本发明涉及水泥熟料的生产方法，尤其涉及一种利用粉煤灰部分替代铁质校正原料生产通用水泥熟料的方法。
背景技术：
粉煤灰是纺织厂里生产的坯布灰尘再加上染布用的各种染料沉淀下来的灰尘收集的加煤混合均匀后经锅炉高温煅烧余热电，收集下来的工业废弃物。主要化学成分有sio2、al2o3、fe2o3、cao、mgo等，还含有少量其它如ci－、so3以及重金属等元素。随着工业的迅速发展和环保要求越来越高，寻找更合理更彻底的处理方式势在必行，粉煤灰在工业固体废弃物中占的比例也越来越大。随着粉煤灰数量的不断增加，不安全隐患也日益增大，尤其是粉煤灰已是细粉状，刮风扬尘，严重污染水源、土质和空气，引起的粉尘云恶化了周围地区的居住环境和生活条件。因此，粉煤灰的综合利用意义重大。随着我国工业技术的发展和环保要求，这类废弃物堆积占有大量林田，污染环境，只有极少数水泥粉磨站做为混合材料掺入水泥制备中，且用量极少，没有熟料生产厂家采用粉煤灰部分代替铁质原料生产水泥熟料，因此，亟需开发出采用粉煤灰部分代替铁质原料生产水泥熟料的方法，不仅能够降低水泥熟料的生产成本，而且能够综合利用粉煤灰，减少对周围环境的污染，变废为宝。
技术实现要素：
针对现有技术中的缺陷，本发明提供一种采用粉煤灰部分替代铁质校正原料生产通用水泥熟料的方法，该方法的改进之处在于用粉煤灰部分代替铁质原料生产水泥熟料，不仅能够降低水泥熟料的生产成本，而且能够提高粉煤灰的使用量，综合利用粉煤灰，有利于环境的保护，而且该方法操作方便，制备工艺简单，能耗低，节约能源，适于大批量生产通用硅酸盐水泥熟料。
一种采用粉煤灰部分替代铁质校正原料生产通用水泥熟料的方法，其特征在于：
步骤1，将如下以质量百分比计的原料进行调配、混合后入生料均化库：
硅酸盐水泥生料99.0％～99.6％
粉煤灰0.4％～1.0％；
步骤2，生料再经带五级旋风筒的预热器烘干和分解炉的窑外分解窑预分解，预分解率达到95％以上后，送入回转窑内经1350～1450℃高温煅烧后，经第三代篦式冷却机冷却形成通用硅酸盐水泥熟料。
步骤1中，硅酸盐水泥生料包括如下以质量百分比计的原料：
石灰石83.2％～92.0％
灰渣2％～2.4％
砂岩4.0％～8.5％
页岩1.0％～9.0％。
将原材料石灰石、灰渣、砂岩和页岩进行调配混合后，经生料立磨烘干粉磨制成硅酸盐水泥生料，硅酸盐水泥生料磨细至0.08mm方孔筛筛余18％±2％，水分≤0.5％。
本发明的有益效果体现在：
采用低品位粉煤灰部分代替铁质原料制备通用硅酸盐水泥熟料，其不仅可以代替铁质原料，保护耕地，消耗了对社会环境有害的工业废弃物，为工业废料的绿色无害化处理提供了一种高效途径。并且粉煤灰是经过高温煅烧后的粉状固体废弃物，含水率0.4％与硅酸盐水泥熟料生产过程中的生料水分(指标要求≤0.5％)相当，粉煤灰0.08mm方孔筛筛余15.5％与生料细度(指标要求0.08mm方孔筛筛余16±2％)相当。由于粉煤灰中fe2o3含量较均匀可部分代替生产通用硅酸盐水泥所需的铁质校正原料，不仅可以节约铁质原料资源，而且烧成熟料中的游离cao含量也随着粉煤灰的配入量增加而减少。对粉煤灰进行了综合化利用，减少了粉煤灰对环境的污染的同时还降低了水泥熟料的生产成本。
具体实施方式
以下实施例仅用于更加清楚地说明本发明的技术方案，因此只作为示例，而不能以此来限制本发明的保护范围。
需要注意的是，除非另有说明，本申请使用的技术术语或者科学术语应当为本发明所属领域技术人员所理解的通常意义。
实施例1
将原材料石灰石、灰渣、砂岩、页岩，以质量百分比分别为88.9％、2.2％、7.9％，1.0％进行调配混合后，经生料立磨烘干粉磨制成硅酸盐水泥生料，生料磨细至0.08mm方孔筛筛余18％±2％，水分≤0.5％。配比情况如下表：
(2)将硅酸盐水泥生料、粉煤灰，以质量百分比分别为99.5％、0.5％进行调配混合成合格生料后入生料均化库。搭配计算如下表：
(3)生料再经过五级旋风筒的预热器烘干和分解炉的窑外分解窑预分解，预分解率达到95％以上后，送入回转窑内经1350℃高温煅烧，煅烧后熟料成份如下表，经第三代篦式冷却机冷却形成通用硅酸盐水泥熟料。
从上表计算得出的熟料成份kh:0.908,sm:2.37,im:1.58经实物检测3d强度30.5mpa、28d强度60.3mpa安定性凝结时间等都能满足硅酸盐水泥熟料生产要求。
实施例2
将原材料石灰石、灰渣、砂岩、页岩，以质量百分比分别为88.1％、2.4％、8.5％，1.0％进行调配混合后，经生料立磨烘干粉磨制成生料，生料磨细至0.08mm方孔筛筛余18％±2％，水分≤0.5％。配比情况如下表：
将硅酸盐水泥生料、粉煤灰，以质量百分比分别为99.4％、0.6％进行调配混合成合格生料后入生料均化库。搭配计算如下表：
(3)生料经五级旋风筒的预热器烘干和分解炉的窑外分解窑预分解，预分解率达到95％以上后，送入回转窑内经1400℃高温煅烧，煅烧后熟料成份如下表，经第三代篦式冷却机冷却形成通用硅酸盐水泥熟料。
从上表计算得出的熟料成份kh:0.907,sm:2.36,im:1.60经实物检测3d强度30.4mpa、28d强度60.2mpa安定性凝结时间等都能满足硅酸盐水泥熟料生产要求。
实施例3
将原材料石灰石、灰渣、砂岩、页岩，以质量百分比分别为85.6％、2.1％、8.3％，4.0％进行调配混合后，入生料立磨粉磨。配比情况如下表：
(2)将硅酸盐水泥生料、粉煤灰，以质量百分比分别为99％、1％进行调配混合成合格生料后入生料均化库。搭配计算如下表：
(3)生料经五级旋风筒的预热器烘干和分解炉的窑外分解窑预分解，预分解率达到95％以上后，送入回转窑内经1450℃高温煅烧，煅烧后熟料成份如下表，经第三代篦式冷却机冷却形成通用硅酸盐水泥熟料。
从上表计算得出的熟料成份kh:0.906,sm:2.38,im:1.56经实物检测3d强度30.3mpa、28d强度60.3mpa安定性凝结时间等都能满足硅酸盐水泥熟料生产要求。
实施例4
将原材料石灰石、灰渣、砂岩、页岩，以质量百分比分别为83.2％、2.0％、5.8％，9.0％进行调配混合后，入生料立磨粉磨。配比情况如下表：
(2)将硅酸盐水泥生料、粉煤灰，以质量百分比分别为99.5％、0.5％进行调配混合成合格生料后入生料均化库。搭配计算如下表：
(3)生料再经五级旋风筒的预热器烘干和分解炉的窑外分解窑预分解，预分解率达到95％以上后送入回转窑内经1450℃高温煅烧，煅烧后熟料成份如下表，经第三代篦式冷却机冷却形成通用硅酸盐水泥熟料。
从上表计算得出的熟料成份kh:0.895,sm:2.42,im:1.57经实物检测3d强度30.2mpa、28d强度60.0mpa安定性凝结时间等都能满足硅酸盐水泥熟料生产要求。
实施例5
将原材料石灰石、灰渣、砂岩、页岩，以质量百分比分别为92.0％、2.0％、4.0％，2.0％进行调配混合后，入生料立磨粉磨。配比情况如下表：
(2)将硅酸盐水泥生料、粉煤灰，以质量百分比分别为99.6％、0.4％进行调配混合成合格生料后入生料均化库。搭配计算如下表：
(3)生料再经五级旋风筒的预热器烘干和分解炉的窑外分解窑预分解，预分解率达到95％以上后，送入回转窑内经1450℃高温煅烧，煅烧后熟料成份如下表，经第三代篦式冷却机冷却形成通用硅酸盐水泥熟料。
从上表计算得出的熟料成份kh:0.906,sm:2.39,im:1.55经实物检测3d强度30.2mpa、28d强度60.4mpa安定性凝结时间等都能满足硅酸盐水泥熟料生产要求。
最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围，其均应涵盖在本发明的权利要求和说明书的范围当中。