本发明涉及岩板技术领域，具体涉及一种干粒面岩板及其制备方法。
背景技术：
随着经济的发展和人民生活水平的提高，建筑地面装饰业越来越受到重视，在家居装修中占据主要部分。岩板作为一种新型装饰材料，广泛的应用于家居装饰领域；目前市场上的岩板存在着耐磨性差的缺点，使用过程中容易摩擦损耗非常严重，极大地缩短了其使用寿命，无法满足市场需求。
技术实现要素：
本发明提供一种干粒面岩板及其制备方法，所述的干粒面岩板具有良好的耐磨性能。
本发明解决其技术问题采用以下技术方案：
一种干粒面岩板，从下至上依次包括坯体层、底釉层、干粒面，所述干粒面通过喷干粒釉形成；所述干粒釉喷涂量为500~800g/m2；
所述干粒釉由以下重量份原料混合而成：10~20份透明熔块、10~15份耐磨干粒、6~9份羧甲基纤维素钠、2~6份peg2000、1~3份三聚磷酸钠、18~25份印膏、30~45份去离子水；
本发明的发明人在大量的研究中发现，透明熔块与耐磨干粒，二者结合，能够提高干粒面的均匀性与致密性，内部结构更加紧实，孔隙率降低，使得干粒面很难被摩擦损耗，从而显著提高了耐磨性能。
所述耐磨干粒由以下重量份原料组成：10~20份氧化钡、10~20份氧化铝、3~7份改性石墨烯、2~5份硅微粉、2~5份金刚砂。
作为一种优选方案，所述底釉层通过喷底釉形成，所述底釉的喷涂量为500~800g/m2；所述底釉由以下重量份原料制备而成：20~30份钾长石、18~25份钠长石、10~15份石英、9~14份莫来石、8~12份高岭土、6~9份羟基磷灰石、3~6份萤石粉、2~5份硼砂、0.8~1.5份羧甲基纤维素钠、0.5~1.2份硅酸锌、0.2~0.6份三聚磷酸钠。
作为一种优选方案，所述干粒釉由以下重量份原料混合而成：15份透明熔块、11份耐磨干粒、7份羧甲基纤维素钠、3份peg2000、1.5份三聚磷酸钠、23份印膏、39.5份去离子水。
作为一种优选方案，所述耐磨干粒由以下重量份原料组成：15.8份氧化钡、12.5份氧化铝、5份改性石墨烯、3.5份硅微粉、3.2份金刚砂。
作为一种优选方案，所述透明熔块由以下重量份原料组成：28~35份硅灰石、20~25份石英、10~16份锂瓷石、8~13份高岭土、6~10份二氧化硅、3~6份硼砂、2~4份白炭黑、1~3份氧化钙、1~3份重质碳酸钙、1~2份三氧化二锑、0.2~0.8份碳酸钾。
作为一种优选方案，所述改性石墨烯的制备方法为：
s1、将6~10重量份石墨烯、0.05~0.2重量份硅烷偶联剂kh550、加入到20~30重量份无水乙醇中，300~600w超声处理15~30min，得到混合液；
s2、将4~10重量份碳酸氢铵、2~8重量份氢氧化铝加入到30~50重量份浓硫酸中配制成造孔液；
s3、将造孔液滴入混合液中，加热至100~200℃，保温6~15h，过滤，干燥，得到预处理石墨烯；
s4、将4~8重量份预处理石墨烯加入到20~30重量份无水乙醇中，再加入0.3~0.9重量份氧化钐、0.2~0.6重量份二氧化锆、0.05~0.15重量份硅烷偶联剂kh550，加热至100~200℃，保温2~5h，抽滤，用去离子水洗涤2~4次，过滤，干燥，得到改性石墨烯。
本发明通过上述方法制备得到了能够显著提高耐磨性能，减小摩擦损耗的改性石墨烯，首先，改性后的石墨烯能够细化干粒面的晶粒，降低内部裂纹产生，提高致密度，使干粒面内部结构更加紧实，孔隙率降低，降低摩擦损耗，从而提高耐磨性能。
作为一种优选方案，所述印膏由以下重量份原料配制而成：20~30份peg10000、10~20份硅溶胶、10~15份2-苯氧基乙基丙烯酸酯、7~12份α-松油醇、1~4份硅酸钠、0.3~0.8份卡波姆980、0.1~0.4份硅烷偶联剂kh560。
发明人发现上述制备得到的改性石墨烯会发生团聚作用，团聚会导致大量的改性石墨烯聚集在干粒面表面，从而导致局部应力过大或者过小，而局部应力过大或者过小会导致产生一定的微裂纹，也就是说，改性石墨烯加入到配方体系中会降低内部裂纹的产生，但是改性石墨烯会团聚，团聚后，改性石墨烯对于裂纹的降低作用发挥不了作用，因此，需要改善改性石墨烯的团聚作用。
本发明的发明人在大量的实验中发现，采用上述印膏可以降低石墨烯的团聚作用，从而使其不会大量聚集在干粒面表面，从而有效的避免了微裂纹的产生，提高了耐磨性能。
作为一种优选方案，所述印膏由以下重量份原料配制而成：25.3份peg10000、18份硅溶胶、13份2-苯氧基乙基丙烯酸酯、10份α-松油醇、3份硅酸钠、0.5份卡波姆980、0.2份硅烷偶联剂kh560。
作为一种优选方案，所述坯体层由以下重量份原料经过球磨混合、烧结、压制、磨边而成：20~30份钾长石、20~30份硅灰石、10~15份石英、6~12份氧化铝、6~10份高岭土、4~9份羟基磷灰石、3~8份膨润土、2~5份滑石粉、0.8~2份羧甲基纤维素钠、0.5~1.5份硅酸锌、0.2~0.6份三聚磷酸钠。
本发明还提供了一种干粒面岩板的制备方法，包括以下步骤：
s11、将坯体层原料按照重量份配比称取混合均匀，在1100~1400℃下烧结，经过压制、磨边制成坯体层；
s12、将底釉原料按照重量份配比混合均匀，在坯体层表面喷底釉，所述底釉的喷涂量为500~800g/m2，1100~1400℃下烧结，形成底釉层；
s13、将干粒釉按照重量份配比混合均匀，研磨至150~300目，将底釉层喷干粒釉，所述干粒釉喷涂量为500~800g/m2，1100~1400℃下烧结，形成干粒面，经过磨边处理，即得干粒面岩板。
本发明的有益效果：（1）本发明所述的干粒面岩板通过在坯体层施底釉形成底釉层，在底釉层上施干粒釉形成干粒面，从而得到干粒面岩板；（2）本发明所述的干粒面岩板通过调节干粒釉的配方得到了具有良好耐磨性能的干粒面岩板，通过合理的调节透明熔块与耐磨干粒配方，使得二者结合，能够提高干粒面的均匀性与致密性，内部结构更加紧实，孔隙率降低，使得干粒面很难被摩擦损耗，从而显著提高了耐磨性能。
具体实施方式
为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
在本发明中，除特别声明，所述的份均为重量份。
实施例1
一种干粒面岩板，从下至上依次包括坯体层、底釉层、干粒面，所述干粒面通过喷干粒釉形成；所述干粒釉喷涂量为600g/m2；
所述干粒釉由以下重量份原料混合而成：15份透明熔块、11份耐磨干粒、7份羧甲基纤维素钠、3份peg2000、1.5份三聚磷酸钠、23份印膏、39.5份去离子水。
所述耐磨干粒由以下重量份原料组成：15.8份氧化钡、12.5份氧化铝、5份改性石墨烯、3.5份硅微粉、3.2份金刚砂。
所述底釉层通过喷底釉形成，所述底釉的喷涂量为700g/m2；所述底釉由以下重量份原料制备而成：25份钾长石、23份钠长石、12.5份石英、10份莫来石、10份高岭土、8份羟基磷灰石、5份萤石粉、4份硼砂、1份羧甲基纤维素钠、1份硅酸锌、0.5份三聚磷酸钠。
所述透明熔块由以下重量份原料组成：33.8份硅灰石、23份石英、13份锂瓷石、10份高岭土、7份二氧化硅、4份硼砂、3份白炭黑、2.5份氧化钙、2份重质碳酸钙、1.2份三氧化二锑、0.5份碳酸钾。
所述印膏由以下重量份原料配制而成：25.3份peg10000、18份硅溶胶、13份2-苯氧基乙基丙烯酸酯、10份α-松油醇、3份硅酸钠、0.5份卡波姆980、0.2份硅烷偶联剂kh560。
所述改性石墨烯的制备方法为：
s1、将9重量份石墨烯、0.1份重量硅烷偶联剂kh550、加入到21重量份无水乙醇中，400w超声处理25min，得到混合液；
s2、将6重量份碳酸氢铵、4重量份氢氧化铝加入到40重量份浓硫酸中配制成造孔液；
s3、将造孔液滴入混合液中，加热至180℃，保温12h，过滤，干燥，得到预处理石墨烯；
s4、将6重量份预处理石墨烯加入到24重量份无水乙醇中，再加入0.6重量份氧化钐、0.5重量份二氧化锆、0.1重量份硅烷偶联剂kh550，加热至150℃，保温4h，抽滤，用去离子水洗涤3次，过滤，干燥，得到改性石墨烯。
所述坯体层由以下重量份原料经过球磨混合、烧结、压制、磨边而成：26.3份钾长石、24份硅灰石、12份石英、10份氧化铝、9份高岭土、7份羟基磷灰石、5份膨润土、4份滑石粉、1.2份羧甲基纤维素钠、1份硅酸锌、0.5份三聚磷酸钠。
所述干粒面岩板的制备方法，包括以下步骤：
s11、将坯体层原料按照重量份配比称取混合均匀，在1300℃下烧结，经过压制、磨边制成坯体层；
s12、将底釉原料按照重量份配比混合均匀，在坯体层表面喷底釉，所述底釉的喷涂量为700g/m2，1250℃下烧结，形成底釉层；
s13、将干粒釉按照重量份配比混合均匀，研磨至200目，将底釉层喷干粒釉，所述干粒釉喷涂量为600g/m2，1300℃下烧结，形成干粒面，经过磨边处理，即得干粒面岩板。
实施例2
一种干粒面岩板，从下至上依次包括坯体层、底釉层、干粒面，所述干粒面通过喷干粒釉形成；所述干粒釉喷涂量为600g/m2；
所述干粒釉由以下重量份原料混合而成：10份透明熔块、10份耐磨干粒、6份羧甲基纤维素钠、2份peg2000、1份三聚磷酸钠、18份印膏、30份去离子水；
所述耐磨干粒由以下重量份原料组成：15.8份氧化钡、12.5份氧化铝、5份改性石墨烯、3.5份硅微粉、3.2份金刚砂。
所述底釉层通过喷底釉形成，所述底釉的喷涂量为700g/m2；所述底釉由以下重量份原料制备而成：25份钾长石、23份钠长石、12.5份石英、10份莫来石、10份高岭土、8份羟基磷灰石、5份萤石粉、4份硼砂、1份羧甲基纤维素钠、1份硅酸锌、0.5份三聚磷酸钠。
所述透明熔块由以下重量份原料组成：33.8份硅灰石、23份石英、13份锂瓷石、10份高岭土、7份二氧化硅、4份硼砂、3份白炭黑、2.5份氧化钙、2份重质碳酸钙、1.2份三氧化二锑、0.5份碳酸钾。
所述印膏由以下重量份原料配制而成：25.3份peg10000、18份硅溶胶、13份2-苯氧基乙基丙烯酸酯、10份α-松油醇、3份硅酸钠、0.5份卡波姆980、0.2份硅烷偶联剂kh560。
所述改性石墨烯的制备方法为：
s1、将9重量份石墨烯、0.1份重量硅烷偶联剂kh550、加入到21重量份无水乙醇中，400w超声处理25min，得到混合液；
s2、将6重量份碳酸氢铵、4重量份氢氧化铝加入到40重量份浓硫酸中配制成造孔液；
s3、将造孔液滴入混合液中，加热至180℃，保温12h，过滤，干燥，得到预处理石墨烯；
s4、将6重量份预处理石墨烯加入到24重量份无水乙醇中，再加入0.6重量份氧化钐、0.5重量份二氧化锆、0.1重量份硅烷偶联剂kh550，加热至150℃，保温4h，抽滤，用去离子水洗涤3次，过滤，干燥，得到改性石墨烯。
所述坯体层由以下重量份原料经过球磨混合、烧结、压制、磨边而成：26.3份钾长石、24份硅灰石、12份石英、10份氧化铝、9份高岭土、7份羟基磷灰石、5份膨润土、4份滑石粉、1.2份羧甲基纤维素钠、1份硅酸锌、0.5份三聚磷酸钠。
所述干粒面岩板的制备方法，包括以下步骤：
s11、将坯体层原料按照重量份配比称取混合均匀，在1300℃下烧结，经过压制、磨边制成坯体层；
s12、将底釉原料按照重量份配比混合均匀，在坯体层表面喷底釉，所述底釉的喷涂量为700g/m2，1250℃下烧结，形成底釉层；
s13、将干粒釉按照重量份配比混合均匀，研磨至200目，将底釉层喷干粒釉，所述干粒釉喷涂量为600g/m2，1300℃下烧结，形成干粒面，经过磨边处理，即得干粒面岩板。
实施例3
一种干粒面岩板，从下至上依次包括坯体层、底釉层、干粒面，所述干粒面通过喷干粒釉形成；所述干粒釉喷涂量为600g/m2；
所述干粒釉由以下重量份原料混合而成：20份透明熔块、12份耐磨干粒、9份羧甲基纤维素钠、6份peg2000、3份三聚磷酸钠、20份印膏、45份去离子水；
所述耐磨干粒由以下重量份原料组成：15.8份氧化钡、12.5份氧化铝、5份改性石墨烯、3.5份硅微粉、3.2份金刚砂。
所述底釉层通过喷底釉形成，所述底釉的喷涂量为700g/m2；所述底釉由以下重量份原料制备而成：25份钾长石、23份钠长石、12.5份石英、10份莫来石、10份高岭土、8份羟基磷灰石、5份萤石粉、4份硼砂、1份羧甲基纤维素钠、1份硅酸锌、0.5份三聚磷酸钠。
所述透明熔块由以下重量份原料组成：33.8份硅灰石、23份石英、13份锂瓷石、10份高岭土、7份二氧化硅、4份硼砂、3份白炭黑、2.5份氧化钙、2份重质碳酸钙、1.2份三氧化二锑、0.5份碳酸钾。
所述印膏由以下重量份原料配制而成：25.3份peg10000、18份硅溶胶、13份2-苯氧基乙基丙烯酸酯、10份α-松油醇、3份硅酸钠、0.5份卡波姆980、0.2份硅烷偶联剂kh560。
所述改性石墨烯的制备方法为：
s1、将9重量份石墨烯、0.1份重量硅烷偶联剂kh550、加入到21重量份无水乙醇中，400w超声处理25min，得到混合液；
s2、将6重量份碳酸氢铵、4重量份氢氧化铝加入到40重量份浓硫酸中配制成造孔液；
s3、将造孔液滴入混合液中，加热至180℃，保温12h，过滤，干燥，得到预处理石墨烯；
s4、将6重量份预处理石墨烯加入到24重量份无水乙醇中，再加入0.6重量份氧化钐、0.5重量份二氧化锆、0.1重量份硅烷偶联剂kh550，加热至150℃，保温4h，抽滤，用去离子水洗涤3次，过滤，干燥，得到改性石墨烯。
所述坯体层由以下重量份原料经过球磨混合、烧结、压制、磨边而成：26.3份钾长石、24份硅灰石、12份石英、10份氧化铝、9份高岭土、7份羟基磷灰石、5份膨润土、4份滑石粉、1.2份羧甲基纤维素钠、1份硅酸锌、0.5份三聚磷酸钠。
所述干粒面岩板的制备方法，包括以下步骤：
s11、将坯体层原料按照重量份配比称取混合均匀，在1300℃下烧结，经过压制、磨边制成坯体层；
s12、将底釉原料按照重量份配比混合均匀，在坯体层表面喷底釉，所述底釉的喷涂量为700g/m2，1250℃下烧结，形成底釉层；
s13、将干粒釉按照重量份配比混合均匀，研磨至200目，将底釉层喷干粒釉，所述干粒釉喷涂量为600g/m2，1300℃下烧结，形成干粒面，经过磨边处理，即得干粒面岩板。
对比例1
对比例1与实施例1不同之处在于，对比例不含有所述的透明熔块，其他都相同。
对比例2
对比例2与实施例1不同之处在于，对比例2不含有所述的改性石墨烯，其他都相同。
对比例3
对比例3与实施例1不同之处在于，对比例3采用石墨烯替换改性石墨烯，其他都相同。
对比例4
对比例4与实施例1不同之处在于，对比例4所述的改性石墨烯的制备方法不同于实施例1，其他都相同。
所述改性石墨烯的制备方法为：
s1、将6重量份石墨烯加入到24重量份无水乙醇中，再加入0.6重量份氧化钐、0.5重量份二氧化锆、0.1重量份硅烷偶联剂kh550，加热至150℃，保温4h，抽滤，用去离子水洗涤3次，过滤，干燥，得到改性石墨烯。
对比例5
对比例5与实施例1不同之处在于，所述的改性石墨烯的制备方法不同，其他都相同。
所述改性石墨烯的制备方法为：
s1、将9重量份石墨烯、0.1份重量硅烷偶联剂kh550、加入到21重量份无水乙醇中，400w超声处理25min，得到混合液；
s2、将6重量份碳酸氢铵、4重量份氢氧化铝加入到40重量份浓硫酸中配制成造孔液；
s3、将造孔液滴入混合液中，加热至180℃，保温12h，过滤，干燥，得到得到改性石墨烯。
对比例6
对比例6与实施例1不同之处在于，对比例6采用购买于苏州工业园区万联科技有限公司的平板印油替换本发明所述的印膏，其他都相同。
为了进一步证明本发明的效果，提供了以下测试方法：
1.采用gb/t3810.7-2016《有釉砖表面耐磨性的测定》中的测试方法测试釉面耐磨度，在6000转下测试磨损值，测试结果见表1。
表1测试结果
从表1中可看出，本发明所述的干粒面岩板具有良好的耐磨性能。
对比实施例1~3可知，不同原料的配比能够影响耐磨性能，其中实施例1为最佳配比。
对比实施例1与对比例1可知，透明熔块的加入能够在一定程度上提高耐磨性能。
对比实施例1与对比例2、3可知，本发明所述的改性石墨烯能够显著提高耐磨性能。
对比实施例1与对比例4、5可知，本发明所制备的改性石墨烯能够显著提高耐磨性能。
对比实施例1与对比例6可知，本发明所述的印膏能够在一定程度提高耐磨性能。
以上述依据本发明的理想实施例为启示，通过上述的说明内容，相关工作人员完全可以在不偏离本发明技术思想的范围内，进行多样的变更以及修改。本发明的技术性范围并不局限于说明书上的内容，必须要根据权利要求范围来确定其技术性范围。