厚度准确；过程中需对三层叠装板的固定位置进行测厚作业，直至达到目标厚度：目标厚度＝两枚待蚀刻面玻璃厚度和+支撑板厚度-减薄量；确保了玻璃的成品品质。
分离产品时，先从任意一角起角，慢慢分开至一指距离，并向产品的长边进行初步分离，待整条长边均有一指距离时，开始向外分离产品，直至脱着完成。分离时，两手保持起始边不弯曲，有弯曲时落回，重新起边分离，有效避免玻璃破裂。
分离后的玻璃，使用无尘布蘸丙酮将耐酸油脂去除；再用无尘布蘸乙醇或丙醇，对产品正反面进行擦拭，可使得细小的灰尘被擦拭干净。
由于步骤二之后对玻璃板上距外周边沿10-15mm的位置进行矩形分离缝切割作业，切割深度为5-30μm，在蚀刻结束后，进行分离后，沿着预先切割道进行剥离，可以得到不带有相对较厚的四边的超薄玻璃。
使用无机玻璃板，便于观察蚀刻过程中产品情况；
由于聚氯乙烯板、聚乙烯板与环氧树脂板易形变，密度低所以厚度控制在：1200-1500μm；无机玻璃板形变小，厚度控制在400-600μm；
具体实施方式
下面详细描述本发明的具体实施方案。
实施例1，一种柔性olem、amolem超薄玻璃盖板薄化工艺，包括以下步骤：
一、前清洗：将产品置于45±5℃浓度为10％的氢氧化钾溶液中浸泡300s，浸泡两次，浸泡间隔时间大于60s；
将浸泡完碱液的产品，用常温去离子水进行浸泡去除表面碱液残留，浸泡时间：450s，浸泡两次，浸泡间隔时间大于60s；
二、一次蚀刻：对各个玻璃板进行化学蚀刻做一次整体强化，将产品厚度化学强化蚀刻至200±10μm；蚀刻液中hf含量为：6％，hcl含量为：5％，其余为去离子水；蚀刻液温度30℃；物料首回合投入蚀刻液前测量厚度，给定一定的作业时间，蚀刻后测量厚度，计算减薄量，用减薄量和作业时间，计算出蚀刻率e/r，根据首回合蚀刻率控制整板减薄时间至目标厚度，在减薄过程中根据情况进行多回合测量作业，以确保目标厚度准确；蚀刻结束对产品进行厚度区间分类，每相差5μm为一个区间进行区分，便于后续二次蚀刻作业；
三、玻璃板深度薄化前处理：将需蚀刻的同一区间的两片产品分别贴附于无机玻璃板制成的支撑板上下表面，支撑板厚度为400μm。使用全氟聚醚耐酸油脂涂抹于产品四周，宽度为20±5mm，均匀涂抹，使产品贴合后四周边缘向内油脂无断开；然后用耐酸胶带半边将两条短边、长边分别进行封边贴附，胶带封边时短边使用硅胶胶带a，长边使用硅胶胶带b，硅胶胶带b的涂布厚度大于硅胶胶带a的涂布厚度。
硅胶胶带a：宽20mm，胶带厚度60μm，涂布厚度25μm，胶层厚度35μm；
硅胶胶带b：宽20mm，胶带厚度60μm，涂布厚度35μm，胶层厚度25μm；
余下的另一半胶带贴附另一面玻璃，胶带四边不可有褶皱，不可有重合悬空的空隙；使贴合边的三层板状料被胶带完全保护；
四、二次蚀刻：蚀刻液中hf含量为：6％，hcl含量为：5％，h2so4含量为：12％；其余为去离子水；蚀刻液液温度30℃，
物料首回合投入蚀刻液前测量厚度，给定一定的作业时间，蚀刻后测量厚度，计算减薄量，用减薄量和作业时间，计算出蚀刻率e/r，根据首回合蚀刻率控制整板减薄时间至目标厚度，在减薄过程中根据情况进行多回合测量作业，以确保目标厚度准确；过程中需对三层叠装板的固定位置进行测厚作业，直至达到目标厚度：目标厚度＝两枚待蚀刻面玻璃厚度和+支撑板厚度-减薄量；
五、分离产品：先将四个角胶带去除，再沿着四边把胶带取下；从任意一角起角，慢慢分开至玻璃与支撑板间距一指距离，并向产品的长边进行初步分离，待整条长边均与支撑板有一指距离时，开始向外分离产品，两手抓住玻璃两角且保持起始边不弯曲，如有弯曲时落回，重新起边分离；直至脱着完成；同样方法分离另一片；
六、擦拭：分离后的玻璃，使用无尘布蘸丙酮将耐酸油脂去除；再用无尘布蘸乙醇或丙醇，对产品正反面进行擦拭；
七、外观终检：对产品上是否存在脏污、破损、蚀刻不均等不良点进行检查，并记录。
实施例2，一种柔性olem、amolem超薄玻璃盖板薄化工艺，包括以下步骤：
一、前清洗：将产品置于45±5℃浓度为10％的氢氧化钾溶液中浸泡350s，浸泡两次，浸泡间隔时间大于60s；
将浸泡完碱液的产品，用常温去离子水进行浸泡去除表面碱液残留，浸泡时间：450s，浸泡两次，浸泡间隔时间大于60s；
二、一次蚀刻：对各个玻璃板进行化学蚀刻做一次整体强化，将产品厚度化学强化蚀刻至200±10μm；蚀刻液中hf含量为：10％，hcl含量为：8％，其余为去离子水；蚀刻液温度40℃；物料首回合投入蚀刻液前测量厚度，给定一定的作业时间，蚀刻后测量厚度，计算减薄量，用减薄量和作业时间，计算出蚀刻率e/r，根据首回合蚀刻率控制整板减薄时间至目标厚度，在减薄过程中根据情况进行多回合测量作业，以确保目标厚度准确；蚀刻结束对产品进行厚度区间分类，每相差5μm为一个区间进行区分，便于后续二次蚀刻作业；对玻璃板外周进行矩形分离缝切割作业，切割深度为20μm，
三、玻璃板深度薄化前处理：将需蚀刻的同一区间的两片产品分别贴附于支撑板上下表面且分离缝正对支撑板，支撑板为聚氯乙烯板，厚度为1200μm；
使用全氟聚醚耐酸油脂涂抹于产品四周，宽度为20±5mm，均匀涂抹，使产品贴合后四周边缘向内油脂无断开；然后用耐酸胶带半边将两条短边、长边分别进行封边贴附，胶带封边时短边使用硅胶胶带a，长边使用硅胶胶带b，硅胶胶带b的涂布厚度大于硅胶胶带a的涂布厚度。余下的另一半胶带贴附另一面玻璃，胶带四边不可有褶皱，不可有重合悬空的空隙；使贴合边的三层板状料被胶带完全保护；
四、二次蚀刻：蚀刻液中hf含量为：10％，hcl含量为：8％，h2so4含量为：17％；其余为去离子水；蚀刻液液温度40℃，
物料首回合投入蚀刻液前测量厚度，给定一定的作业时间，蚀刻后测量厚度，计算减薄量，用减薄量和作业时间，计算出蚀刻率e/r，根据首回合蚀刻率控制整板减薄时间至目标厚度，在减薄过程中根据情况进行多回合测量作业，以确保目标厚度准确；过程中需对三层叠装板的固定位置进行测厚作业，直至达到目标厚度：目标厚度＝两枚待蚀刻面玻璃厚度和+支撑板厚度-减薄量；
五、分离产品：先将四个角胶带去除，再沿着四边把胶带取下；从任意一角起角，慢慢分开至玻璃与支撑板间距一指距离，并向产品的长边进行初步分离，待整条长边均与支撑板有一指距离时，开始向外分离产品，两手抓住玻璃两角且保持起始边不弯曲，如有弯曲时落回，重新起边分离；直至脱着完成；液晶玻璃分离出来后沿着预先切割道对外周玻璃进行剥离。同样方法分离另一片；
六、擦拭：分离后的玻璃，使用无尘布蘸丙酮将耐酸油脂去除；再用无尘布蘸乙醇或丙醇，对产品正反面进行擦拭；
七、外观终检：对产品上是否存在脏污、破损、蚀刻不均等不良点进行检查，并记录。
上述的实施例仅例示性说明本发明创造的原理及其功效，以及部分运用的实施例，而非用于限制本发明；应当指出，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明创造构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。