1.本发明涉及防水建筑材料技术领域，尤其涉及一种防海水腐蚀的水泥聚苯模壳混凝土墙体的制备方法。
背景技术：
2.水泥聚苯模壳格构式混凝土墙体是由工厂生产的水泥膨胀聚苯颗粒模壳与现场浇筑的格构式混凝土框架构成的组合墙体， 简称格构式混凝土墙体。水泥聚苯模壳格构式混凝土墙体具有设计、 施工简单，工程造价低，抗震隔热性能好，增加使用面积等优点，目前已经得到广泛应用。
3.产品特点轻质：本品由聚苯颗粒发泡材料拌合水泥、添加剂压制成模壳， 千密度为350kg/m3；抗震：墙体用聚苯材料平均厚度超过150mm，无冷桥，建筑节能达到 75%以上；隔热：导热系数不大于0.081w/(m
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k)；隔音：聚苯发泡材料本身就具有隔音效果，隔音量平均>50db；耐火：水泥聚苯模壳格构式 混凝土墙体经燃烧4h后，墙体依然完整；环保：水泥聚苯模壳综合利用废旧资源，降低成本，变废为宝，减少环境污染。
4.在外墙外抗震技术陕速普及的同时， 也存在着诸多不尽人意的地方，目前国内应用较多的聚苯板薄抹灰外墙外抗震体系存在以下情况：外层抹灰表面裂缝、玻璃纤维网格布使用不当、节点及特殊部位处理不当、 聚苯板粘贴不牢、使用不合格工程材料等。水泥聚苯模壳格构式混凝土墙体， 基 本型模壳厚度为250mm，去除芯孔混凝土，墙体的抗震聚苯颗粒平均厚度可达 100mm以上，抗震效果良好，实际应用中检测，围护结构向传热系数为0.8w /(m
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k)，根据节能要求不同，可生产厚度为300mm或350mm的模壳，可满足寒冷和严寒地区住宅建筑的冬季抗震；热惰性指标符合南方地区住宅夏季隔热基本要求。可全部使用水泥聚苯模壳格构式混凝土墙体的建筑。如楼板也使用水 泥聚苯模壳则可实现每个房间的六面抗震，抗震效果更佳，其施工也减少模板和混凝土的使用量。
5.本发明在传统的水泥聚苯模壳的的基础上，改良了聚苯模壳的配方，提升了聚苯模壳墙体的防海水腐蚀效果，在厚度为200mm以下的条件下即可达到超强的防水效果，在我国沿海地区和南方地区具有良好的应用前景。
技术实现要素：
6.基于背景技术存在的技术问题，本发明提出了一种防海水腐蚀的水泥聚苯模壳混凝土墙体的制备方法。
7.本发明的技术方案如下：一种防海水腐蚀的水泥聚苯模壳混凝土墙体的制备方法，包括以下步骤：a、将改性苯丙乳液和氧化锌溶于水中，加入发泡剂，混合均匀，得到混合发泡剂；b、将混合水泥、聚苯颗粒以及混合发泡剂按照比例混合后，搅拌均匀，得到浆料；
c、将浆料浇筑在模具中成型，升温养护，脱模，得到坯料；d、将切割后的坯料浸入防海水处理液中，在超声条件下处理10-15min；e、取出后蒸压养护，合模，冷却，得到聚苯模壳；f、以聚苯模壳为框架，现场浇筑格构式混凝土框架构成的组合墙体，即可。
8.优选的，所述的步骤a中，所述的混合发泡剂中，包括以下重量百分比的成分：改性苯丙乳液 30-40%、氧化锌 0.2-0.5%、发泡剂 2-5%和水 余量。
9.优选的，所述的改性苯丙乳液为有机硅改性苯丙乳液。
10.优选的，所述的步骤b中，所述的混合水泥、聚苯颗粒以及混合发泡剂的重量百分比分别为55-65%、8-12%和余量。
11.进一步优选的，所述的混合水泥为矿渣水泥和粉煤灰水泥组成，其中矿渣水泥占混合水泥总量的20-30%。
12.优选的，所述的步骤d中，防海水处理液的主要成分为水性聚氨酯胶粘剂、正硅酸乙酯、丙酮和水。
13.优选的，所述的步骤d中，防海水处理液的重量百分比的成分为：水性聚氨酯胶粘剂8-12%、正硅酸乙酯2-3%、丙酮 5-12%和水 余量。
14.优选的，所述的步骤d中，所述的超声条件为1.8-3.5khz，400-500w。
15.本发明的有益之处在于：本发明的防海水腐蚀的水泥聚苯模壳混凝土墙体，首先将改性苯丙乳液和氧化锌溶于水中，加入发泡剂，混合均匀，得到混合发泡剂；然后将混合水泥、聚苯颗粒以及混合发泡剂按照比例混合后，搅拌均匀，得到浆料，然后再通过成型、升温养护，脱模，得到坯料；将坯料浸入防海水处理液中超声处理，蒸压养护，合模，冷却，得到聚苯模壳；最后以聚苯模壳为框架，现场浇筑格构式混凝土框架构成的组合墙体，即可。本发明的水泥聚苯模壳混凝土墙体主要通过改良混合发泡剂、使用耐腐蚀性能好的水泥以及使用成膜效果好的防海水处理液达到防海水腐蚀的效果。
具体实施方式
16.实施例1一种防海水腐蚀的水泥聚苯模壳混凝土墙体的制备方法，包括以下步骤：a、将改性苯丙乳液和氧化锌溶于水中，加入发泡剂，混合均匀，得到混合发泡剂；b、将混合水泥、聚苯颗粒以及混合发泡剂按照比例混合后，搅拌均匀，得到浆料；c、将浆料浇筑在模具中成型，升温养护，脱模，得到坯料；d、将切割后的坯料浸入防海水处理液中，在超声条件下处理12min；e、取出后蒸压养护，合模，冷却，得到聚苯模壳；f、以聚苯模壳为框架，现场浇筑格构式混凝土框架构成的组合墙体，即可。
17.所述的步骤a中，所述的混合发泡剂中，包括以下重量百分比的成分：改性苯丙乳液 37%、氧化锌 0.35%、发泡剂 2.8%和水 余量。
18.所述的改性苯丙乳液为有机硅改性苯丙乳液，具体的制备方法参考中国发明专利cn 103923271a的实施例1。
19.所述的步骤b中，所述的混合水泥、聚苯颗粒以及混合发泡剂的重量百分比分别为
62%、10%和余量。
20.所述的混合水泥为矿渣水泥和粉煤灰水泥组成，其中超细水泥占混合水泥总量的27%。
21.所述的步骤d中，防海水处理液的重量百分比的成分为：水性聚氨酯胶粘剂10.5%、正硅酸乙酯2.7%、丙酮 8.5%和水 余量。
22.所述的步骤d中，所述的超声条件为2.4khz，450w。
23.实施例2一种防海水腐蚀的水泥聚苯模壳混凝土墙体的制备方法，包括以下步骤：a、将改性苯丙乳液和氧化锌溶于水中，加入发泡剂，混合均匀，得到混合发泡剂；b、将混合水泥、聚苯颗粒以及混合发泡剂按照比例混合后，搅拌均匀，得到浆料；c、将浆料浇筑在模具中成型，升温养护，脱模，得到坯料；d、将切割后的坯料浸入防海水处理液中，在超声条件下处理15min；e、取出后蒸压养护，合模，冷却，得到聚苯模壳；f、以聚苯模壳为框架，现场浇筑格构式混凝土框架构成的组合墙体，即可。
24.所述的步骤a中，所述的混合发泡剂中，包括以下重量百分比的成分：改性苯丙乳液 30%、氧化锌 0.2%、发泡剂 5%和水 余量。
25.所述的改性苯丙乳液为有机硅改性苯丙乳液，具体的制备方法参考中国发明专利cn 103923271a的实施例1。
26.所述的步骤b中，所述的混合水泥、聚苯颗粒以及混合发泡剂的重量百分比分别为65%、8%和余量。
27.所述的混合水泥为矿渣水泥和粉煤灰水泥组成，其中矿渣水泥占混合水泥总量的20%。
28.所述的步骤d中，防海水处理液的重量百分比的成分为：水性聚氨酯胶粘剂12%、正硅酸乙酯2%、丙酮 5%和水 余量。
29.所述的步骤d中，所述的超声条件为3.5khz，500w。
30.实施例3一种防海水腐蚀的水泥聚苯模壳混凝土墙体的制备方法，包括以下步骤：a、将改性苯丙乳液和氧化锌溶于水中，加入发泡剂，混合均匀，得到混合发泡剂；b、将混合水泥、聚苯颗粒以及混合发泡剂按照比例混合后，搅拌均匀，得到浆料；c、将浆料浇筑在模具中成型，升温养护，脱模，得到坯料；d、将切割后的坯料浸入防海水处理液中，在超声条件下处理10min；e、取出后蒸压养护，合模，冷却，得到聚苯模壳；f、以聚苯模壳为框架，现场浇筑格构式混凝土框架构成的组合墙体，即可。
31.所述的步骤a中，所述的混合发泡剂中，包括以下重量百分比的成分：改性苯丙乳液 40%、氧化锌 0.5%、发泡剂 2%和水 余量。
32.所述的改性苯丙乳液为有机硅改性苯丙乳液，具体的制备方法参考中国发明专利cn 103923271a的实施例1。
33.所述的步骤b中，所述的混合水泥、聚苯颗粒以及混合发泡剂的重量百分比分别为55%、12%和余量。
34.所述的混合水泥为矿渣水泥和粉煤灰水泥组成，其中矿渣水泥占混合水泥总量的30%。
35.所述的步骤d中，防海水处理液的重量百分比的成分为：水性聚氨酯胶粘剂8%、正硅酸乙酯3%、丙酮 12%和水 余量。
36.所述的步骤d中，所述的超声条件为1.8khz，400w。
37.对比例1将实施例1中的正硅酸乙酯去除，其余配比和制备方法不变。
38.测试常温下，实施例1-3和对比例1的水泥聚苯模壳混凝土墙体制作成的150mm*150mm*150mm的立方体试件的防海水性能。
39.测试方法：将水泥聚苯模壳混凝土墙体制作成的150mm*150mm*150mm的立方体试件，分别放置在湿度为55-65%的空调房中称重，并在空调房中放置足够多的海水，将试件分别浸泡在海水中7天，干布点擦干最一次称重。吸水率的计算公式如下：wi=(mi-mo)/ mo*100%。
40.式中，wi为试件吸水率；mi为一周后试件的重量+湿布的重量-干布的重量；mo为一周前试件的重量。
41.检测结果如表1所示。
42.表1：实施例1-3和对比例1的墙体的防海水性能测试结果。 实施例1实施例2实施例3对比例1wi%2.73.22.513.9。.
43.由以上测试结果可以看出，本发明制备的水泥聚苯模壳混凝土墙体具备非常好的防海水侵蚀性能。
44.以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。