一种有效减轻玻瓶瓶身模具孔凸起的成型工艺的制作方法

本发明属于制瓶工艺技术领域，具体涉及一种有效减轻玻瓶瓶身模具孔凸起的成型工艺。

背景技术：

在以行列机制瓶机的玻璃瓶成型过程中，在初胚成模时，动作“真空”先执行，动作“正吹气”后执行。由于初胚的温度高，这使成模内腔的排气孔凸出明显的机率较大，该类产品不符合客户要求而废掉，导致生产合格率低。

技术实现要素：

为了解决现有技术存在的上述问题，本发明目的在于提供一种有效减轻玻瓶瓶身模具孔凸起的成型工艺。

本发明所采用的技术方案为：

一种有效减轻玻瓶瓶身模具孔凸起的成型工艺，包括以下步骤：

s1：在初胚成模时，向成型模具内初胚进行正吹气，初胚外壁与玻璃模具内腔之间形成气垫；

s2：抽离成型模具内腔中的空气。

在可选的技术方案中，在抽离成型模具的成型内腔中空气时，由抽真空设备的抽气端连接成型模具底模盖的抽气口，该底模盖的内端沿其周侧方向分布有多个抽气孔，每个抽气孔均与抽气口连通；在模具本体内且沿成型内腔的外周侧分布有多个纵向延伸的排气通道，每个排气通道的底端分别与对应侧的抽气孔连通；成型内腔的腔壁设有呈点阵均匀分布的若干排气孔，每列排气孔分别对应且连通一个排气通道；抽真空设备在其抽吸作用下，将成型内腔中空气依次从排气孔、排气通道、抽气孔和抽气口抽出。

在可选的技术方案中，在进行正吹气时，正吹气压力为1.5kg～1.7kg。

在可选的技术方案中，所述正吹气压力是1.6kg。

在可选的技术方案中，在抽离模具内腔中的空气时，抽真空压力为-0.4kg～-0.6kg。

在可选的技术方案中，所述抽真空压力为-0.5kg。

在可选的技术方案中，所述模具内腔的排气孔孔径为0.4mm～0.5mm。

本发明的有益效果为：

本发明的初胚由初模被翻转至成模后，先执行正吹气，玻璃开始膨胀，抽真空动作不执行，此时成模内腔成正压，高温玻璃与玻璃模具内腔之间形成气垫，玻璃膨胀过程中热量迅速散失，特别是表面温度急剧降低，玻璃粘度迅速提高，玻璃流动性降低。执行抽真空动作，模具内腔的空气被抽离，模具内腔的气垫消失，初胚外表面与模具内腔紧密贴合。由于此时的玻璃表面温度已降至600摄氏度左右，其被挤进模具内腔的排气孔的机率大大降低，正吹气结束，成型模具打开，玻璃瓶最终成型，有效降低玻璃瓶表面形成排气孔凸起的机率，从而降低因该缺陷影响产品合格率的风险。

而且，通过成型模具的排气结构，在对成型内腔进行抽真空时，可使得其内空气有效的抽出且不会使得玻瓶表面形成不必要的凸起。

附图说明

图1是本发明在正吹气时的成模原理示意图；

图2是本发明在抽真空时的成模原理示意图。

图中：1-成型模具；11-成型内腔；12-底模盖；13-排气孔；14-排气通道；15-抽气孔。

具体实施方式

本发明在保持初胚温度、正吹气压力、真空吸力和模具密闭程度等外部条件不变的情况下，改变其成型工艺过程中的动作顺序，可有效减少成模内腔的排气孔凸起的机率，从而提高产品合格率。

本发明工艺用于行列机制瓶机，在玻璃瓶成型过程中，初胚由初模被翻转至成模后，先执行正吹气，玻璃开始膨胀，抽真空动作不执行，此时成模内腔成正压，高温玻璃与玻璃模具内腔之间形成气垫，玻璃膨胀过程中热量迅速散失，特别是表面温度急剧降低，玻璃粘度迅速提高，玻璃流动性降低。执行抽真空动作，模具内腔的空气被抽离，模具内腔的气垫消失，初胚外表面与模具内腔紧密贴合。由于此时的玻璃表面温度已降至600摄氏度左右，其被挤进模具内腔的排气孔的机率大大降低，正吹气结束，成型模具1打开，玻璃瓶最终成型，有效降低玻璃瓶表面形成排气孔凸起的机率，从而降低因该缺陷影响产品合格率的风险。

下面结合附图及具体实施例对本发明做进一步阐释。

实施例1：

请参照图1和图2，本实施例提供一种有效减轻玻瓶瓶身模具孔凸起的成型工艺，,包括以下步骤：

s1：在初胚成模时，向成型模具1内初胚进行正吹气，初胚外壁与玻璃模具内腔之间形成气垫；

在初胚成模时，向模具内初胚进行正吹气，模具内腔形成正压，此时的初胚逐渐膨胀并挤压其与模具内腔壁之间的空气而形成气垫；

初胚由初模成型后的玻璃表面温度约800摄氏度，此时玻璃的粘度低，流动性很强，在外力作用下易于成型。先执行正吹气，自瓶口箱瓶内吹气，初胚内腔受压膨胀，此时膨胀的初胚对其与模具内腔腔壁之间的空气进行挤压，被挤压的空气从而形成气垫，该气垫可避免在对应的时间内初胚挤入排气模具内腔的排气孔内。同时，在玻璃膨胀过程中热量迅速散失，其表面的温度急剧降低，玻璃粘度迅速提高，玻璃流动性降低。

s2：抽离成型模具1内腔中的空气。

在经过步骤s1的正吹气后的初胚，进行抽真空动作，将模具内腔中的空气抽离，模具内腔中的气垫消失，初胚与模具内腔紧密贴合，由于此时玻璃表面温度已降至600摄氏度左右，初胚被挤进模具内腔的排气孔几率大大降低，正吹气结束，成型模具1打开，玻璃瓶最终成型。

通过上述两个步骤，能够有效降低玻璃瓶表面新城排气孔凸起的几率，从而降低因该缺陷影响产品合格率的风险。

实施例2：

在实施例1的基础上，结合图2所示，在抽离成型模具1的成型内腔11中空气时，由抽真空设备的抽气端连接成型模具1底模盖12的抽气口，该底模盖12的内端沿其周侧方向分布有多个抽气孔15，每个抽气孔15均与抽气口连通；在模具本体内且沿成型内腔11的外周侧分布有多个纵向延伸的排气通道14，每个排气通道14的底端分别与对应侧的抽气孔15连通；成型内腔11的腔壁设有呈点阵均匀分布的若干排气孔13，每列排气孔13分别对应且连通一个排气通道14；抽真空设备在其抽吸作用下，将成型内腔11中空气依次从排气孔13、排气通道14、抽气孔15和抽气口抽出。

在图2中，成型模具1由凸模和凹模以及底模盖12构成，凸模、凹模与底模盖12之间构成与玻瓶外形相匹配的成型内腔11。成型内腔11腔壁的排气孔13呈点阵均匀分布，对应瓶主体位置的相邻两横排排气孔13的间距较大，对应瓶颈位置的相邻两横排排气孔13的间隔较小。通过多组均匀分布的排气孔13，能够均匀的抽离初模与腔壁之间的空气，使得瓶壁厚度均匀。多组排气孔13在成型内腔11壁上呈点阵分布，每纵向列的排气孔13对应连通一个排气通道14，而排气通道14的底端通过一环形槽与底模该的内端抽气孔15连通，该环形槽与底模盖12内端相匹配，这样既便于底模盖12与凸模和凹模的可拆卸连接，也便于排气，实用、方便。底模盖12的抽气口与每个抽气孔15连通，抽真空设备的抽吸端与该抽气口对接口，便可进行抽真空。

实施例3：

在实施例1或2的基础上，结合图1所示，在初胚成模时，向模具内初胚进行正吹气，模具内腔形成正压，此时的初胚逐渐膨胀并挤压其与模具内腔壁之间的空气而形成气垫；在进行正吹气时，正吹气压力为1.5kg～1.7kg，在实际生产过程中，其正吹气压力是1.6kg，该正吹气压力可达到更好的成模效果。

正吹气是有吹气机构或吹气设备向成型内腔11中初胚瓶内吹气，使其膨胀。

抽离模具内腔中的空气，所述气垫消失。

实施例4：

在实施例3的基础上，在初胚成模时，向模具内初胚进行正吹气，模具内腔形成正压，此时的初胚逐渐膨胀并挤压其与模具内腔壁之间的空气而形成气垫；在进行正吹气时，正吹气压力为1.5kg～1.7kg，在实际生产过程中，其正吹气压力是1.6kg，该正吹气压力可达到更好的成模效果。

抽离模具内腔中的空气，所述气垫消失。在抽离模具内腔中的空气时，抽真空压力为-0.4kg～-0.6kg，在实际的生产过程中，其抽真空压力为-0.5kg。该抽真空压力能够与该状态的玻璃瓶相适配，在该抽真空压力下的玻璃瓶表面能够有效降低。

实施例5：

在实施例4的基础上，在初胚成模时，向模具内初胚进行正吹气，模具内腔形成正压，此时的初胚逐渐膨胀并挤压其与模具内腔壁之间的空气而形成气垫；在进行正吹气时，正吹气压力为1.5kg～1.7kg，在实际生产过程中，其正吹气压力是1.6kg，该正吹气压力可达到更好的成模效果。

抽离模具内腔中的空气，所述气垫消失。在抽离模具内腔中的空气时，抽真空压力为-0.4kg～-0.6kg，在实际的生产过程中，其抽真空压力为-0.5kg。该抽真空压力能够与该状态的玻璃瓶相适配，在该抽真空压力下的玻璃瓶表面能够有效降低。

所述模具内腔的排气孔13孔径为0.4mm～0.5mm。

本发明不局限于上述可选的实施方式，任何人在本发明的启示下都可得出其他各种形式的产品。上述具体实施方式不应理解成对本发明的保护范围的限制，本发明的保护范围应当以权利要求书中界定的为准，并且说明书可以用于解释权利要求书。