本发明属于无机化工技术领域，涉及低品位含锌原矿的资源化利用，特别涉及一种通过锌酸锶合成步骤对含锌原矿尤其是低品位含锌原矿进行利用的方法。
背景技术：
锌酸锶是一种在特种陶瓷、电池电极、荧光材料等方面具有利用价值的材料，但目前锌酸锶的制备还限于实验室探索，制备规模小、成本高。锌酸锶的工业生产方法尚不成熟，缺乏能够在工业上应用、规模化稳定生产锌酸锶及其衍生产品的方法，尤其是缺乏从杂质含量高的含锌原料出发进行生产的方法。
从锌含量低、杂质含量高的锌原料出发经济高效地制备各种锌产品的工艺一直是技术中的难题。目前的产业现状尤其迫切地需要解决这一问题，因为我国锌资源虽然储量总量丰富，但锌矿总体品位低，大量呆矿、贫矿因缺乏工业上经济有效的处理方法而得不到有效利用，不得不每年进口大量锌原料来满足生产消费的需要，同时含氧化锌3％～5％的采矿尾矿及选矿尾矿大量堆存，造成很大压力。
现有的低品位锌矿处理技术存在诸多缺陷，因而难以在实际生产中使用。例如火法处理低品位氧化锌矿的工艺，因能耗高、污染大，不符合节能减排的政策导向，面临淘汰。浮选是目前处理氧化锌矿的主要工艺，但选矿回收率低、精矿品位低是各种浮选工艺面临的共同问题。锌矿的湿法提取则存在浸出选择性差、浸出效率不理想、浸出后回收困难等问题。因此，现有技术缺乏经济有效的方法从低品位锌矿出发制备各种工业产品。
技术实现要素：
发明要解决的问题
目前低品位氧化锌矿利用的工艺存在耗能高、回收率低、造成严重环境污染、经济价值低等问题，缺乏经济有效地利用低品位锌矿制备以锌酸锶为代表的各种含锌产品的方法。本发明通过对处理工艺的改进，解决锌矿尤其是低品位锌矿的利用中存在的上述一方面或几方面的问题。
用于解决问题的方案
为解决现有技术存在的问题，本公开提供一种通过锌酸锶合成步骤利用含锌原矿的方法，包括以下步骤：
浸提步骤：将磨细后的含锌原矿与浸提剂混合搅拌，然后过滤，得到浸出液，其中，所述浸提剂为氨和碳酸氢铵的混合水溶液，或氨和碳酸铵的混合水溶液，或氨、碳酸氢铵和碳酸铵的混合水溶液；
任选地，对所述浸提步骤中得到的浸出液进行净化；
脱碳步骤：向所述浸出液中加入氧化钙和/或氢氧化钙，搅拌，然后过滤，得到第一固体和第一滤液；
锌酸锶合成步骤：向所述第一滤液中加入氢氧化锶和/或氧化锶，搅拌进行反应，过滤得到第二固体和第二滤液；
任选地，用水漂洗所述第二固体；
干燥或煅烧步骤：将所述第二固体在不高于125℃的温度下干燥，得到锌酸锶产品；或者，将所述第二固体在150～1050℃的温度下进行煅烧，然后将煅烧产物与水混合，搅拌过滤，得到第三固体和第三滤液，将所述第三固体干燥，得到氧化锌产品。
在本公开进一步的实施方案提供的通过锌酸锶合成步骤利用含锌原矿的方法中，在所述锌酸锶合成步骤中，在向所述第一滤液中加入氢氧化锶和/或氧化锶之前，先向所述第一滤液加入活性剂。
在本公开进一步的实施方案提供的通过锌酸锶合成步骤利用含锌原矿的方法中，所述浸提剂中的总氨的质量浓度为5％～15％，所述浸提剂中的有效碳酸根的摩尔浓度为：
c浸提剂碳酸根＝(n原矿总锌-n原矿碳酸锌)×a/v浸提剂
其中，
c浸提剂碳酸根为所述浸提剂中的有效碳酸根的摩尔浓度，
n原矿总锌为所述含锌原矿中的锌元素的物质的量，
n原矿碳酸锌为所述含锌原矿中的碳酸锌的物质的量，
v浸提剂为所述浸提剂的体积，
a的取值范围为100％～600％，优选150％～250％。
在本公开进一步的实施方案提供的通过锌酸锶合成步骤利用含锌原矿的方法中，在所述浸提步骤得到的所述浸出液中，锌氨络离子的浓度(以锌元素的质量计)为10～25g/l。
在本公开进一步的实施方案提供的通过锌酸锶合成步骤利用含锌原矿的方法中，在所述脱碳步骤中加入的氧化钙和/或氢氧化钙的物质的量为所述浸出液中的有效碳酸根的物质的量的100％至130％，优选100％至110％。
在本公开进一步的实施方案提供的通过锌酸锶合成步骤利用含锌原矿的方法中，在所述锌酸锶合成步骤中，向所述第一滤液中加入氢氧化锶和/或氧化锶的物质的量与第一滤液中锌氨络离子的物质的量之比为1～1.2:2，优选1～1.1:2。
在本公开进一步的实施方案提供的通过锌酸锶合成步骤利用含锌原矿的方法中，向所述锌酸锶合成步骤得到的所述第二滤液通入二氧化碳，将通入了二氧化碳的第二滤液作为浸提剂，循环用于含锌原矿的浸提。
在本公开进一步的实施方案提供的通过锌酸锶合成步骤利用含锌原矿的方法中，所述锌酸锶合成步骤的反应温度为15～90℃，优选30～60℃，或者优选15～25℃。
发明的效果
本公开实现了以下一方面或多方面的有利技术效果：
1)本公开首次实现了锌氨环境下的锌酸锶合成，从锌氨络离子合成锌酸锶的反应选择性高，简单快速，从难以处理的低品位原矿出发经济环保地制备出高附加值产品。
2)本公开的方法适用范围广，氨-碳铵浸出体系可以有效地对多种形式的含锌原矿进行提取和利用，经由锌酸锶合成途径富集锌元素，解决了工艺回收率及精品品位问题，所得的产物可以直接作为产品，也可以作为工业原料使用。
3)打破传统氨-碳铵法锌络合浸提工艺通过加热蒸发氨而破坏络合环境实现锌离子结晶分离的固有方法，本申请创造性地向碳铵-锌氨络合物体系中加入氧化锶或氢氧化锶，使锌氨络离子-锌离子-锌酸锶的平衡发生移动，在不破坏溶液氨环境的前提下通过平衡移动原理实现锌元素的选择性结晶分离，避免现有加热蒸氨法破坏氨环境导致杂质大量共沉淀的现象。本公开的工艺无需蒸氨，简便易行，大大降低了工艺的能耗，还避免了蒸氨导致的水处理压力、高温高压安全隐患和设备腐蚀等多方面的问题。
4)本公开的方法通过碳酸根的循环实现锌的浸出及分离，解决氨循环工艺中因蒸汽带入富余水量影响工艺水平衡而面临的环保问题。使用的辅助物料污染小、成本低，并且实现了辅助物料的循环，相比于使用高污染辅助物料的现有工艺，本公开的方法对于控制生产过程的污染具有明显优势。
具体实施方式
以下将详细说明本公开的各种示例性实施例、特征和方面。在这里专用的词“示例性”意为“用作例子、实施例或说明性”。这里作为“示例性”所说明的任何实施例不必解释为优于或好于其它实施例。
另外，为了更好地说明本公开，在下文的具体实施方式中给出了众多的具体细节。在一些实例中，对于本领域技术人员熟知的方法、手段、试剂和设备未作详细描述，但本领域技术人员可以根据本领域的一般知识实现本公开的技术方案。
本公开的方法的适用范围没有特别限定，可广泛适用于各种含锌原矿的利用。在以低品位氧化锌原矿为生产原料时，本文公开的方法的优点特别突出。例如，低品位含锌原矿可以是含锌量在3％～15％的含锌原矿；特别地，在本公开之前，含锌量在3％～6％的含锌原矿(贫矿、选矿尾矿)大量堆存，现有的各种工艺对无法对其实现有经济价值的利用，造成很大的处理压力，而本公开的方法不仅在技术上实现了对此类低品位含锌原矿的有效的利用，而且工艺简便易行，成本低廉，具有很高的经济价值。
在本公开中，含锌原矿中锌成分的存在形式没有特别限制，例如锌成分可以以包括但不限于氧化锌、碳酸锌、硅酸锌等的一种或多种形式存在。名词解释
在本文中，除非另有说明，“碳酸氨合锌”是锌氨络离子与碳酸根形成的化合物的总称，包括[zn(nh3)4]co3(碳酸四氨合锌)、[zn(nh3)3]co3(碳酸三氨合锌)、[zn(nh3)2]co3(碳酸二氨合锌)、[zn(nh3)]co3(碳酸一氨合锌)等。
在本文中，除非另有说明，“锌氨络离子”是各级氨合锌络离子的总称，包括[zn(nh3)4]2+(四氨合锌离子)、[zn(nh3)3]2+(三氨合锌离子)、[zn(nh3)2]2+(二氨合锌离子)、[zn(nh3)]2+(一氨合锌离子)等。
在本文中，除非另有说明，溶液(包括但不限于浸提剂、浸出液等各种液体)中的“有效碳酸根”是指该溶液中碳酸根与碳酸氢根的总和。
“任选的”或“任选地”表示随后所述的步骤可以进行，或者可以不进行，并且该表述包括随后所述的步骤进行的情形和随后所述的步骤不进行的情形。
化学反应式
1.浸提
a.氧化锌浸提
氨与碳酸氢铵作为浸提剂
zno+(i-1)nh3+nh4hco3＝[zn(nh3)i]co3+h2o(i为1至4的整数)
氨与碳酸铵作为浸提剂
zno+(i-2)nh3+(nh4)2co3＝[zn(nh3)i]co3+h2o(i为2至4的整数)
b.氢氧化锌浸提
氨与碳酸氢铵作为浸提剂
zn(oh)2+(i-1)nh3+nh4hco3＝[zn(nh3)i]co3+2h2o(i为1至4的整数)
氨与碳酸铵作为浸提剂
zn(oh)2+(i-2)nh3+(nh4)2co3＝[zn(nh3)i]co3+2h2o(i为2至4的整数)
c.碳酸锌(菱锌矿)浸提
znco3+inh3＝[zn(nh3)i]co3(i为1至4的整数)
d.硅酸锌浸提
氨与碳酸氢铵作为浸提剂
znsio3+(i-1)nh3+nh4hco3＝[zn(nh3)i]co3+h2o+sio2(i为1至4的整数)
氨与碳酸铵作为浸提剂
znsio3+(i-2)nh3+(nh4)2co3＝[zn(nh3)i]co3+h2o+sio2(i为2至4的整数)
2.脱碳
石灰与水反应
cao+h2o＝ca(oh)2
沉淀
ca(oh)2+(nh4)2co3＝caco3↓+2nh3·h2o
ca(oh)2+nh4hco3＝caco3↓+nh3+2h2o
[zn(nh3)i]co3+ca(oh)2＝[zn(nh3)i](oh)2+caco3↓(i为1至4的整数)
可能发生的副反应：
ca(oh)2+[zn(nh3)i]co3＝caco3↓+zn(oh)2↓+inh3(i为1至4的整数)
3.锌酸锶合成
2[zn(nh3)i](oh)2+sr(oh)2+2h2o＝sr(oh)2·2zn(oh)2·2h2o+2inh3(i为1至4的整数)
4.煅烧
sr(oh)2·2zn(oh)2·2h2o＝sr(oh)2+2zno+4h2o
sr(oh)2·2zn(oh)2·2h2o＝sro+2zno+5h2o
具体工艺步骤
步骤1浸提
将磨细后的低品位含锌原矿与配制好的浸提剂按一定比例混合进行搅拌浸出。浸提剂可以选自：氨和碳酸氢铵的混合水溶液；氨和碳酸铵的混合水溶液；氨、碳酸氢铵和碳酸铵的混合水溶液。
浸提剂中的总氨浓度和有效碳酸根浓度没有特别限制，本领域技术人员可根据原矿成分、品位等因素，结合实际需要进行选择。
在优选的方案中，浸提剂中总氨的质量浓度为5％～15％，更优选6％～8％，优选的浓度范围可达到充分的浸提效果，又避免过多的氨造成浪费和环保问题。
在优选的方案中，浸提剂中有效碳酸根的量是在络合锌理论碳酸根耗用量减去原料中碳酸锌带入的碳酸根量所得之差的基础上增加0～500％，更优选浸提剂中有效碳酸根的量在络合锌理论碳酸根耗用量减去原料中碳酸锌带入的碳酸根量所得之差的基础上增加50％-150％。络合锌理论碳酸根耗用量是指将原矿中的锌元素完全转化为碳酸氨合锌所耗用的碳酸根的量。因此，浸提剂中有效碳酸根的摩尔浓度可以按下式计算：
c浸提剂碳酸根＝(n原矿总锌-n原矿碳酸锌)×a/v浸提剂
其中，c浸提剂碳酸根为浸提剂中有效碳酸根的摩尔浓度，n原矿总锌为含锌原矿中的锌元素的物质的量，n原矿碳酸锌为含锌原矿中的碳酸锌的物质的量，v浸提剂为浸提剂体积，a为系数，a的取值为100％～600％，优选150％～250％。浸提剂中碳酸根的质量浓度可根据摩尔浓度换算。
优选的浸提剂有效碳酸根浓度可使原矿中的锌浸出完全，并且可实现碳酸根在工艺中的循环，又能避免过多的碳酸根对后续工艺处理造成压力。
浸提剂与含锌原矿粉的重量比没有特别限制，只要锌成分可以被浸出即可。优选浸提剂与含锌原矿粉的重量比为3:1至5:1，既可得到满意的浸提效果，又避免浸提剂的浪费。
浸提的温度没有特别限制，只要使原矿中的锌成分被浸出即可。优选在常温下进行浸提，例如在15～30℃下进行浸提；也可在稍高的温度下(如30～55℃)进行浸提。也可根据实际条件选择合适的温度。
将含锌原矿与浸提剂混合后进行搅拌，搅拌时间没有特别限制，只要使原矿中的锌成分被浸出即可，优选搅拌时间为1～4小时，更优选1～2小时。
在浸提过程中，原矿中的锌元素转化为锌氨络离子(主要为各级锌氨络离子)，进入液相中。浸提后进行过滤，过滤后得到含有锌氨络离子的浸出液。浸出液可用于后续的脱碳过程。浸出液中的锌氨络离子浓度没有特别限制，但优选浸出液中的锌氨络离子浓度(以锌元素的质量计)为10～25g/l，可使工艺的处理效率最优，在后续的锌酸锶合成步骤中得到良好的收率和纯度，综合经济效益最佳。如果原始浸出的液体中锌氨络离子浓度不在优选范围内，也可任选地将浸出的液体进行浓缩或稀释，将浸出液中的锌氨络离子浓度调节为优选的10～25g/l范围。
步骤2净化
步骤2为任选的步骤，在有必要时选择进行步骤2。将浸出液按公知方法进行净化，去除铁、锰、铅、铜等杂质元素。一种示例性的净化方法是添加锌粉进行置换然后过滤，从而除去重金属污染物，但也可以使用其他各种公知的净化方法。净化步骤有助于提高终产品的纯度。
步骤3脱碳
在脱碳步骤中，向含有锌氨络离子的浸出液中加入氢氧化钙和/或氧化钙，将浸出液中的碳酸根/碳酸氢根转为碳酸钙。如果浸出液中锌氨络离子浓度过高，则有可能同时发生浸出液中锌氨络离子-锌离子-氢氧化锌的平衡移动，极少的一部分锌成分可能以氢氧化锌的形式与碳酸钙共沉淀。
在脱碳步骤中，氢氧化钙和/或氧化钙的添加量大致匹配浸出液中有效碳酸根的含量，例如，脱碳步骤加入的氢氧化钙和/或氧化钙的物质的量为浸出液中有效碳酸根的物质的量的100％至130％，更优选100％至110％。适量地添加氢氧化钙和/或氧化钙，有助于控制工艺成本，也有助于改善成品锌产品的纯度和品质。
在脱碳步骤中，向浸出液中加入氢氧化钙和/或氧化钙，搅拌进行反应，生成固体沉淀。反应的温度没有特别限制，特别优选在常温下进行反应(例如15～25℃)，一方面节约能源，另一方面也减少氨挥发造成的环境污染。搅拌时间没有特别限制，只要获得沉淀即可，优选搅拌1～2小时。
搅拌后进行过滤，得到第一固体和第一滤液。第一固体的主要成分为碳酸钙，如果浸出液中锌氨络离子的浓度较高，则第一固体中也可能存在一些与碳酸钙共沉淀的氢氧化锌。可将第一固体煅烧为氧化钙和二氧化碳，实现循环利用。第一滤液继续用于后续的锌酸锶合成。
步骤4锌酸锶合成
向第一滤液中加入氢氧化锶和/或氧化锶，搅拌进行反应。如果希望得到粒径微小的反应产物，则ra先ra向第一滤液中加入活性剂，然后再加入氢氧化锶和/或氧化锶，搅拌进行反应。活性剂优选六偏磷酸钠或十二烷基苯磺酸钠，活性剂的加入量优选为估算终产品质量的0.01～0.05％。
本步骤中加入的氢氧化锶和/或氧化锶的物质的量与第一滤液中锌氨络离子的物质的量之比优选1～1.2:2，更优选1～1.1:2。反应温度没有特别限制，可以是例如15～90℃，优选20～90℃，进一步优选30～60℃；或者也优选15～25℃的反应温度，该温度范围具有无需加热、节能且减少氨挥发的优点，同时低温更有利于控制结晶粒径。
反应15分钟～2小时后即可进行过滤，无需长时间的反应和陈化过程。特别优选搅拌反应15～30分钟后即进行过滤，较短的搅拌反应时间有利于控制结晶粒径。过滤得到第二固体和第二滤液。第二固体的主要成分为锌酸锶，一般而言锌酸锶成分可占第二固体总质量的95％以上。可向第二滤液通入二氧化碳，然后循环用于含锌原矿的浸提。
步骤5漂洗
本步骤为任选的步骤，在有必要时进行漂洗步骤。将第二固体用水进行漂洗，液固比5～10:1，漂洗次数1～2次。
步骤6干燥或煅烧
本步骤的第一种方案是将第二固体在不高于125℃的温度下进行干燥，得到以锌酸锶为主要成分的终产品。如果在锌酸锶合成步骤中加入了活性剂，则本步骤干燥后可得到纳米级的锌酸锶产品，其平均粒径为10～100nm。
本步骤的第二种方案是取第二固体进行煅烧，使锌酸锶分解。煅烧温度为150～1050℃，优选150～350℃。煅烧得到的产物为混合物，如果在150～350℃下煅烧，则煅烧产物主要成分为氧化锌和氢氧化锶；如果在较高的温度下煅烧，则氢氧化锶可能进一步转化为氧化锶。鉴于氧化锌难溶于水，而氢氧化锶易溶于水(或者氧化锶与水反应生成氢氧化锶而溶于水)，故可以将煅烧产物与水混合，搅拌，过滤，得到第三固体和第三滤液。第三固体的主要成分为氧化锌，第三滤液中的溶质主要为氢氧化锶。将第三固体干燥，则得到以氧化锌为主要成分的终产品。如果在锌酸锶合成步骤中加入了活性剂，则煅烧后可得到纳米级的氧化锌产品，其平均粒径为10～100nm。而对于第三滤液，可以向其通入二氧化碳得到碳酸锶沉淀，也可回收第三滤液供其他用途。
下面将结合实施例对本公开的实施方案进行详细描述，但是本领域技术人员将会理解，下列实施例仅用于说明本公开，而不应视为对本公开的范围的限定。实施例中未注明具体条件者，按照常规条件或制造商建议的条件进行。所用试剂或仪器未注明生产厂商者，均为可以通过市购获得的常规产品。
实施例1
云南某地锌矿，锌含量5.6％，原矿氧化率96.3％，该矿中的锌成分以碳酸锌为主要存在形式。
取300克含锌原矿，放入900毫升的氨-碳铵混合液(总氨质量浓度10％，碳酸根质量浓度3％)中进行搅拌浸提，浸提温度常温，搅拌时间为2小时，然后进行过滤，过滤后的液体中含锌(以氧化锌当量计)1.632％，液体中碳酸根质量浓度为4.23％，增加部分为原矿中碳酸锌带入。根据检验数据，浸提过程原矿中可溶锌回收率为90.79％，总锌回收率为87.43％。
将过滤得到的锌氨络合液进行净化处理。
取600毫升浸提后过滤得到的锌氨络合液，加入14.55克氧化钙，用于沉淀碳酸根，反应1小时后进行过滤。
取过滤后的液体500毫升，加入4.46克氧化锶用于锌酸锶的合成，在常温下搅拌进行反应，反应1小时后进行过滤，过滤后的固体在105℃下干燥2小时，进行取样分析，经检验固体中锌酸锶含量为99.57％。
实施例2
重庆某地锌矿，锌含量4.7％，原矿氧化率95.52％，该矿中的锌成分以硅酸锌为主要存在形式。
取300克含锌原矿，放入900毫升的氨-碳铵混合液(总氨质量浓度10％，碳酸根质量浓度3％)中进行搅拌浸提，浸提温度常温，搅拌时间为2小时，然后进行过滤，过滤后的液体中含锌(以氧化锌当量计)1.367％，液体中碳酸根质量浓度3.54％，增加部分为原矿中碳酸锌带入。根据检验数据，浸提过程原矿中可溶锌回收率为91.35％，总锌回收率为87.26％。
将过滤得到的锌氨络合液进行净化处理。
取600毫升浸提后过滤得到的锌氨络合液，加入12.18克氧化钙，用于沉淀碳酸根，反应1小时后进行过滤。
取过滤后的液体500毫升，加入3.67克氧化锶用于锌酸锶的合成，在常温下搅拌进行反应，反应1小时后进行过滤，过滤后的固体在105℃下干燥2小时，进行取样分析，经检验固体中锌酸锶含量为99.53％。
实施例3
与实施例1的不同之处在于，实施例3向浸提得到的锌氨络合液加入氧化钙沉淀碳酸根后过滤，取过滤后的液体500毫升，先加入3毫克十二烷基苯磺酸钠，再加入4.46克氧化锶用于锌酸锶的合成。实施例3的其余步骤、试剂用量与实施例1相同。
对得到的终产物进行取样分析，经检验固体中锌酸锶含量为99.57％，平均粒径32.7nm。
实施例4
与实施例2的不同之处在于，实施例4向浸提得到的锌氨络合液加入氧化钙沉淀碳酸根后过滤，取过滤后的液体500毫升，先加入3毫克十二烷基苯磺酸钠，再加入3.67克氧化锶用于锌酸锶的合成。实施例4的其余步骤、试剂用量与实施例2相同。
对得到的终产物进行取样分析，经检验固体中锌酸锶含量为99.53％，平均粒径38.3nm。
实施例5
云南某地锌矿，锌含量5.6％，原矿氧化率96.3％，该矿中的锌成分以碳酸锌为主要存在形式。
取300克含锌原矿，放入900毫升的氨-碳铵混合液(总氨质量浓度10％，碳酸根质量浓度3％)中进行搅拌浸提，浸提温度常温，搅拌时间为2小时，然后进行过滤，过滤后的液体中含锌(以氧化锌当量计)1.632％，液体中碳酸根质量浓度4.23％，增加部分为原矿中的碳酸锌带入。根据检验数据，浸提过程原矿中可溶锌回收率为90.79％，总锌回收率为87.43％。
将过滤得到的含有锌氨络离子的浸出液进行净化处理。
取600毫升净化后的浸出液，加入14.55克氧化钙，用于沉淀碳酸根，反应1小时后进行过滤。
取过滤后的液体500毫升，加入4.46克氧化锶用于锌酸锶的合成，搅拌进行反应，反应1小时后进行过滤，过滤后得到以锌酸锶为主要成分的固体。
将锌酸锶固体在105℃下进行干燥2小时，再经300℃煅烧2小时，锌酸锶分解为氧化锌与氢氧化锶。
向氧化锌与氢氧化锶加入300倍质量的水，搅拌1小时，然后进行过滤，过滤后的氧化锌在105℃下干燥2小时，进行检验分析，产品中氧化锌的含量为99.56％。
实施例6
重庆某地锌矿，锌含量4.7％，原矿氧化率95.52％，该矿中的锌成分以硅酸锌为主要存在形式。
取300克氧化锌原矿，放入900毫升的氨-碳铵混合液(总氨质量浓度10％，碳酸根质量浓度3％)中进行搅拌浸提，浸提温度常温，搅拌时间为2小时，然后进行过滤，过滤后液体中按氧化锌1.367％，液体中碳酸根质量浓度3.54％，增加部分为原矿中的碳酸锌带入。根据检验数据，浸提过程原矿中可溶锌回收率为91.35％，总锌回收率为87.26％。
将过滤得到的含有锌氨络离子的浸出液进行净化处理。
取600毫升净化后的浸出液，加入12.18克氧化钙，用于沉淀碳酸根，反应1小时后进行过滤。
取过滤后的液体500毫升，加入3.36克氧化锶用于锌酸锶的合成，搅拌进行反应，反应1小时后进行过滤，过滤后得到以锌酸锶为主要成分的固体。
将锌酸锶固体在105℃下进行干燥2小时，再经300℃煅烧2小时，锌酸锶分解为氧化锌与氢氧化锶。
向氧化锌与氢氧化锶加入300倍质量的水，搅拌1小时，然后进行过滤，过滤后的氧化锌在105℃下干燥2小时进行检验分析，产品中氧化锌的含量为99.53％。
实施例7
与实施例5的不同之处在于，实施例7向浸提得到的锌氨络合液加入氧化钙沉淀碳酸根后过滤，取过滤后的液体500毫升，先加入3毫克十二烷基苯磺酸钠，再加入4.46克氧化锶用于锌酸锶的合成。实施例7的其余步骤、试剂用量与实施例5相同。
对得到的终产物进行取样分析，经检验终产物中氧化锌的含量为99.63％，氧化锌的平均粒径为34.6nm。
实施例8
与实施例6的不同之处在于，实施例8向浸提得到的锌氨络合液加入氧化钙沉淀碳酸根后过滤，取过滤后的液体500毫升，先加入3毫克十二烷基苯磺酸钠，再加入3.67克氧化锶用于锌酸锶的合成。实施例6的其余步骤、试剂用量与实施例8相同。
对得到的终产物进行取样分析，经检验终产物中氧化锌的含量为99.57％，氧化锌的平均粒径为30.6nm。
以上已经描述了本公开的各实施例，上述说明是示例性的，并非穷尽性的，并且也不限于所披露的各实施例。在不偏离所说明的各实施例的范围和精神的情况下，对于本技术领域的普通技术人员来说许多修改和变更都是显而易见的。本文中所用术语的选择，旨在最好地解释各实施例的原理、实际应用或对市场中的技术改进，或者使本技术领域的其它普通技术人员能理解本文披露的各实施例。