玻璃表面的延缓发霉处理工艺的制作方法

本发明属于玻璃加工方法
技术领域：
，尤其涉及一种玻璃表面的延缓发霉处理工艺。
背景技术：
：玻璃在使用过程中，不可避免地会接触水或潮气，如此，玻璃表面层中的可溶性硅酸盐可能会被水解和破坏及形成钠盐，钠盐在水的作用下发生水解，释放出naoh，同时产生游离sio2；生成的naoh又进一步大大加快了水解的发生，因此形成自催化加速过程。此过程会破坏玻璃的结构，使得玻璃的透明度降低，该种现象也即所谓玻璃发霉。现有技术中，为避免该种现象，通常在玻璃的表面贴设一层肉眼可见的eva膜，通过该eva膜来减少或者避免水、潮气与玻璃的表面直接接触。该种方式在一定程度上可以减少玻璃的发霉现象，但会存在另外的问题，即eva膜会影响玻璃原有的透光性和安全性，并且降低了玻璃装配时的粘接性，造成了次生问题。技术实现要素：本发明的目的在于提供一种玻璃表面的延缓发霉处理工艺，旨在解决现有技术中玻璃表面防霉处理方法会影响玻璃原有的性能的技术问题。为实现上述目的，本发明实施例提供的一种玻璃表面的延缓发霉处理工艺，包括以下步骤：s100：准备好待加工的玻璃；s200：提供纳米镀膜剂，将所述纳米镀膜剂涂抹于所述玻璃的表面；s300：对涂抹有所述纳米镀膜剂的所述玻璃的表面进行擦拭，直至肉眼观察所述玻璃的表面无所述纳米镀膜剂残留。可选地，在所述步骤s300中，完成擦拭后的所述玻璃的表面形成纳米镀膜层，所述纳米镀膜层的厚度小于0.3nm。可选地，在所述步骤s200中，所述纳米镀膜剂包括高致密性膜层生成剂及矿油、甘油、酸脂。按重量百分比计，纳米镀膜剂各组分如下：高致密性膜层生成剂35％～65％、矿油10％～20％、甘油15％～25％、酸脂10％～30％。可选地，所述高致密性膜层生成剂包括异十六烷聚二甲基硅氧烷和去离子水。按重量百分比计，高致密性膜层生成剂各组分如下：异十六烷聚二甲基硅氧烷20％～35％，余量为去离子水。可选地，在所述步骤s200中，将所述纳米镀膜剂涂抹于所述玻璃的表面后静置1min～2min再执行所述步骤s300。可选地，在所述步骤s100中，对所述玻璃的表面加热至30℃～50℃。可选地，在所述步骤s100中，加热所述玻璃的表面之前，先将所述玻璃放置于玻璃作业台架上，并保持所述玻璃平稳不晃动。可选地，在所述步骤s100中，将所述玻璃作业台架设置于玻璃生产线的卸片端处并与所述玻璃生产线的卸片端衔接。可选地，在所述步骤s100中，所述玻璃为钢化玻璃、钢化玻璃制成的总成件玻璃、夹层玻璃或者夹层玻璃制成的总成件玻璃。可选地，在所述步骤s300中，采用抹布对涂抹有所述纳米镀膜剂的所述玻璃的表面进行擦拭，且在擦拭所述玻璃的表面之前，需要对所述抹布进行消毒处理。本发明实施例提供的玻璃表面的延缓发霉处理工艺中的上述一个或多个技术方案至少具有如下技术效果之一：提供纳米镀膜剂涂抹于玻璃的表面上，并且后续再对涂抹有纳米镀膜剂的所述玻璃的表面进行擦拭，通过纳米镀膜剂对玻璃的表面起到保护作用，从而避免或减少水或潮气吸附在玻璃的表面，进而在一定的时间内进一步避免或延缓玻璃的表面层中的可溶性硅酸盐被水解和破坏而形成钠盐，最终达到延缓或抑制玻璃发霉的目的；同时，由于在玻璃的表面擦拭纳米镀膜剂时，直至擦拭至肉眼观察玻璃的表面无纳米镀膜剂残留，这样，附着在玻璃的表面上的纳米镀膜剂的量极少，形成的膜层极薄，该膜层不会影响玻璃原有的透光性、安全性及装配粘接性等，使得玻璃保持其原有的性能。附图说明为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。图1为本发明实施例提供的玻璃表面的延缓发霉处理工艺的一种实施例的流程图。图2为本发明实施例提供的玻璃表面的延缓发霉处理工艺的另一种实施例的流程图。图3为本发明实施例提供的玻璃表面的延缓发霉处理工艺的再一种实施例的流程图。图4为本发明实施例提供的经玻璃表面的延缓发霉处理工艺加工处理后的玻璃的结构示意图。其中，图中各附图标记：100—玻璃200—纳米镀膜层300—水或潮气。具体实施方式下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图1～4描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本发明的实施例，而不能理解为对本发明的限制。在本发明实施例的描述中，需要理解的是，术语“长度”、“宽度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明实施例和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明实施例的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。在本发明实施例中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明实施例中的具体含义。在本发明的一个实施例中，如图1和4所示，提供一种玻璃表面的延缓发霉处理工艺，包括以下步骤：s100：准备好待加工的玻璃100；具体地，可以从车间内的玻璃生产线上的卸片端卸货的玻璃100直接作为代加工玻璃100；s200：提供纳米镀膜剂，将所述纳米镀膜剂涂抹于所述玻璃100的表面；可以采用毛刷将纳米镀膜剂涂抹在玻璃100的表面上，涂抹时，朝向单一方向涂抹，这样，区别于传统技术中采用往返反复涂抹试剂的方式，可以确保形成在玻璃表面上的纳米镀膜剂更加均匀，有利于形成致密的膜层结构；s300：对涂抹有所述纳米镀膜剂的所述玻璃100的表面进行擦拭，直至肉眼观察所述玻璃100的表面无所述纳米镀膜剂残留；具体地，擦拭时可以采用人工或者自动化的操作方式进行，并利用擦布对玻璃表面上的纳米镀膜剂进行擦拭，完成擦拭时，玻璃表面上的纳米镀膜剂已经无法通过肉眼观察到，此时形成的膜层结构极薄，在确保去可以起到阻挡水或潮气300的作用下，还不会影响玻璃100原有的透光性、安全性和装配粘接性。本发明实施例中，提供纳米镀膜剂涂抹于玻璃100的表面上，并且后续再对涂抹有纳米镀膜剂的所述玻璃100的表面进行擦拭，通过纳米镀膜剂对玻璃100的表面起到保护作用，从而避免或减少水或潮气300吸附在玻璃100的表面，进而在一定的时间内进一步避免或延缓玻璃100的表面层中的可溶性硅酸盐被水解和破坏而形成钠盐，最终达到延缓或抑制玻璃100发霉的目的；同时，由于在玻璃100的表面擦拭纳米镀膜剂时，直至擦拭至肉眼观察玻璃100的表面无纳米镀膜剂残留，这样，附着在玻璃100的表面上的纳米镀膜剂的量极少，形成的膜层极薄，该膜层不会影响玻璃100原有的透光性、安全性及装配粘接性等，使得玻璃100保持其原有的性能。进一步地，如图4所示，在所述步骤s300中，完成擦拭后的所述玻璃100的表面形成纳米镀膜层200，所述纳米镀膜层200的厚度小于0.3nm。具体地，在执行擦拭步骤时，直至将玻璃表面上涂抹的纳米镀膜剂擦拭至肉眼观察为无，这样形成在玻璃100的表面形成纳米镀膜层200的厚度极薄且小于0.3nm，肉眼无法观察到该纳米镀膜层200的存在，相较于传统技术中的eva镀膜层，其不会对玻璃100的原有的透光性、安全性及装配粘接性造成影响。但由于其通过擦拭，可以有效地附着在玻璃100的表面形成保护层，有效地避免或减少水或潮气300吸附在玻璃100的表面，延缓玻璃表面出现发霉。进一步地，形成在玻璃表面上的纳米镀膜层200的厚度可以是0.05nm、0.1nm、0.15nm、0.2nm、0.25nnm或者0.3nm等，该列举的点值为较优选择，其他数值即小于0.3nm的厚度的纳米镀膜层200均在本发明的保护范围之内。进一步地，在所述步骤s200中，所述纳米镀膜剂包括高致密性膜层生成剂及矿油、甘油、酸脂。本实施例中，上述组分的的纳米镀膜剂为液体状态，其涂抹于玻璃100的表面上并擦拭后，可以在玻璃100的表面形成极薄的纳米镀膜层200，该纳米镀膜层200不会对玻璃100原有的性能造成损伤或者破坏，同时具有延缓玻璃100发霉的作用。优选地，按重量百分比计，纳米镀膜剂各组分如下：高致密性膜层生成剂35％～65％、矿油10％～20％、甘油15％～25％、酸脂10％～30％。例如，纳米镀膜剂各组分如下：高致密性膜层生成剂35％、矿油20％、甘油25％、酸脂20％；又例如，纳米镀膜剂各组分如下：高致密性膜层生成剂65％、矿油10％、甘油15％、酸脂10％；再例如，纳米镀膜剂各组分如下：高致密性膜层生成剂50％、矿油15％、甘油20％、酸脂15％。更进一步地，所述高致密性膜层生成剂包括异十六烷聚二甲基硅氧烷和去离子水。即纳米镀膜剂中的高致密性膜层生成剂优选采用异十六烷聚二甲基硅氧烷和去离子水形成的混合液，该中混合液的高致密性好，其形成的纳米镀膜剂的涂抹在玻璃100的表面上时，可以形成致密的膜层结构，该膜层结构肉眼无法观察到，但其可以有效避免或减少水或潮气300吸附在玻璃100的表面，进而有效避免或者减少玻璃100与水或潮气300的接触，防止或者延缓在玻璃100的表面形成破坏性的钠盐。优选地，按重量百分比计，高致密性膜层生成剂各组分如下：异十六烷聚二甲基硅氧烷20％～35％，余量为去离子水。例如，高致密性膜层生成剂各组分如下：异十六烷聚二甲基硅氧烷20％，余量为去离子水；又例如，高致密性膜层生成剂各组分如下：异十六烷聚二甲基硅氧烷35％，余量为去离子水；再例如，高致密性膜层生成剂各组分如下：异十六烷聚二甲基硅氧烷28％，余量为去离子水。进一步地，在所述步骤s300中，采用抹布对涂抹有所述纳米镀膜剂的所述玻璃100的表面进行擦拭，且在擦拭所述玻璃100的表面之前，需要对所述抹布进行消毒处理。具体地，抹布擦拭玻璃100更加容易快速清理干净玻璃100表面上的纳米镀膜剂，并且抹布容易获取；当然，在进行擦拭玻璃100之前，需要通过对抹布进行消毒处理，例如可以采用清洗以及紫外线消毒的方式对抹布进行消毒，经过消毒后的抹布可以减少其上的杂质成分，减少杂质成分对纳米镀膜剂的混合或者对玻璃100造成的划伤损伤，防止因为擦拭而对玻璃的质量造成破坏。本发明的另一实施例中，如图2所示，在所述步骤s200中，将所述纳米镀膜剂涂抹于所述玻璃100的表面后静置1min～2min再执行所述步骤s300。具体地，在擦拭玻璃表面上的纳米镀膜剂时，先对涂抹于玻璃表面上的纳米镀膜剂静置1min～2min，这样可以确保纳米镀膜剂能够与玻璃100的表面充分接触，这样，在执行步骤s300的擦拭时，让纳米镀膜剂在玻璃100的表面形成致密的纳米镀膜层200。更进一步地，纳米镀膜剂涂抹于玻璃100的表面后静置的时间可以是60s、70s、80s、90s、100s、110s或者120s等，该静置时间的优选值。在实际生产过程中，可以根据玻璃100的面积的大小设定合理的静置时间。本发明的另一实施例中，如图3所示，在所述步骤s100中，对所述玻璃100的表面加热至30℃～50℃。在涂抹纳米镀膜剂在玻璃100的表面之前，先对玻璃100的表面进行加热，通过加热的玻璃100，可以让后续涂抹在玻璃表面上的纳米镀膜剂与该玻璃100更好的接触，进一步确保擦拭纳米镀膜剂后，可以在玻璃100的表面上形成致密的纳米镀膜层200。其中，步骤s100中对玻璃100的表面加热温度优选达到30℃、40℃或者50℃。可以通过专门用于生产玻璃100的玻璃100加热装置对玻璃100进行加热。进一步地，在所述步骤s100中，加热所述玻璃100的表面之前，先将所述玻璃100放置于玻璃作业台架上，并保持所述玻璃100平稳不晃动。通过玻璃作业台架可以很好地支撑住需要进行表面处理的玻璃100，一方面有利于对玻璃100的定点位置的加热，另一方面有利于后续对加热后的玻璃100的表面进行纳米镀膜剂涂抹和擦拭，让玻璃表面上形成的纳米镀膜层200的结构厚度更加均匀，致密性更可靠。在本实施例中，所述步骤s100中，将所述玻璃作业台架设置于玻璃生产线的卸片端处并与所述玻璃生产线的卸片端衔接。如此，当玻璃生产线上于其卸片端卸货的玻璃100可以快速直接进入到玻璃100作业台，这样可以缩短生产流程和减少运输玻璃100的风险。并且，配合在原有的玻璃生产线上进行即可。在本实施例中，执行表面处理的所述玻璃100可以为钢化玻璃、钢化玻璃制成的总成件玻璃、夹层玻璃或者夹层玻璃制成的总成件玻璃。完成表面处理的玻璃100可以应用在幕墙上、汽车上、工程车上等，使用范围广。可以对玻璃100的生产、运输、储存及使用等环节起到很好的实际防护作用。以下为对采用本发明实施例提供的工艺处理后的玻璃与普通玻璃的试验比对：恒温恒湿环境下，温度是60摄氏度，湿度是90％，取样五组玻璃经过192小时试验。对比组本实施例提供的玻璃普通玻璃1透光率未降低、未出现发霉现象透光率降低、出现轻微发霉现象2透光率未降低、未出现发霉现象透光率明显降低、出现轻微发霉现象3透光率未降低、未出现发霉现象透光率降低、出现较严重发霉现象4透光率未降低、未出现发霉现象透光率降低、出现严重发霉现象5透光率未降低、未出现发霉现象透光率明显降低、出现严重发霉现象；在上述实验条件下，五组对比组得出的结果可知，本实施例的上述处理工艺处理后的玻璃，其在起到延缓发霉的情况下，还不会出现降低透光率的问题，相较于传统的普通玻璃或者采用eva膜镀设后的普通玻璃，均无法兼顾延缓发霉的效果以及不降低透光率。本发明的另一实施例提供一种玻璃100，如图4所示，所述玻璃100的表面采用上述的玻璃表面的延缓发霉处理工艺加工处理，并于所述玻璃100的表面形成纳米镀膜层200。具体地，由于该玻璃100的表面采用玻璃表面的延缓发霉处理工艺加工处理，这样可以在玻璃100的表面形成一肉眼无法观察到的纳米镀膜层200，通过该纳米镀膜层200可以达到延缓或抑制玻璃100发霉的目的；同时，由于该纳米镀膜层200极薄，其不会影响玻璃100原有的透光性、安全性及装配粘接性等，使得玻璃100保持其原有的性能。以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。当前第1页12