一种内饰板、内饰板的制备方法及模具与流程

本发明涉及内饰板技术领域，更具体的说，它涉及一种内饰板、内饰板的制备方法及模具。

背景技术：

目前，市场上出现了多层板复合而成的墙体，其通过将多种板材和功能层搭配，为墙体赋予了更加优异的性能。

现有技术可参考公开号为cn108752705a的中国发明专利，其公开了一种抑菌除味的汽车内饰板及其制备方法，包括以下步骤：将有机钛酸酯、有机硅酸酯、镧系金属与十六烷基三甲基溴化铵反应，得到光触媒；将光触媒和石墨烯负载纳米银抗菌材料复合，得到复合杀菌剂；将聚丙烯树脂、聚乙烯树脂、苯乙烯共聚物、助剂和复合杀菌剂投入双螺杆挤出机后，熔融挤出，注塑成型后，得到抑菌除味的汽车内饰板。将石墨烯与银复合后，复合材料具有良好的稳定性，从而为内饰板赋予抗菌性能。

但是，由于石墨烯导热性能较好，同时石墨烯易燃，用石墨烯作为载体制备内饰板会导致内饰板对高温的耐受性能较低，为安装内饰板的建筑结构带来安全隐患。

技术实现要素：

针对现有技术存在的不足，本发明的目的在于提供一种内饰板，其通过在水泥层中加入阻燃剂，达到了提高内饰板阻燃性能的效果。

本发明的第二个目的在于提供一种内饰板的制备方法，其具有提高内饰板安装面平整度的优点。

本发明的第三个目的在于提供一种内饰板的制备模具，其具有便于使水泥层脱模的优点。

为实现上述第一个目的，本发明提供了如下技术方案：

一种内饰板，包括水泥层以及固定于水泥层一侧的木板层；

水泥层包括如下重量份数的组分：陶土20份、天然彩砂25-28份、水泥30-35份、可分散乳胶粉20-22份、无机阻燃剂6-12份、水12-15份。

通过采用上述技术方案，通过在水泥层中加入阻燃剂，为水泥层赋予阻燃性能，从而提高水泥层对高温的耐受能力，减少由于内饰板易燃为建筑带来的安全隐患；同时天然彩砂作为颜色染料，可以满足不同颜色的内饰板的需要。

本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：还包括与陶土重量比为0.25-0.3：1的减水剂，减水剂为聚羧酸减水剂或萘磺酸盐减水剂的其中一种或两种组合。

通过采用上述技术方案，减水剂可以在维持水泥坍落度不变的情况下，减少水泥在拌合过程中的用水量。聚羧酸减水剂或萘磺酸盐减水剂减少水泥中在拌合过程中用水量的同时，也可以提高水泥在混合溶液中的分散能力。

本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：所述无机阻燃剂为氢氧化镁和氢氧化铝的混合物，且氢氧化镁和氢氧化铝的重量份比为1：2。

通过采用上述技术方案，通过向水泥层中加入无机阻燃剂氢氧化镁和氢氧化铝，为水泥层中添加具有阻燃能力的镁离子和铝离子，氢氧根和无机离子对陶土和水泥的理化性质不会产生过大的影响，同时也能提高水泥层的阻燃性能。

为实现上述第二个目的，本发明提供了如下技术方案：

一种内饰板的制备方法，包括如下步骤：

s1.将陶土粉碎成100-200目颗粒后与水混合，其中陶土与水的重量比为1：10；将陶土与水的混合物搅拌均匀后倒入造粒机中进行造粒，得到陶土颗粒；继续将陶土颗粒送入煅烧炉中，在300-400℃下预烧10-20分钟，在800-1000℃下烧结，取出得到陶土煅烧物；

s2.按照重量份将20-22份陶土煅烧物、25-28份天然彩砂、30-35份水泥、20-22份可分散乳胶粉6-12份无机阻燃剂、4-6份减水剂以及12-15份水，送入砂浆搅拌机中搅拌均匀，得到混合浆料；

s3.在内饰板模具的底层涂布一层耐碱玻璃纤维网格布，将混合浆料浇注于模具内，并于混合浆料的顶部继续涂布一侧耐碱玻璃纤维网格布，压模成型得到水泥层；水泥层顶部经压制后沿水泥层长度方向均布有多个弧形凸起，相邻的两个弧形凸起之间向下凹陷形成弧形凹槽；

s4、水泥层在室温下风干10-12h后，分别在水泥层顶面的四个顶角处开设沉头孔，并在四个沉头孔内分别穿设铆钉；将水泥层底面与木板层顶面贴合，并通过铆钉将木板层固定于水泥层底部。

通过采用上述技术方案，水泥层在压模成型后，在水泥层的底面通过铆钉固定木板层，可以提高内饰板与墙体连接面的平整度，便于将内饰板安装于墙体表面。同时有别于现有技术中，通过胶黏的方式连接水泥层和木板层，铆钉可以使水泥层和木板层之间的连接更加牢固。

为实现上述第三个目的，本发明提供了如下技术方案：

一种内饰板的制备模具，包括模盒、开设于所述模盒内底面的四个安装槽以及沿模盒长度方向均布于模盒内底面的多个凸起部；相邻的两个凸起部之间开设有凹陷部；每个所述安装槽内均沿竖向滑移设置有第一开孔轴，每个所述第一开孔轴顶部均固定有第二开孔轴；所述模盒两侧分别开设有条形插槽，两个所述条形插槽内分别沿模盒长度方向滑移设置有插片；每个所述第一开孔轴底部均开设有第一斜面；每个插片靠近第一开孔轴一侧均开设有用于与第一斜面抵接的第二斜面。

通过采用上述技术方案，水泥层成型后，推动插片向靠近第一开孔轴一侧移动，插片与第一开孔轴接触后，通过第一斜面向靠近第一开孔轴一侧抵压第二斜面，并推动第一开孔轴向上移动，第一开孔轴向上移动并推动水泥层，从而使水泥层与模具分离；由于压模过程中，水泥层与模具的贴合面连接较紧密，通过第一开孔轴抵压水泥层的方式使水泥层与模具分离，可以降低脱模过程中水泥层与模具的贴合面出现损坏的可能性。

本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：每个所述第一开孔轴外周面均固定有两个第一限位片，所述安装槽周侧开设有两个滑槽；每个所述第一限位片均沿竖向滑移设置于所述滑槽内。

通过采用上述技术方案，滑槽为第一限位片提供导向作用，降低第一开孔轴沿竖向移动过程中偏离轨道的可能性。

本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：所述第一限位片顶部固定有复位弹簧，所述复位弹簧顶端与滑槽顶面固定连接。

通过采用上述技术方案，插片与第一开孔轴抵接时，复位弹簧处于压缩状态，复位弹簧向第一限位片施加向下的弹力，便于插片与第一开孔轴分离时，通过复位弹簧驱动第一开孔轴向下复位。

本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：每个所述插片顶部均固定有燕尾块，每个所述条形插槽顶部均开设有燕尾槽；所述燕尾块沿模盒长度方向滑移设置于所述燕尾槽内。

通过采用上述技术方案，燕尾槽为燕尾块提供导向作用，降低插片沿模盒长度方向移动过程中偏离轨道的可能性，同时也能降低插片与条形插槽分离的可能性。

综上所述，本发明相比于现有技术具有以下有益效果：

1.通过在水泥层中加入阻燃剂，为水泥层赋予阻燃性能，从而提高水泥层对高温的耐受能力，减少由于内饰板易燃为建筑带来的安全隐患；

2.水泥层在压模成型后，在水泥层的底面通过铆钉固定木板层，可以提高内饰板与墙体连接面的平整度，便于将内饰板安装于墙体表面；

3.通过第一开孔轴抵压水泥层的方式使水泥层与模具分离，可以降低脱模过程中水泥层与模具的贴合面出现损坏的可能性。

附图说明

图1为本发明实施例的剖视图；

图2为图1中a处的放大示意图；

图3为本发明中凸显燕尾块的剖视图。

图中：1、模盒；11、安装槽；12、凸起部；13、凹陷部；14、第一开孔轴；15、第二开孔轴；2、插片；21、条形插槽；22、第一斜面；23、第二斜面；24、第一限位片；25、滑槽；26、复位弹簧；27、燕尾块；28、燕尾槽。

具体实施方式

实施例

实施例1：一种内饰板的制备模具，如图1所示，包括模盒1、开设于模盒1内底面的四个安装槽11以及沿模盒1长度方向均布于模盒1内底面的多个圆弧形的凸起部12。相邻的两个凸起部12之间开设有圆弧形的凹陷部13。每个安装槽11均向上贯穿凸起部12；每个安装槽11内均沿竖向滑移设置有第一开孔轴14，每个第一开孔轴14顶部均固定有直径小于第一开孔轴14的第二开孔轴15。向模盒1内注浆后，混合浆料底部形成沿模盒1长度方向排列且与凹陷部13贴合的弧形凸起；相邻的两个弧形凸起之间与凸起部12贴合形成弧形凹槽。混合浆料与四个第一开孔轴14贴合的位置形成四个沉头孔。混合浆料在模具内压制成型后成为水泥层。

如图1所示，模盒1两侧分别开设有条形插槽21，两个条形插槽21内分别沿模盒1长度方向滑移设置有插片2；每个条形插槽21均与两个安装槽11连通。每个第一开孔轴14底部均开设有第一斜面22；每个插片2靠近第一开孔轴14一侧均开设有用于与第一斜面22抵接的第二斜面23。水泥层成型后，推动插片2向靠近第一开孔轴14一侧移动，插片2与第一开孔轴14接触后，通过第一斜面22向靠近第一开孔轴14一侧抵压第二斜面23，并推动第一开孔轴14向上移动，第一开孔轴14向上移动并推动水泥层，从而使水泥层与模具分离。

如图1和图2所示，每个第一开孔轴14外周面均固定有两个第一限位片24，安装槽11周侧开设有两个滑槽25；每个第一限位片24均沿竖向滑移设置于滑槽25内。第一限位片24顶部固定有复位弹簧26，复位弹簧26顶端与滑槽25顶面固定连接。插片2与第一开孔轴14抵接时，复位弹簧26处于压缩状态，复位弹簧26向第一限位片24施加向下的弹力，便于插片2与第一开孔轴14分离时，通过复位弹簧26驱动第一开孔轴14向下复位。

如图3所示，每个插片2顶部均固定有燕尾块27，每个条形插槽21顶部均开设有燕尾槽28；燕尾块27沿模盒1长度方向滑移设置于燕尾槽28内。燕尾槽28为燕尾块27提供导向作用，降低插片2沿模盒1长度方向移动过程中偏离轨道的可能性。

本实施例的工作原理如下：

向模盒1内注浆后，混合浆料底部形成沿模盒1长度方向排列且与凹陷部13贴合的弧形凸起；相邻的两个弧形凸起之间与凸起部12贴合形成弧形凹槽。混合浆料与四个第一开孔轴14贴合的位置形成四个沉头孔。混合浆料在模具内压制成型后成为水泥层。

水泥层成型后，推动插片2向靠近第一开孔轴14一侧移动，插片2与第一开孔轴14接触后，通过第一斜面22向靠近第一开孔轴14一侧抵压第二斜面23，并推动第一开孔轴14向上移动，第一开孔轴14向上移动并推动水泥层，从而使水泥层与模具分离。

一种内饰板的制备方法，包括如下步骤：

s1.将陶土粉碎成100目颗粒后与水混合，其中陶土与水的重量比为1：10；将陶土与水的混合物搅拌均匀后倒入造粒机中进行造粒，得到陶土颗粒；继续将陶土颗粒送入煅烧炉中，在350℃下预烧15分钟，在900℃下烧结，取出得到陶土煅烧物；

s2.按照重量份将21份陶土煅烧物、26份天然彩砂、33份水泥、21份可分散乳胶粉、2份氢氧化镁、4份氢氧化铝、2.5份聚羧酸减水剂、2.5份萘磺酸盐减水剂以及14份水，送入砂浆搅拌机中搅拌均匀，得到混合浆料；

s3.在内饰板模具的底层涂布一层耐碱玻璃纤维网格布，将混合浆料浇注于模具内，并于混合浆料的顶部继续涂布一侧耐碱玻璃纤维网格布，压模成型得到水泥层；水泥层顶部经压制后沿水泥层长度方向均布有多个弧形凸起，相邻的两个弧形凸起之间向下凹陷形成弧形凹槽；

s4、水泥层在室温下风干11h后，分别在水泥层顶面的四个顶角处开设沉头孔，并在四个沉头孔内分别穿设铆钉；将水泥层底面与木板层顶面贴合，并通过铆钉将木板层固定于水泥层底部。

实施例2：实施例2与实施例1的区别在于，混合浆料中氢氧化镁和氢氧化铝所述占重量份分别为3份和6份。

实施例3：实施例3与实施例1的区别在于，混合浆料中氢氧化镁和氢氧化铝所述占重量份分别为4份和8份。

实施例4：一种内饰板的制备方法，包括如下步骤：

s1.将陶土粉碎成100目颗粒后与水混合，其中陶土与水的重量比为1：10；将陶土与水的混合物搅拌均匀后倒入造粒机中进行造粒，得到陶土颗粒；继续将陶土颗粒送入煅烧炉中，在300℃下预烧10分钟，在800℃下烧结，取出得到陶土煅烧物；

s2.按照重量份将20份陶土煅烧物、25份天然彩砂、30份水泥、20份可分散乳胶粉3份氢氧化镁、6份氢氧化铝、4份聚羧酸减水剂以及12份水，送入砂浆搅拌机中搅拌均匀，得到混合浆料；

s3.在内饰板模具的底层涂布一层耐碱玻璃纤维网格布，将混合浆料浇注于模具内，并于混合浆料的顶部继续涂布一侧耐碱玻璃纤维网格布，压模成型得到水泥层；水泥层顶部经压制后沿水泥层长度方向均布有多个弧形凸起，相邻的两个弧形凸起之间向下凹陷形成弧形凹槽；

s4、水泥层在室温下风干10h后，分别在水泥层顶面的四个顶角处开设沉头孔，并在四个沉头孔内分别穿设铆钉；将水泥层底面与木板层顶面贴合，并通过铆钉将木板层固定于水泥层底部。

实施例5：一种内饰板的制备方法，包括如下步骤：

s1.将陶土粉碎成200目颗粒后与水混合，其中陶土与水的重量比为1：10；将陶土与水的混合物搅拌均匀后倒入造粒机中进行造粒，得到陶土颗粒；继续将陶土颗粒送入煅烧炉中，在400℃下预烧20分钟，在1000℃下烧结，取出得到陶土煅烧物；

s2.按照重量份将22份陶土煅烧物、28份天然彩砂、35份水泥、22份可分散乳胶粉3份氢氧化镁、6份氢氧化铝、6份萘磺酸盐减水剂以及15份水，送入砂浆搅拌机中搅拌均匀，得到混合浆料；

s3.在内饰板模具的底层涂布一层耐碱玻璃纤维网格布，将混合浆料浇注于模具内，并于混合浆料的顶部继续涂布一侧耐碱玻璃纤维网格布，压模成型得到水泥层；水泥层顶部经压制后沿水泥层长度方向均布有多个弧形凸起，相邻的两个弧形凸起之间向下凹陷形成弧形凹槽；

s4、水泥层在室温下风干12h后，分别在水泥层顶面的四个顶角处开设沉头孔，并在四个沉头孔内分别穿设铆钉；将水泥层底面与木板层顶面贴合，并通过铆钉将木板层固定于水泥层底部。

对比例

对比例1：对比例1与实施例1的区别在于，混合浆料中氢氧化镁和氢氧化铝所述占重量份分别为1份和2份。

对比例2：对比例2与实施例1的区别在于，混合浆料中氢氧化镁和氢氧化铝所述占重量份分别为6份和12份。

对比例3：对比例3与实施例1的区别在于，混合浆料中不加入氢氧化镁。

对比例4：对比例4与实施例1的区别在于，混合浆料中不加入氢氧化铝。

对比例5：对比例5与实施例1的区别在于，混合浆料中不加入氢氧化镁和氢氧化铝。

对比例6：对比例1与实施例1的区别在于，混合浆料中氢氧化镁和氢氧化铝所述占重量份分别为4份和4份。

性能检测试验

依照gb/t2406.2-2009分别测定实施例和对比例极限氧指数（loi）；

依照gb/t2408/iec60695-2003分别测定实施例和对比例的ul-94等级；上述试验结果如表1所示。

表1

极限氧指数是指材料处于氧和氮混合气体内，刚能支撑材料燃烧时氧的体积分数浓度。由表1可知，随着无机阻燃剂含量的增加，产物的极限氧指数逐渐增大；当无机阻燃剂的含量低于实施例限定的范围时，产物的极限氧指数显著降低；当无机阻燃剂的含量高于实施例限定的范围时，产物的极限氧指数没有显著增长；当不加入氢氧化镁、氢氧化铝时或两者都不加入时，产物的极限氧指数显著降低；当氢氧化镁与氢氧化铝加入的重量比为1：1时，没有显著提高产物的极限氧指数。

ul-94等级是用来评价材料在被点燃后熄灭的能力。实施例1-5的ul-94等级均为v-0；当反应物中氢氧化镁和氢氧化铝的加入量低于实施例限定的范围时，产物的ul-94等级降低；当反应物中不加入氢氧化镁或氢氧化铝时，产物的ul-94等级降低，当氢氧化镁或氢氧化铝均不加入时，产物不具备阻燃能力。

以上所述仅是本发明的优选实施方式，本发明的保护范围并不仅局限于上述实施例，凡属于本发明思路下的技术方案均属于本发明的保护范围。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理前提下的若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。