循环酸浸高镁磷尾矿制备氯磷酸钙和氢氧化镁的方法与流程

文档序号:19189102发布日期:2019-11-20 01:52阅读:来源:国知局

技术特征:

1.一种循环酸浸高镁磷尾矿制备氯磷酸钙和氢氧化镁的方法,其特征在于,包括以下步骤:

1)将高镁磷尾矿与盐酸混合后,进行酸解反应,待所述酸解反应结束后,抽滤,得到酸解液a和硅渣;

2)将所述酸解液a在冰浴条件下静置后,进行固液分离,得到氯磷酸钙和酸解液b;

3)常温下,向所述酸解液b中滴加一定浓度的硫酸,加热反应一段时间后,陈化,抽滤,得到酸化液c;

4)向所述酸化液c中通入氨气,加热反应一段时间后,进行固液分离,得到氢氧化镁和脱镁滤液;

5)将所述脱镁滤液水平衡浓缩后,加入盐酸,然后,进行高镁磷尾矿的循环酸解反应。

2.根据权利要求1所述的循环酸浸高镁磷尾矿制备氯磷酸钙和氢氧化镁的方法,其特征在于,所述步骤1)中所述盐酸的浓度为8.80-12.07mol/l,且所述盐酸与所述高镁磷尾矿的质量比为(2.0-2.8)∶1。

3.根据权利要求1所述的循环酸浸高镁磷尾矿制备氯磷酸钙和氢氧化镁的方法,其特征在于,所述步骤1)中所述酸解反应的反应温度20-60℃,反应时间20-60min。

4.根据权利要求1所述的循环酸浸高镁磷尾矿制备氯磷酸钙和氢氧化镁的方法,其特征在于,所述步骤2)中所述冰浴的冰浴温度为-10℃-0℃,所述静置的静置时间为10-24h。

5.根据权利要求1所述的循环酸浸高镁磷尾矿制备氯磷酸钙和氢氧化镁的方法,其特征在于,所述步骤3)中所述硫酸的浓度≤10%,且所述硫酸的加入量为所述酸解液b中钙的物质量的1-1.5倍。

6.根据权利要求1所述的循环酸浸高镁磷尾矿制备氯磷酸钙和氢氧化镁的方法,其特征在于,所述步骤3)中所述加热反应的反应温度为70-95℃,反应时间为10-40min。

7.根据权利要求1所述的循环酸浸高镁磷尾矿制备氯磷酸钙和氢氧化镁的方法,其特征在于,所述步骤3)中所述陈化的陈化时间为8-16h。

8.根据权利要求1所述的循环酸浸高镁磷尾矿制备氯磷酸钙和氢氧化镁的方法,其特征在于,所述步骤4)中所述氨气的通入量为所述酸化液c中镁离子的物质量的1-1.5倍。

9.根据权利要求1所述的循环酸浸高镁磷尾矿制备氯磷酸钙和氢氧化镁的方法,其特征在于,所述步骤4)中所述加热反应的70-90℃,反应时间为20-60min。

10.根据权利要求1所述的循环酸浸高镁磷尾矿制备氯磷酸钙和氢氧化镁的方法,其特征在于,所述步骤5)中将所述脱镁滤液水平衡浓缩后,加入盐酸,包括:将所述脱镁滤液在80-118℃下水平衡浓缩浓缩至原体积的0.4-0.6倍后,加入盐酸至h+浓度为8.8-12.8mol/l。


技术总结
本发明提供一种循环酸浸高镁磷尾矿制备氯磷酸钙和氢氧化镁的方法,该方法先通过盐酸酸解,分离出高镁磷尾矿中的硅渣,再通过低温静置,使高镁磷尾矿中的磷以氯磷酸钙的形式析出,随后,通过硫酸酸化,分离出高镁磷尾矿中的钙、镁,最后,通过向硫酸酸化的酸化液中通入氨气,得到氢氧化镁,并在最终的浓缩液中加入盐酸,对高镁磷尾矿进行循环酸浸,一方面,可提高所得产品附加值,另一方面,有利于大大提高高镁磷尾矿的资源化利用率,从而有利于解决磷尾矿堆积问题,进而有利于解决磷尾矿造成的环境污染,改善生态环境,具有巨大经济、社会、环境效益。

技术研发人员:张华丽;潘益;潘志权;吴汉军;夏琰;张家鑫
受保护的技术使用者:武汉工程大学
技术研发日:2019.09.11
技术公布日:2019.11.19
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