[0001]
本发明涉及不锈钢搪瓷的制造，具体涉及一种不锈钢搪瓷釉料及不锈钢亚光搪瓷制造方法。
背景技术：
[0002]
目前的搪瓷锅支架主要分为亚光搪瓷锅支架和亮光搪瓷锅支架，而亚光搪瓷锅支架的基材为钢板。这种亚光钢板搪瓷锅支架在使用中容易受到外力冲击发生爆瓷现象，遇到黄梅季节还容易发生鱼鳞爆瓷的问题；并且该种锅支架的抗腐蚀能力较差，在抗腐蚀试验时其盐雾性能只能满足中性盐雾试验24小时；再者，这种基材的锅支架表面不易清洁，在火焰烧蚀下会出现变色，影响其外观的美观度；其次，随着使用时间的增加，长期火焰烧蚀搪瓷会导致钢板外露产生锈蚀。
[0003]
正因为钢板基材的搪瓷锅支架存在上述使用中的缺陷，用不锈钢作为基材的搪瓷锅支架应运而生，有效弥补了上述指出的缺陷。但是，目前不锈钢搪瓷只能实现亮光效果，因为亚光搪瓷技术对基材的要求较高，只能选用含碳较低的冷板、酸洗板、部分热轧板。而目前应用于钢板基材上的亚光搪瓷釉料无法与不锈钢基材的膨胀系数匹配，并不能直接用于生产不锈钢亚光搪瓷锅支架使用，否则会因膨胀系数不匹配而出现开裂和掉瓷现象。虽然目前不锈钢亮光搪瓷的锅支架已经能大批量生产，但鉴于部分客户对色泽的需求，生产不锈钢亚光搪瓷锅支架就成为了眼下要攻克的技术难关，本案由此而生。
技术实现要素：
[0004]
本发明首先公开了一种适用于不锈钢作为基材实现亚光搪瓷的釉料，克服了现有亚光搪瓷釉料与不锈钢基材的膨胀系数不匹配的问题，具体采用以下技术方案来实现：
[0005]
一种不锈钢搪瓷釉料，按照重量百分比计算包括如下成分：亮光釉料30％-60％；亚光釉料10％-30％；粘土3％-10％；亚硝酸钠0.1％-0.5％；硼砂0.1％-0.5％；石英5％-20％；氧化铝1％-4％；氧化钴1％-4％。
[0006]
进一步，所述釉料与重量百分比30％的水进行混合均匀，比重为170。
[0007]
进一步，所述釉料采用球磨方式研磨10-20小时。
[0008]
进一步，所述釉料的粒度为0克/100ml/200mesh。
[0009]
本发明同时还公开一种采用上述搪瓷釉料生产不锈钢亚光搪瓷的制造方法，具体技术方案如下：
[0010]
一种不锈钢亚光搪瓷制造方法，包括如下步骤：
[0011]
(1)采用不锈钢基材，并对不锈钢基材进行喷砂处理；
[0012]
(2)清洗；
[0013]
(3)采用上述不锈钢搪瓷釉料给清洗后的不锈钢基材上釉；
[0014]
(4)烧结。
[0015]
进一步，所述喷砂采用60-100目棕刚玉喷砂，喷砂后粗糙度≥1.5。
[0016]
进一步，所述烧结温度为750℃-950℃，烧结时间5-15分钟。
[0017]
本发明公开了一种适用于不锈钢基材实现亚光搪瓷的釉料，还公开了利用上述釉料制造不锈钢亚光搪瓷的方法，通过对釉料成分的改进，实现了亚光搪瓷釉料能够很好的与不锈钢基材的膨胀系数进行匹配，消除了现有亚光搪瓷釉料不匹配导致的开裂和掉瓷现象。
[0018]
采用本发明所公开的搪瓷釉料制造不锈钢亚光搪瓷锅支架进行验证，结果显示：在400℃高低温冲击试验中冲击10次以上也不会出现爆瓷现象；使用1米钢球进行冲击也不会导致爆瓷的发生；经过长时间放置和使用，并未产生鱼鳞爆现象，经过火焰灼烧后不变色，非常容易清洗打理；在抗腐蚀性试验中，能满足中性盐雾试验72小时及酸性盐雾试验24小时的考验。本发明实现了不锈钢亚光搪瓷的生产制造，有效弥补了钢板基材搪瓷的各种使用缺陷，同时满足了用户对色泽的要求。
具体实施方式
[0019]
本实施例首先公开一种适用于不锈钢作为基材的亚光搪瓷釉料，该釉料的主要成分按照重量百分比计算包括：：亮光釉料30％-60％；亚光釉料10％-30％；粘土3％-10％；亚硝酸钠0.1％-0.5％；硼砂0.1％-0.5％；石英5％-20％；氧化铝1％-4％；氧化钴1％-4％。其中，亮光釉料可以采用现有技术中生产不锈钢亮光搪瓷所使用的釉料即可，此处的亚光釉料主要实现其亚光效果，通过亮光釉料和亚光釉料的比例调和主要解决膨胀系数的比配问题。氧化钴用于调色，通过亮光釉料、亚光釉料和氧化钴的比例调和解决了抗烧蚀变色的问题。
[0020]
上述成分组合后的釉料粒度需满足0克/100ml/200mesh，釉料要采用球磨方式研磨10-20小时，然后与重量百分比为30％的水进行充分混合均匀，形成比重为170。
[0021]
将上述不锈钢搪瓷釉料用于生产不锈钢亚光搪瓷的工艺如下：
[0022]
(1)采用不锈钢作为基材，并对不锈钢基材进行喷砂处理；喷砂时采用60-100目棕刚玉喷砂，要求喷砂均匀无遗漏，喷砂后粗糙度≥1.5；
[0023]
(2)喷砂后的清洗；清洗前先将产品上残留的细砂用气枪清理干净后再进行超声波清洗，清洗后保持洁净且无油为合格；
[0024]
(3)采用上述不锈钢搪瓷釉料给清洗后的不锈钢基材上釉；
[0025]
(4)烧结：烧结温度为750℃-950℃，烧结时间5-15分钟。
[0026]
尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。