混凝土表面快速修补材料及其制备方法与流程

本发明涉及混凝土材料技术领域，具体涉及一种混凝土表面快速修补材料及其制备方法。

背景技术：

近几十年来，我国国民经济持续高速发展，基建规模不断扩大。混凝土结构由于其用料省、施工快、耐久性好等优点，已经成为建筑工程的主要结构形式。但是随着混凝土结构的大量应用，其自身存在的一些问题也逐渐暴露出来，其中最为明显直观的是表面缺陷问题。由于在施工过程中受到各种因素的影响，致使混凝土结构表面出现麻面、蜂窝等缺陷。麻面、蜂窝虽对混凝土强度影响不大，但是结构物所处特殊环境等要求，这些缺陷会影响混凝土的耐久性。

技术实现要素：

本发明提供一种混凝土表面快速修补材料及其制备方法，能够获得一种有效改善混凝土表面质量的修补材料，为混凝土构件的外观质量、耐久性持提供技术保障。

本发明提供的混凝土表面快速修补材料，按质量百分含量包含以下各组分：水泥：40.0％～60.0％；硫铝酸盐水泥：10.0％～20.0％；二水石膏：5.0％～12.0％；硼砂：0.5％～0.8％；羟丙基甲基纤维素醚：0.0％～0.05％；聚羧酸减水剂：0.1％～0.3％；硅灰：5.0％～10.0％；微珠：2.0％～5.0％；粉煤灰：5.0％～15％；以及乳胶粉：1.2％～3.5％。

优选地，按质量百分含量包含以下各组分：水泥：60.0％；硫铝酸盐水泥：10.0％；二水石膏：6.0％；硼砂：0.5％；羟丙基甲基纤维素醚：0.0％；聚羧酸减水剂：0.1％；硅灰：5.0％；微珠：3.0％；粉煤灰：14％；以及乳胶粉：1.4％。

优选地，按质量百分含量包含以下各组分：水泥：50.0％；硫铝酸盐水泥：15.0％；二水石膏：9.0％；硼砂：0.6％；羟丙基甲基纤维素醚：0.02％；聚羧酸减水剂：0.2％；硅灰：8.0％；微珠：4.0％；粉煤灰：10％；以及乳胶粉：3.18％。

优选地，按质量百分含量包含以下各组分：水泥：54.0％；硫铝酸盐水泥：17.0％；二水石膏：10.0％；硼砂：0.7％；羟丙基甲基纤维素醚：0.03％；聚羧酸减水剂：0.27％；硅灰：9.0％；微珠：2.0％；粉煤灰：5％；以及乳胶粉：2％。

优选地，按质量百分含量包含以下各组分：水泥：40.0％；硫铝酸盐水泥：20.0％；二水石膏：12.0％；硼砂：0.8％；羟丙基甲基纤维素醚：0.05％；聚羧酸减水剂：0.15％；硅灰：10.0％；微珠：5.0％；粉煤灰：9％；以及乳胶粉：3％。

优选地，所述水泥为p.o52.5水泥。

优选地，所述硫铝酸盐水泥为硫铝酸盐水泥42.5。

优选地，所述粉煤灰的等级为超细。

优选地，所述乳胶粉为可再分散乳胶粉。

本发明提供的混凝土表面快速修补材料的制备方法，包括以下步骤：s1)按比例称取原料；s2)向混料机中按水灰比0.2-0.4加入水；s3)向所述混料机中投入所述水泥；s4)向所述混料机中投入所述二水石膏、所述硼砂、所述羟丙基甲基纤维素醚、所述聚羧酸减水剂、所述硅灰、所述微珠、所述粉煤灰以及所述乳胶粉；s5)向所述混料机中投入所述硫铝酸盐水泥；s6)搅拌预定时长，形成所述混凝土表面快速修补材料。

本发明提供的混凝土表面快速修补材料及其制备方法，能够根据各组分配比，通过混凝土表面快速修补材料的制备方法，获得一种有效改善混凝土表面质量的修补材料，能有效改善混凝土蜂窝、麻面外观质量，提高构件表面色差均匀性，增强构件表面的耐久性。

本发明实施例的其它特征和优点将在随后的具体实施方式部分予以详细说明。

附图说明

附图是用来提供对本发明实施例的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与下面的具体实施方式一起用于解释本发明实施例，但并不构成对本发明实施例的限制。在附图中：

图1是根据本发明实施方式的混凝土表面快速修补材料的制备方法的步骤流程图。

具体实施方式

以下结合附图对本发明实施例的具体实施方式进行详细说明。应当理解的是，此处所描述的具体实施方式仅用于说明和解释本发明实施例，并不用于限制本发明实施例。

下面结合附图，对本发明实施例中的技术方案进行详细描述。

由于在施工过程中受到各种因素的影响，致使混凝土结构表面出现麻面、蜂窝的缺陷，影响混凝土的耐久性，麻面即混凝土局部表面出现缺浆和许多小凹坑、麻点，形成粗糙面，但无钢筋外露的现象；蜂窝即混凝土结构局部出现疏松、砂浆少、石子多、石子之间形成空隙类似蜂窝状的窟窿。

造成混凝土结构表面出现麻面的原因有：模板表面粗糙或杂物未清理干净，钢模板隔离剂未刷或未刷均匀，拆模时粘坏混凝土表面；木模板未充分湿润，构件表面混凝土的水分被吸去，使混凝土表面水分被模板吸收而失水出现麻面；模板拼缝不严、缝隙漏浆；模板隔离剂涂刷不匀，或漏刷或失效，混凝土表面与模板粘结造成麻面；混凝土振捣不实，气泡未排出，停在模板表面，拆模后形成麻点。

造成混凝土结构表面出现蜂窝的原因有：混凝土配合比不当，或材料计量上出现计量不准，从而造成砂浆少、石子多；在搅拌混凝土的时候，搅拌的时间短、未拌匀，和易性差，振捣不密实；下料的时候高度太高造成混凝土离析；未分层进行下料，振捣不实、漏振或振捣时间不够；模板缝隙未堵严实，导致水泥浆流失；钢筋较密，使用的石子粒径过大或坍落度过小等。

本发明提供一种混凝土表面快速修补材料，按质量百分含量包含以下各组分：水泥：40.0％～60.0％；硫铝酸盐水泥：10.0％～20.0％；二水石膏：5.0％～12.0％；硼砂：0.5％～0.8％；羟丙基甲基纤维素醚：0.0％～0.05％；聚羧酸减水剂：0.1％～0.3％；硅灰：5.0％～10.0％；微珠：2.0％～5.0％；粉煤灰：5.0％～15％；以及乳胶粉：1.2％～3.5％。

优选地，所述水泥为p.o52.5水泥，抗压强度高。

优选地，所述硫铝酸盐水泥为硫铝酸盐水泥42.5，是一种水硬性胶凝材料。

优选地，所述粉煤灰的等级为超细，在过程中起调整混凝土色差、增强作用。

优选地，所述乳胶粉为可再分散乳胶粉，在过程中起提高与混凝土界面的粘结强度作用。

所述二水石膏在过程起微膨胀作用，所述硼砂在过程中起缓凝作用，所述羟丙基甲基纤维素醚在过程中起保水、增稠作用，所述聚羧酸减水剂在过程中起减水、分散、增强作用，所述硅灰在过程中起增加密实性、增强作用，所述微珠在过程中起润滑作用。

实施例一，一种混凝土表面快速修补材料，按质量百分含量包含以下各组分：水泥：60.0％；硫铝酸盐水泥：10.0％；二水石膏：6.0％；硼砂：0.5％；羟丙基甲基纤维素醚：0.0％；聚羧酸减水剂：0.1％；硅灰：5.0％；微珠：3.0％；粉煤灰：14％；以及乳胶粉：1.4％。

按照混凝土表面快速修补材料的制备方法，根据实施例一的各组分按质量百分含量，制备成所需混凝土修补材料，包括以下步骤：s1)按比例称取原料；s2)向混料机中按水灰比0.2-0.4加入水；s3)向所述混料机中投入所述水泥；s4)向所述混料机中投入所述二水石膏、所述硼砂、所述羟丙基甲基纤维素醚、所述聚羧酸减水剂、所述硅灰、所述微珠、所述粉煤灰以及所述乳胶粉；s5)向所述混料机中投入所述硫铝酸盐水泥；s6)搅拌预定时长，形成所述混凝土表面快速修补材料。

按照实施例一的组分制备得到的所述混凝土表面快速修补材料，经检验修补材料浆体1小时检测性能稳定；抗压强度6小时检验值为25.3mpa，抗压强度在1天检验值为41.8mpa，抗压强度3天检验值为72.2mpa，抗压强度28天检验值为94.5mpa，抗压强度90天检验值为98.4mpa；3小时竖向膨胀率为0.06％，竖向膨胀率24h与3h差值为0.23％；氯离子含量为0.01％；抗流挂性能良好；外观质量平整光滑；14天粘接强度为1.5mpa。

实施例二，一种混凝土表面快速修补材料，按质量百分含量包含以下各组分：水泥：50.0％；硫铝酸盐水泥：15.0％；二水石膏：9.0％；硼砂：0.6％；羟丙基甲基纤维素醚：0.02％；聚羧酸减水剂：0.2％；硅灰：8.0％；微珠：4.0％；粉煤灰：10％；以及乳胶粉：3.18％。

按照混凝土表面快速修补材料的制备方法，根据实施例二的各组分按质量百分含量，制备成所需混凝土修补材料，包括以下步骤：s1)按比例称取原料；s2)向混料机中按水灰比0.2-0.4加入水；s3)向所述混料机中投入所述水泥；s4)向所述混料机中投入所述二水石膏、所述硼砂、所述羟丙基甲基纤维素醚、所述聚羧酸减水剂、所述硅灰、所述微珠、所述粉煤灰以及所述乳胶粉；s5)向所述混料机中投入所述硫铝酸盐水泥；s6)搅拌预定时长，形成所述混凝土表面快速修补材料。

按照实施例二的组分制备得到的所述混凝土表面快速修补材料，经检验修补材料浆体1小时检测性能稳定；抗压强度6小时检验值为26.8mpa，抗压强度在1天检验值为42.7mpa，抗压强度3天检验值为73.5mpa，抗压强度28天检验值为92.1mpa，抗压强度90天检验值为96.7mpa；3小时竖向膨胀率为0.05％，竖向膨胀率24h与3h差值为0.24％；氯离子含量为0.01％；抗流挂性能良好；外观质量平整光滑；14天粘接强度为1.6mpa。

实施例三，一种混凝土表面快速修补材料，按质量百分含量包含以下各组分：水泥：54.0％；硫铝酸盐水泥：17.0％；二水石膏：10.0％；硼砂：0.7％；羟丙基甲基纤维素醚：0.03％；聚羧酸减水剂：0.27％；硅灰：9.0％；微珠：2.0％；粉煤灰：5％；以及乳胶粉：2％。

按照混凝土表面快速修补材料的制备方法，根据实施例三的各组分按质量百分含量，制备成所需混凝土修补材料，包括以下步骤：s1)按比例称取原料；s2)向混料机中按水灰比0.2-0.4加入水；s3)向所述混料机中投入所述水泥；s4)向所述混料机中投入所述二水石膏、所述硼砂、所述羟丙基甲基纤维素醚、所述聚羧酸减水剂、所述硅灰、所述微珠、所述粉煤灰以及所述乳胶粉；s5)向所述混料机中投入所述硫铝酸盐水泥；s6)搅拌预定时长，形成所述混凝土表面快速修补材料。

按照实施例三的组分制备得到的所述混凝土表面快速修补材料，经检验修补材料浆体1小时检测性能稳定；抗压强度6小时检验值为28.4mpa，抗压强度在1天检验值为45.2mpa，抗压强度3天检验值为76.9mpa，抗压强度28天检验值为96.4mpa，抗压强度90天检验值为108.5mpa；3小时竖向膨胀率为0.07％，竖向膨胀率24h与3h差值为0.26％；氯离子含量为0.01％；抗流挂性能良好；外观质量平整光滑；14天粘接强度为1.8mpa。

实施例四，一种混凝土表面快速修补材料，按质量百分含量包含以下各组分：水泥：40.0％；硫铝酸盐水泥：20.0％；二水石膏：12.0％；硼砂：0.8％；羟丙基甲基纤维素醚：0.05％；聚羧酸减水剂：0.15％；硅灰：10.0％；微珠：5.0％；粉煤灰：9％；以及乳胶粉：3％。

按照混凝土表面快速修补材料的制备方法，根据实施例四的各组分按质量百分含量，制备成所需混凝土修补材料，包括以下步骤：s1)按比例称取原料；s2)向混料机中按水灰比0.2-0.4加入水；s3)向所述混料机中投入所述水泥；s4)向所述混料机中投入所述二水石膏、所述硼砂、所述羟丙基甲基纤维素醚、所述聚羧酸减水剂、所述硅灰、所述微珠、所述粉煤灰以及所述乳胶粉；s5)向所述混料机中投入所述硫铝酸盐水泥；s6)搅拌预定时长，形成所述混凝土表面快速修补材料。

按照实施例四的组分制备得到的所述混凝土表面快速修补材料，经检验修补材料浆体1小时检测性能稳定；抗压强度6小时检验值为25.7mpa，抗压强度在1天检验值为43.4mpa，抗压强度3天检验值为76.3mpa，抗压强度28天检验值为94.1mpa，抗压强度90天检验值为102.3mpa；3小时竖向膨胀率为0.07％，竖向膨胀率24h与3h差值为0.24％；氯离子含量为0.01％；抗流挂性能良好；外观质量平整光滑；14天粘接强度为1.6mpa。

实施例五，一种混凝土表面快速修补材料，按质量百分含量包含以下各组分：水泥：70.0％；硫铝酸盐水泥：10.0％；二水石膏：4.0％；硼砂：0.8％；羟丙基甲基纤维素醚：0.05％；聚羧酸减水剂：0.15％；硅灰：3.0％；微珠：3.0％；粉煤灰：6％；以及乳胶粉：3％。

按照混凝土表面快速修补材料的制备方法，根据实施例五的各组分按质量百分含量，制备成所需混凝土修补材料，包括以下步骤：s1)按比例称取原料；s2)向混料机中按水灰比0.2-0.4加入水；s3)向所述混料机中投入所述水泥；s4)向所述混料机中投入所述二水石膏、所述硼砂、所述羟丙基甲基纤维素醚、所述聚羧酸减水剂、所述硅灰、所述微珠、所述粉煤灰以及所述乳胶粉；s5)向所述混料机中投入所述硫铝酸盐水泥；s6)搅拌预定时长，形成所述混凝土表面快速修补材料。

按照实施例五的组分制备得到的所述混凝土表面快速修补材料，经检验修补材料浆体1小时检测性能稳定；抗压强度6小时检验值为24.5mpa，抗压强度在1天检验值为40.1mpa，抗压强度3天检验值为68.2mpa，抗压强度28天检验值为89.3mpa，抗压强度90天检验值为96.5mpa；3小时竖向膨胀率为0.02％，竖向膨胀率24h与3h差值为0.01％；氯离子含量为0.01％；抗流挂性能差；外观质量差；14天粘接强度为1.2mpa。

实施例六，一种混凝土表面快速修补材料，按质量百分含量包含以下各组分：水泥：30.0％；硫铝酸盐水泥：34.0％；二水石膏：15.0％；硼砂：0.85％；羟丙基甲基纤维素醚：0.05％；聚羧酸减水剂：0.1％；硅灰：10.0％；微珠：1.0％；粉煤灰：8％；以及乳胶粉：1％。

按照混凝土表面快速修补材料的制备方法，根据实施例五的各组分按质量百分含量，制备成所需混凝土修补材料，包括以下步骤：s1)按比例称取原料；s2)向混料机中按水灰比0.2-0.4加入水；s3)向所述混料机中投入所述水泥；s4)向所述混料机中投入所述二水石膏、所述硼砂、所述羟丙基甲基纤维素醚、所述聚羧酸减水剂、所述硅灰、所述微珠、所述粉煤灰以及所述乳胶粉；s5)向所述混料机中投入所述硫铝酸盐水泥；s6)搅拌预定时长，形成所述混凝土表面快速修补材料。

按照实施例六的组分制备得到的所述混凝土表面快速修补材料，经检验修补材料浆体1小时检测性能不稳定；抗压强度6小时检验值为29.4mpa，抗压强度在1天检验值为45.3mpa，抗压强度3天检验值为77.4mpa，抗压强度28天检验值为80.1mpa，抗压强度90天检验值为82.4mpa；3小时竖向膨胀率为0.08％，竖向膨胀率24h与3h差值为0.4％；氯离子含量为0.01％；抗流挂性能较好；外观质量差；14天粘接强度为1mpa。

抗压强度6小时检验值的标准为大于等于15mpa，抗压强度在1天检验值的标准为大于等于35mpa，抗压强度3天检验值的标准为大于等于60mpa，抗压强度28天检验值的标准为大于等于85mpa；3小时竖向膨胀率的标准为大于等于0.02％，竖向膨胀率24h与3h差值的标准为0.02-0.5％；氯离子含量的标准为小于等于0.03％。

实施例五中的所述水泥：70.0％，超过本发明的质量百分含量取值范围40.0％～60.0％；所述二水石膏：4.0％，低于本发明的质量百分含量取值范围5.0％～12.0％；所述硅灰：3.0％，低于本发明的质量百分含量取值范围5.0％～10.0％，实施例五的竖向膨胀率24h与3h差值不符合标准要求、抗流挂性差、外观质量差，不能得到符合质量要求的修补材料。

实施例六中的所述水泥：30.0％，低于本发明的质量百分含量取值范围40.0％～60.0％；所述硫铝酸盐水泥：34.0％，超过本发明的质量百分含量取值范围10.0％～20.0％；所述二水石膏：15.0％，超过本发明的质量百分含量取值范围5.0％～12.0％；所述硼砂：0.85％，超过本发明的质量百分含量取值范围0.5％～0.8％；所述微珠：1.0％，低于本发明的质量百分含量取值范围2.0％～5.0％；所述乳胶粉：1.0％，低于本发明的质量百分含量取值范围1.2％～3.5％，实施例六的浆体1h检测性能不稳定，抗压强度28天检验值不符合标准，外观质量差，不能得到符合质量要求的修补材料。

实施例一至实施例四中的各组分均在本发明的各组分质量百分含量取值范围内选取，检验结果均能达到标准要求，其中实施例三的效果最佳，可以根据现场实际情况来选择不同的实施例配比。获得的修补材料为有机—无机复合环保型材料，生产简单、无毒无污染；能有效改善混凝土蜂窝、麻面外观质量，提高构件表面色差均匀性，增强构件表面的耐久性。

本发明的目的是提供一种混凝土表面快速修补材料及其制备方法，能够根据各组分配比，通过混凝土表面快速修补材料的制备方法，获得一种有效改善混凝土表面质量的修补材料，能有效改善混凝土蜂窝、麻面外观质量，提高构件表面色差均匀性，增强构件表面的耐久性。

以上详细描述了本发明实施例的可选实施方式，但是，本发明实施例并不限于上述实施方式中的具体细节，在本发明实施例的技术构思范围内，可以对本发明实施例的技术方案进行多种简单变型，这些简单变型均属于本发明实施例的保护范围。

另外需要说明的是，在上述具体实施方式中所描述的各个具体技术特征，在不矛盾的情况下，可以通过任何合适的方式进行组合。为了避免不必要的重复，本发明实施例对各种可能的组合方式不再另行说明。

此外，本发明实施例的各种不同的实施方式之间也可以进行任意组合，只要其不违背本发明实施例的思想，其同样应当视为本发明实施例所公开的内容。