本发明涉及陶瓷砖技术领域，具体涉及一种采用工地废泥制备陶瓷砖的方法。
背景技术：
近几年来陶瓷行业发展迅猛，对原材料的需求也越来越大。众所周知，矿产资源是不可再生资源，大部分陶瓷企业都在不断的提高陶瓷坯体白度，提高自身产品的市场竞争力，但优质的原料却日趋减少，并且质量也大不如前；另外，原材料价格上涨直接导致企业生产成本大幅度上涨。因此，开发新原料，降低生产成本，提高产品质量是当前陶瓷行业的一个新的研究方向。
工地废泥是一种用来填埋凹坑的废料，其主要化学组成为：sio2：65-69％，al2o3：18-20％，fe2o3：3.5-5％；由于工地废泥具有一定的铝含量，所以在陶瓷坯体配方中少量引入，不仅可以降低生产成本，而且减少资源浪费，有利于环境保护。但是，采用工地废泥生产陶瓷砖同时也存在一些难以解决的技术难题，而导致工地废泥实际生产中难以应用于陶瓷砖，主要存在以下亟待解决的问题：(1)由于工地废泥中fe2o3的含量达到了3.5-5％，含量较高，fe2o3等有害成分引入到陶瓷坯体配方中，易造成坯体偏红，导致白度降低，从而影响产品的质量；(2)工地废泥中还含有各种杂质，容易引起坯体起泡、溶洞等缺陷；(3)工地废泥中的fe2o3含量偏高，引入后将导致坯体烧成范围变窄，造成生产不稳定等各种生产问题。
技术实现要素：
本发明的目的在于针对现有技术中的不足，而提供一种采用工地废泥制备陶瓷砖的方法，该方法解决了引入工地废泥会对陶瓷坯体造成偏红、白度降低以及出现溶洞、起泡、斑点杂质等生产缺陷的问题，采用工地废泥所制备的陶瓷砖既能够减少资源浪费、降低成本，又使陶瓷坯体的各项性能不受到影响，保证生产的稳定性。
本发明的目的通过以下技术方案实现：
提供一种采用工地废泥制备陶瓷砖的方法，包括以下步骤：
步骤a、原料均化
使用挖机将工地废泥组批均化后备用，确保坯料配方的稳定性；
步骤b、球磨并调整泥浆性能
按质量百分比计，将20-25％的白泥、25-35％的钾钠石粉、25-30％的普通钾砂、10-15％废坯料以及均化后的2-5％的工地废泥组成的坯体原料送入球磨机，并添加解胶剂以及一定比例的水份，一起混合球磨碾碎得到细度325目筛余为1.5-1.9％、比重为1.68-1.75、水份质量含量为32-35％、粘度为50-80s的陶瓷泥浆；
步骤c、过筛、除铁
将球磨后的陶瓷泥浆过筛和除铁处理后，即得到陶瓷泥浆；
步骤d、浆池陈腐、喷雾
将陶瓷泥浆经过浆池陈腐后，抽入喷雾塔干燥，得到水份质量含量为6.8-7.4％的陶瓷粉料，该陶瓷粉料中，颗粒粒度为40目的占47-55％；
步骤e、粉料过筛除铁、陈腐
将粉料过筛和除铁后，再次经过陈腐；
步骤f、成型、干燥
该粉料经30-32mpa压力成型为陶瓷坯体，然后将陶瓷坯体在温度100-120℃下干燥50-60min；
步骤g、烧成
在干燥后的陶瓷坯体表面施底釉和面釉，然后进行烧成，烧成温度为1150-1220℃，烧成时间为46-50min，即得到所述陶瓷砖。
上述技术方案中，步骤b中，按质量百分比计，所述坯体原料中的主要化学组成为：
所述白泥中sio2的含量为58-68％，al2o3的含量为22-24％，fe2o3的含量为1.5-1.8％；
所述钾钠石粉中的sio2的含量为70-73％，al2o3的含量为15.5-17％，fe2o3的含量为0.1-0.5％，cao和mgo的总含量为0.5-0.8％，k2o和na2o的总含量为8.5-10％；
所述普通钾砂中的sio2的含量为68-71％，al2o3的含量为17.5-18％，fe2o3的含量为1.4-1.8％，cao和mgo的总含量为0.1-0.2％，k2o和na2o的总含量为4.5-5％；
所述废坯料中的sio2的含量为68-71％，al2o3的含量为18-19％，fe2o3的含量为1.0-1.3％，cao和mgo的总含量为1.6-2.5％，k2o和na2o的总含量为4.5-5％；
所述工地废泥中的sio2的含量为65-69％，al2o3的含量为18-20％，fe2o3的含量为3.5-5％。
上述技术方案中，步骤b中，所述解胶剂由占泥浆总质量0.6-1.0％的水玻璃、0.1-0.3％的三聚磷酸钠和0.1-0.3％五水偏硅酸钠组成。
上述技术方案中，步骤c中，过筛的筛网为80-85目。
上述技术方案中，步骤e中，过筛的筛网为8-12目。
本明的有益效果：
本发明的一种采用工地废泥制备陶瓷砖的方法，包括步骤a、原料均化；步骤b、球磨并调整泥浆性能；步骤c、过筛、除铁；步骤d、浆池陈腐、喷雾；步骤e、粉料过筛除铁、陈腐；步骤f、成型、干燥和步骤g、烧成；该制备工艺中，一方面在球磨过程中，调整坯体原料配方，选择质量百分比为20-25％的白泥、25-35％的钾钠石粉、25-30％的普通钾砂、10-15％废坯料以及均化后的2-5％的工地废泥组成的坯体原料并添加一定量的解胶剂和水份进行球磨，将泥浆细度磨细，提高泥浆比表面积，得到细度325目筛余为1.5-1.9％、比重为1.68-1.75、水份质量含量为32-35％、粘度为50-80s的陶瓷泥浆，使泥浆性能得到改善，这样能够适当降低后续坯体烧结温度，减少工地废泥中的杂质在配方中的化学反应，减少气体的产生，进而避免坯体产生闭口泡、溶洞等缺陷；而且将泥浆细度磨细，提高泥浆比表面积，还能够促进莫来石晶体均匀形成，有利于拓宽坯体的烧成范围；另一方面，坯体原料配方中，由于引入了2-5％的工地废泥，坯体略微偏红，可通过配方中添加白度较好的中温砂和中低温石粉，从而可解决坯体偏红的问题，不影响白度的降低；第三、再由于fe2o3是强熔剂，当含量偏高时坯体液相粘度变化快，易导致烧成范围变窄，造成生产波动，在这种情况下，本发明通过适当减少坯体原料配方中的熔剂原料用量，增加中温砂用量，使配方中的na2o含量降低，增加k2o含量，提高液相粘度，从而拓宽坯体烧成范围；第四、步骤c中加强泥浆过筛和除铁，以减少粗颗粒杂质引起坯体起泡、溶洞和斑点杂质等缺陷，步骤d中喷雾干燥得到水份质量含量为6.8-7.4％的陶瓷粉料，该陶瓷粉料中，颗粒粒度为40目的占47-55％，而且在后续窑炉烧成时，控制烧成温度为1150-1220℃，烧成时间为46-50min，降低窑炉氧化分解带的升温速度，使坯体有足够的时间在釉面开始熔融前排出有机物及碳酸盐氧化分解产生的气体，从而避免坯体产生闭口泡、溶洞、釉面针孔等缺陷；这样，通过以上协同作用，本发明采用廉价的工地废泥代替陶瓷坯体配方中部分高价的白泥用量，所制备的陶瓷砖既能够减少资源浪费、降低成本，又使陶瓷坯体的各项性能不受到影响，保证生产的稳定性，并且解决了现有技术使用工体废泥而存在的以下技术难题：
(1)解决了因工地废泥较高fe2o3等有害成份导致陶瓷坯体偏红，白度降低，影响产品品质的问题；
(2)解决了因工地废泥中较多的杂质而产生的陶瓷坯体出现溶洞、起泡、斑点杂质等生产缺陷问题；
(3)解决了因工地废泥中较高fe2o3成份而导致陶瓷配方中fe2o3成份偏高，造成坯体烧成范围变窄，影响生产稳定性的问题。
具体实施方式
结合以下实施例对本发明作进一步描述。
实施例1：
本实施例的一种采用工地废泥制备陶瓷砖的方法，包括以下步骤：
步骤a、原料均化
使用挖机将工地废泥组批均化后备用，确保坯料配方的稳定性；
步骤b、球磨并调整泥浆性能
按质量百分比计，将20％的白泥、30％的钾钠石粉、30％的普通钾砂、15％废坯料以及均化后的5％的工地废泥组成的坯体原料送入球磨机，并添加占泥浆总质量0.6％的水玻璃、0.1％的三聚磷酸钠和0.2％五水偏硅酸钠以及一定比例的水份，一起混合球磨碾碎得到细度325目筛余为1.6％、比重为1.70、水份质量含量为33％、粘度为50s的陶瓷泥浆；
步骤c、过筛、除铁
将球磨后的陶瓷泥浆过83目的筛网和除铁处理后，即得到陶瓷泥浆；
步骤d、浆池陈腐、喷雾
将陶瓷泥浆经过浆池陈腐后，抽入喷雾塔干燥，得到水份质量含量为7.1％的陶瓷粉料，该陶瓷粉料中，颗粒粒度为40目的占52％；
步骤e、粉料过筛除铁、陈腐
将粉料过8目筛除铁后，再次经过陈腐；
步骤f、成型、干燥
该粉料经32mpa压力成型为陶瓷坯体，然后将陶瓷坯体在温度100℃下干燥60min；
步骤g、烧成
在干燥后的陶瓷坯体表面施底釉和面釉，然后进行烧成，烧成温度为1200℃，烧成时间为47min，即得到陶瓷砖。
本实施例中，步骤b中，按质量百分比计，坯体原料中的主要化学组成为：
白泥中sio2的含量为58-68％，al2o3的含量为22-24％，fe2o3的含量为1.5-1.8％；
钾钠石粉中的sio2的含量为70-73％，al2o3的含量为15.5-17％，fe2o3的含量为0.1-0.5％，cao和mgo的总含量为0.5-0.8％，k2o和na2o的总含量为8.5-10％；
普通钾砂中的sio2的含量为68-71％，al2o3的含量为17.5-18％，fe2o3的含量为1.4-1.8％，cao和mgo的总含量为0.1-0.2％，k2o和na2o的总含量为4.5-5％；
废坯料中的sio2的含量为68-71％，al2o3的含量为18-19％，fe2o3的含量为1.0-1.3％，cao和mgo的总含量为1.6-2.5％，k2o和na2o的总含量为4.5-5％；
工地废泥中的sio2的含量为65-69％，al2o3的含量为18-20％，fe2o3的含量为3.5-5％。
实施例2：
本实施例的一种采用工地废泥制备陶瓷砖的方法，包括以下步骤：
步骤a、原料均化
使用挖机将工地废泥组批均化后备用，确保坯料配方的稳定性；
步骤b、球磨并调整泥浆性能
按质量百分比计，将25％的白泥、35％的钾钠石粉、28％的普通钾砂、10％废坯料以及均化后的2％的工地废泥组成的坯体原料送入球磨机，并添加占泥浆总质量1.0％的水玻璃、0.3％的三聚磷酸钠和0.1％五水偏硅酸钠以及一定比例的水份，一起混合球磨碾碎得到细度325目筛余为1.8％、比重为1.73、水份质量含量为32％、粘度为80s的陶瓷泥浆；
步骤c、过筛、除铁
将球磨后的陶瓷泥浆过82目的筛网和除铁处理后，即得到陶瓷泥浆；
步骤d、浆池陈腐、喷雾
将陶瓷泥浆经过浆池陈腐后，抽入喷雾塔干燥，得到水份质量含量为7.2％的陶瓷粉料，该陶瓷粉料中，颗粒粒度为40目的占50％；
步骤e、粉料过筛除铁、陈腐
将粉料过9目筛除铁后，再次经过陈腐；
步骤f、成型、干燥
该粉料经31mpa压力成型为陶瓷坯体，然后将陶瓷坯体在温度120℃下干燥50min；
步骤g、烧成
在干燥后的陶瓷坯体表面施底釉和面釉，然后进行烧成，烧成温度为1180℃，烧成时间为48min，即得到陶瓷砖。
本实施例中，步骤b中，按质量百分比计，坯体原料中的主要化学组成为：
白泥中sio2的含量为58-68％，al2o3的含量为22-24％，fe2o3的含量为1.5-1.8％；
钾钠石粉中的sio2的含量为70-73％，al2o3的含量为15.5-17％，fe2o3的含量为0.1-0.5％，cao和mgo的总含量为0.5-0.8％，k2o和na2o的总含量为8.5-10％；
普通钾砂中的sio2的含量为68-71％，al2o3的含量为17.5-18％，fe2o3的含量为1.4-1.8％，cao和mgo的总含量为0.1-0.2％，k2o和na2o的总含量为4.5-5％；
废坯料中的sio2的含量为68-71％，al2o3的含量为18-19％，fe2o3的含量为1.0-1.3％，cao和mgo的总含量为1.6-2.5％，k2o和na2o的总含量为4.5-5％；
工地废泥中的sio2的含量为65-69％，al2o3的含量为18-20％，fe2o3的含量为3.5-5％。
实施例3：
本实施例的一种采用工地废泥制备陶瓷砖的方法，包括以下步骤：
步骤a、原料均化
使用挖机将工地废泥组批均化后备用，确保坯料配方的稳定性；
步骤b、球磨并调整泥浆性能
按质量百分比计，将23％的白泥、25％的钾钠石粉、33％的普通钾砂、15％废坯料以及均化后的4％的工地废泥组成的坯体原料送入球磨机，并添加占泥浆总质量0.7％的水玻璃、0.2％的三聚磷酸钠和0.2％五水偏硅酸钠以及一定比例的水份，一起混合球磨碾碎得到细度325目筛余为1.9％、比重为1.75、水份质量含量为34％、粘度为60s的陶瓷泥浆；
步骤c、过筛、除铁
将球磨后的陶瓷泥浆过80目的筛网和除铁处理后，即得到陶瓷泥浆；
步骤d、浆池陈腐、喷雾
将陶瓷泥浆经过浆池陈腐后，抽入喷雾塔干燥，得到水份质量含量为7.4％的陶瓷粉料，该陶瓷粉料中，颗粒粒度为40目的占47％；
步骤e、粉料过筛除铁、陈腐
将粉料过12目筛除铁后，再次经过陈腐；
步骤f、成型、干燥
该粉料经30mpa压力成型为陶瓷坯体，然后将陶瓷坯体在温度110℃下干燥53min；
步骤g、烧成
在干燥后的陶瓷坯体表面施底釉和面釉，然后进行烧成，烧成温度为1150℃，烧成时间为50min，即得到陶瓷砖。
本实施例中，步骤b中，按质量百分比计，坯体原料中的主要化学组成为：
白泥中sio2的含量为58-68％，al2o3的含量为22-24％，fe2o3的含量为1.5-1.8％；
钾钠石粉中的sio2的含量为70-73％，al2o3的含量为15.5-17％，fe2o3的含量为0.1-0.5％，cao和mgo的总含量为0.5-0.8％，k2o和na2o的总含量为8.5-10％；
普通钾砂中的sio2的含量为68-71％，al2o3的含量为17.5-18％，fe2o3的含量为1.4-1.8％，cao和mgo的总含量为0.1-0.2％，k2o和na2o的总含量为4.5-5％；
废坯料中的sio2的含量为68-71％，al2o3的含量为18-19％，fe2o3的含量为1.0-1.3％，cao和mgo的总含量为1.6-2.5％，k2o和na2o的总含量为4.5-5％；
工地废泥中的sio2的含量为65-69％，al2o3的含量为18-20％，fe2o3的含量为3.5-5％。
实施例4：
本实施例的一种采用工地废泥制备陶瓷砖的方法，包括以下步骤：
步骤a、原料均化
使用挖机将工地废泥组批均化后备用，确保坯料配方的稳定性；
步骤b、球磨并调整泥浆性能
按质量百分比计，将25％的白泥、34％的钾钠石粉、25％的普通钾砂、13％废坯料以及均化后的3％的工地废泥组成的坯体原料送入球磨机，并添加占泥浆总质量0.9％的水玻璃、0.3％的三聚磷酸钠和0.2％五水偏硅酸钠以及一定比例的水份，一起混合球磨碾碎得到细度325目筛余为1.5％、比重为1.68、水份质量含量为35％、粘度为70s的陶瓷泥浆；
步骤c、过筛、除铁
将球磨后的陶瓷泥浆过85目的筛网和除铁处理后，即得到陶瓷泥浆；
步骤d、浆池陈腐、喷雾
将陶瓷泥浆经过浆池陈腐后，抽入喷雾塔干燥，得到水份质量含量为6.8％的陶瓷粉料，该陶瓷粉料中，颗粒粒度为40目的占55％；
步骤e、粉料过筛除铁、陈腐
将粉料过11目筛除铁后，再次经过陈腐；
步骤f、成型、干燥
该粉料经32mpa压力成型为陶瓷坯体，然后将陶瓷坯体在温度115℃下干燥57min；
步骤g、烧成
在干燥后的陶瓷坯体表面施底釉和面釉，然后进行烧成，烧成温度为1220℃，烧成时间为46min，即得到陶瓷砖。
本实施例中，步骤b中，按质量百分比计，坯体原料中的主要化学组成为：
白泥中sio2的含量为58-68％，al2o3的含量为22-24％，fe2o3的含量为1.5-1.8％；
钾钠石粉中的sio2的含量为70-73％，al2o3的含量为15.5-17％，fe2o3的含量为0.1-0.5％，cao和mgo的总含量为0.5-0.8％，k2o和na2o的总含量为8.5-10％；
普通钾砂中的sio2的含量为68-71％，al2o3的含量为17.5-18％，fe2o3的含量为1.4-1.8％，cao和mgo的总含量为0.1-0.2％，k2o和na2o的总含量为4.5-5％；
废坯料中的sio2的含量为68-71％，al2o3的含量为18-19％，fe2o3的含量为1.0-1.3％，cao和mgo的总含量为1.6-2.5％，k2o和na2o的总含量为4.5-5％；
工地废泥中的sio2的含量为65-69％，al2o3的含量为18-20％，fe2o3的含量为3.5-5％。
本实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对本发明保护范围的限制，尽管参照较佳实施例对本发明作了详细地说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本发明技术方案的实质和范围。