一种用于煅烧活性石灰的装置的制作方法

本实用新型涉及石灰加工技术领域，具体为一种用于煅烧活性石灰的装置。

背景技术：

钢厂脱硫和炼钢的熔剂均需要使用活性石灰(活性氧化钙)，因此在工业高速发展的今天，对于活性氧化钙的需求量较大。目前，生产活性氧化钙的工艺主要有一下三种方案：

1.采用预分解系统+回转窑+篦冷机的粉料煅烧工艺，该工艺流程中，石灰石在预分解时就基本完成分解，分解后的氧化钙到窑内再次煅烧，易导致氧化钙的活性降低，出窑后的粉状物料在篦冷机内冷却的过程难以控制。

2.采用竖式预热器+回转窑+竖式冷却器的块状煅烧工艺，该工艺流程中石灰石为块状物料煅烧，煅烧不完全，碳酸钙分解受限，致使活性氧化钙的含量不高。

3.采用竖式立窑工艺煅烧方案，该工艺流程中石灰石为块状物料煅烧，煅烧不完全，碳酸钙分解受限，使得活性氧化钙的含量不高。

综上，采用以上三种生产工艺生产的活性氧化钙有效成分仅为70～80％，而且生产效率普遍不高。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种用于煅烧活性石灰的装置，以解决目前活性石灰生产率低，以及生产石灰活性不高的的问题。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种用于煅烧活性石灰的装置，包括喂料通道、分解炉、进气管道、排料通道以及排气通道，所述喂料通道的输出端连接有第一上升管，所述第一上升管的顶端连接有第一级旋风筒，且第一上升管的底端连接有第二级旋风筒，所述第一级旋风筒底端的排料口连接有第二上升管，所述第二上升管的顶端与所述第二级旋风筒的进气端连接，所述第二上升管的底端连接有第三级旋风筒，所述第二级旋风筒的底端排料口连接有第三上升管，所述第三上升管的顶端与所述第三级旋风筒的进气端连接，所述第三上升管的底端连接有第四级旋风筒，所述第三级旋风筒的底端排料口连接有第四上升管，所述第四上升管的顶端与所述第四级旋风筒的进气端连接，所述第四上升管的底端连接有第五级旋风筒，所述第四级旋风筒的底端排料口与所述分解炉的进料端连接，所述第五级旋风筒的进气端与所述分解炉的排气端连接，所述分解炉的进气端连接有补燃炉，所述补燃炉的进气端连接有第一冷却旋风筒，所述第五级旋风筒的底端出料口连接有第一冷却上升管，所述第一冷却上升管的顶端与所述第一冷却旋风筒的进气端连接，所述第一冷却上升管的底端连接有第二冷却旋风筒，所述第一冷却旋风筒的底端出料口与进气管道连接，且进气管道的顶端与所述第二冷却旋风筒的进气端连接，所述第二冷却旋风筒的底端出料口与排料通道连接，所述第一级旋风筒的顶端排气口与所述排气通道连接。

优选的，所述补燃炉的进气端连接有辅助进气管。

优选的，所述辅助进气管靠近进气端安装有阀门。

优选的，所述喂料通道内输送的生石灰为粉末状。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：

1.本实用新型涉及的活性石灰煅烧装置采用悬浮预热系统+悬浮冷却系统组成，无需回转窑和篦冷机，不仅减少了设备投入成本，而且简化了石灰煅烧的工序。

2.本实用新型涉及的活性石灰煅烧装置生产的粉状活性石灰有效成分达到90％以上，大大提高了活性石灰的生产效率以及增强了活性石灰的活性。

3.本实用新型涉及的装置在生产活性石灰时造渣料用量显著降低；生产的活性石灰用于炼钢时大幅降低钢铁料的消耗，生产率得以提高，实际生产中吹炼时间每炉缩短18秒，每年可多产钢近4万吨；优化了炉内冶金操作条件，由于石灰质量的提高，使得吹炼过程控制平稳，返干、喷溅大幅减少，对降低钢铁料消耗有利；大幅减少了氧枪结大瘤，可较大幅度降低氧枪喷头、钢管等备件消耗，同时减轻工人劳动强度；生产时，石灰用量大幅减少，转炉炉渣产生量相应大幅降低，减少渣盆用量，减轻上料系统、炉下渣车、轨道等设备损耗。

附图说明

图1为本实用新型系统结构示意图。

图中：1-喂料通道；2-第一上升管；3-第一级旋风筒；4-第二上升管；5-第二级旋风筒；6-第三上升管；7-第三级旋风筒；8-第四上升管；9-第四级旋风筒；10-分解炉；11-第五级旋风筒；12-补燃炉；13-第一冷却上升管；14-第一冷却旋风筒；15-第二冷却旋风筒；16-排料通道；17-排气通道；18-辅助进气管。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

请参阅图1，本实用新型提供一种技术方案，一种用于煅烧活性石灰的装置，包括喂料通道1、分解炉10、排料通道16以及排气通道17，喂料通道1的输出端连接有第一上升管2，第一上升管2的顶端连接有第一级旋风筒3，且第一上升管2的底端连接有第二级旋风筒5，第一级旋风筒3底端的排料口连接有第二上升管4，第二上升管4的顶端与第二级旋风筒5的进气端连接，第二上升管4的底端连接有第三级旋风筒7，第二级旋风筒5的底端排料口连接有第三上升管6，第三上升管6的顶端与第三级旋风筒7的进气端连接，第三上升管6的底端连接有第四级旋风筒9，第三级旋风筒7的底端排料口连接有第四上升管8，第四上升管8的顶端与第四级旋风筒9的进气端连接，第四上升管8的底端连接有第五级旋风筒11，第四级旋风筒9的底端排料口与分解炉10的进料端连接，第五级旋风筒11的进气端与分解炉10的排气端连接，分解炉10的进气端连接有补燃炉12，补燃炉12的进气端连接有第一冷却旋风筒14，第五级旋风筒11的底端出料口连接有第一冷却上升管13，第一冷却上升管13的顶端与第一冷却旋风筒14的进气端连接，第一冷却上升管13的底端连接有第二冷却旋风筒15，第一冷却旋风筒14的底端出料口与进气管道连接，且进气管道的顶端与第二冷却旋风筒16的进气端连接，第二冷却旋风筒15的底端出料口与排料通道16连接，第一级旋风筒3的顶端排气口与排气通道17连接。

补燃炉12的进气端连接有辅助进气管18，辅助进气管18的进气端安装有阀门。

其中，喂料通道1内输送的生石灰为粉末状。

工作原理：使用时，将粉末状生石灰经喂料通道1喂入第一级旋风筒3进气端与第二级旋风筒5排气端之间的第一上升管4内，生石灰粉末被第二级旋风筒5内排气端排出的废气带入第一级旋风筒3内进行固气分离；经过第一级旋风筒3分离的物料通过第一级旋风筒3底部的排料端喂入第二级旋风筒进气端5与第三级旋风筒7排气端之间的第二上升管4内，物料被第三级旋风筒7排气端排出的废气带入第二级旋风筒5内进行分离，而经第一级旋风筒3分离的废气经排气通道18排出；经过第二级旋风筒5分离的物料通过第二级旋风筒5底部的排料端喂入第三级旋风筒7进气端与第四级旋风筒9排气端之间的第三上升管6内，物料被第四级旋风筒9排气端排出的废气带入第三级旋风筒7内进行分离，而经过第二级旋风筒5分离的废气经第一上升管4用于将其中的粉末物料带至第一级旋风筒3内；经过第三级旋风筒7分离的物料通过第三级旋风筒7底部的排料端喂入第四级旋风筒9进气端与第五级旋风筒11排气端之间的第四上升管6内，物料被第五级旋风筒11排气端排出的废气带入第四级旋风筒9内进行分离，而经第三级旋风筒7分离的废气排至第二上升管4内用于将其中的粉末物料带至第二级旋风筒5内；经过第四级旋风筒9分离的物料通过第四级旋风筒9底部的排料端喂入分解炉10，物料在分解炉10内完成分解，形成粉状活性石灰；分解炉10里的烟气将分解后得到的粉状活性石灰经分解炉10的排气端和第五级旋风筒11的进气端带至第五级旋风筒11内进行分离；经第五级旋风筒11分离的粉状活性石灰经底端排料口喂入第一冷却旋风筒14进气端与第二冷却旋风筒15排气端之间的第一冷却上升管13内，粉状活性石灰被第二冷却旋风筒15排气端排出的空气从第一冷却旋风筒14的进气端带入第一冷却旋风筒14内进行分离；经第一冷却旋风筒14分离后的粉末活性石灰通过第一冷却旋风筒14底部的排料端排至第二冷却旋风筒15进气端与进气管道之间的管道内，粉状活性石灰随进气管道内的冷却气流排至第二冷却旋风筒15内进行分级；另外，经第一冷却旋风筒14分离的空气经第一冷却旋风筒14的排气端和补燃炉12的进气端排至补燃炉12的加热腔，经补燃炉12加热后的空气经补燃炉12的排气端排入分解炉10的燃烧腔，用来提供燃料燃烧用的热空气；经第二冷却旋风筒15分离后的粉状活性石灰即为活性石灰成品，石灰成品经第二冷却旋风筒15底部的排料端排至排料通道16内；另外，可以通过阀门控制经辅助进气管18向补燃炉12内补充空气。

需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。

尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由所附权利要求及其等同物限定。