一种玻璃瓶成形模具的制作方法

1.本实用新型涉及玻璃瓶罐制造领域，更具体地说是一种玻璃瓶成形模具。


背景技术：

2.玻璃模具是专业生产玻璃瓶罐的模具，是玻璃瓶制造的关键设备，将经过高温熔化的玻璃料导入模具内部，利用模具内部腔体生成各种造型的玻璃瓶罐。玻璃瓶的质量、生产效率等，绝大部分程度依赖玻璃模具的质量。玻璃瓶罐生产过程中玻璃料胚需要依次经过初模和成模才能逐渐成形，玻璃料胚流进初模内形成雏形，然后再进入成模内进行吹制需要的形状。
3.在现有技术中，成形模具工作时凸模和凹模闭合在一起，闭合在一起结合处会产生一道的合缝线。闭合在一起吹制玻璃瓶时，由于玻璃液温度高，且易被成形模具吸收，导致成形模具温度较高，在高温和成形模具频繁开关受力的情况下，成形模具易产生变形而导致两面成形模具不吻合发生错位，且闭合在一起的间隙会变大。由于成形模具闭合间隙大而造成玻璃瓶合缝线大，玻璃瓶行业标准是合缝线凸出量高于0.5mm，就视为不合格，所以说合缝线大严重影响了玻璃瓶质量，降低了玻璃瓶品质，特别是玻璃制瓶表面刻有图案的，甚至造成因图案错位造成的报废；再者，为了保证玻璃瓶能顺利从成形模具脱离，每隔20分钟左右时间，需要涂刷脱膜剂，脱膜剂一旦涂刷过多的话，多余的脱模剂经过高温蒸发形成油灰依附玻璃瓶上，造成玻璃瓶表面油灰大的质量缺陷。而这些严重影响着玻璃瓶的生产质量和成品率，给玻璃企业带来成本的增加，不利于玻璃企业的发展。


技术实现要素：

4.本实用新型为弥补现有生产中存在的不足以及加快成形模具的散热、避免脱膜剂油灰对玻璃瓶的污染和降低玻璃瓶合缝线大和错位的质量缺陷，提出一种玻璃瓶成形模具。
5.为实现上述目的，本实用新型采用如下技术方案：
6.一种玻璃瓶成形模具，其结构特点是：
7.凸模、凹模和模底合模构成成形模具的整体结构，于内部形成空腔，作为成形模腔；
8.凸模在与凹模的两侧配合面上设置梯形定位柱，在底端部设有内凹的第一半环形配合槽，所述凸模位于两侧配合面之间的内壁的两侧分别内凹，形成对称布置的一对积灰槽，所述积灰槽紧邻于凸模的配合面，上下两端与外部相通，凸模内壁上、在一对积灰槽与瓶身腔外轮廓之间，沿竖向间隔设置多道内凹的排气槽，各道排气槽分别与所在侧的积灰槽相通，与瓶身腔外轮廓之间留有间隙；
9.凹模在与凸模的配合面两侧，对应于所述梯形定位柱，分别设置相适配的梯形定位槽，所述凹模在底端部，按照所述第一半环形配合槽的位置与外形对应设有内凹的第二半环形配合槽，合模时与所述第一半环形配合槽围设形成完整的环形配合槽；
10.模底顶部按照所述环形配合槽的位置与外形对应形成有环形配合柱；
11.所述梯形定位柱与所述梯形定位槽相嵌合、所述环形配合柱与所述环形配合槽相嵌合，作为所述成形模具合模时的定位结构，各排气槽与两侧的积灰槽相通，构成多条畅通的排气通道，通过所述积灰槽与外部相通，构成所述成形模具的排气结构。
12.本实用新型的结构特点也在于：
13.所述凸模上，与凹模的配合面整面朝向与配合面相垂直的方向外凸形成所述梯形定位柱，所述凹模上，与凸模的配合面整面朝向与配合面相垂直的方向内凹形成所述梯形定位槽。
14.所述凸模的内壁上，自底端向顶端间隔布置多道所述排气槽，所述排气槽沿横向布置，临近于瓶身腔一侧的轮廓按照瓶身腔外轮廓的外形对应设置。
15.与已有技术相比，本实用新型有益效果体现在：
16.为解决成形模具温度较高、脱膜剂油灰对玻璃瓶的污染、成形模具遇热变形问题及成形模具频繁开关受力的情况下造成的玻璃瓶合缝线大及错位现象，本实用新型通过在成形模具的凸模加两个梯形定位柱、增加两条积灰槽和多道排气槽，在凹模相应位置加两个梯形定位槽，从而保证了凸模和凹模闭合时精确无误在一起进入工作状态，遇高温和成形模具频繁开关受力的情况下不变形，大幅度减轻了玻璃瓶成形因模具原因产生的“合缝线”现象，利用排气槽与积灰槽构成多条畅通的排气通道，当玻璃料进入到成形模具内腔中时，玻璃料挤压成形模具内腔中的气体通过排气通道向外排出，工艺简单，并且能加快散热，且涂刷多余脱膜剂能否利用排气通道排出成形模具，继而提高制瓶机生产玻璃瓶的机速，从而保证了玻璃瓶成形质量和玻璃瓶的品质，避免玻璃瓶因图案错位造成的报废。
附图说明
17.图1是凸模的立体结构示意图；
18.图2是凸模的俯视结构示意图；
19.图3是凹模的立体结构示意图；
20.图4是凹模的俯视结构示意图；
21.图5是模底的立体结构示意图；
22.图6是成形模具合模时的整体结构示意图；
23.图7是图6中积灰槽顶端部位的局部结构示意图。
24.图中，1凸模；2梯形定位柱；3第一半环形配合槽；4积灰槽；5排气槽；6凹模；7梯形定位槽；8第二半环形配合槽；9底模；10环形配合柱；11瓶身腔。
具体实施方式
25.为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
26.请参照图1至图7，本实施例的玻璃瓶成形模具，其结构是：
27.凸模1、凹模6和模底合模构成成形模具的整体结构，于内部形成空腔，作为成形模腔，熔制好的玻璃液落入模腔中，通过高压空气向模腔中吹气，是玻璃液向外膨胀形成玻璃瓶；
28.凸模1在与凹模6的两侧配合面上设置梯形定位柱2，在底端部设有内凹的第一半环形配合槽3，凸模1位于两侧配合面之间的内壁的两侧分别内凹，形成对称布置的一对积灰槽4，积灰槽4紧邻于凸模1的配合面，上下两端与外部相通，凸模1内壁上、在一对积灰槽4与瓶身腔11外轮廓之间，沿竖向间隔设置多道内凹的排气槽5，各道排气槽5分别与所在侧的积灰槽4相通，与瓶身腔11外轮廓之间留有间隙；
29.凹模6在与凸模1的配合面两侧，对应于梯形定位柱2，分别设置相适配的梯形定位槽7，凹模6在底端部，按照第一半环形配合槽3的位置与外形对应设有内凹的第二半环形配合槽8，合模时与第一半环形配合槽3围设形成完整的环形配合槽；
30.模底顶部按照环形配合槽的位置与外形对应形成有环形配合柱10；
31.梯形定位柱2与梯形定位槽7相嵌合、环形配合柱10与环形配合槽相嵌合，作为成形模具合模时的定位结构，各排气槽5与两侧的积灰槽4相通，构成多条畅通的排气通道，通过积灰槽4与外部相通，构成成形模具的排气结构。
32.该成形模具的结构设置也包括：
33.凸模1上，与凹模6的配合面整面朝向与配合面相垂直的方向外凸形成梯形定位柱2，凹模6上，与凸模1的配合面整面朝向与配合面相垂直的方向内凹形成梯形定位槽7。
34.凸模1的内壁上，自底端向顶端间隔布置多道排气槽5，排气槽5沿横向布置，临近于瓶身腔11一侧的轮廓按照瓶身腔11外轮廓的外形对应设置。
35.工作原理：
36.本实施例通过在成形模具的凸模1的两侧配合面上设置两个梯形定位柱2，在凹模6的两侧额配合面上设置两个梯形定位槽7，与两个梯形定位柱2在合模时相嵌合，从而保证凸模1与凹模6在合模时精确无误在一起进入工作状态，遇高温和成形模具频繁开关受力的情况下不变形，大幅减轻了玻璃瓶成形因模具原因产生的“合缝线”现象；
37.利用带有环形配合柱10的底模9与凸模1与凹模6合模形成的环形配合槽，使底模9精准定位；
38.利用多道排气槽5与两侧的积灰槽4相通，构成多条畅通的排气通道，当玻璃料进入到成形模具的模腔中时，玻璃料挤压成型，模腔中的气体通过排气通道向外排出，工艺简单，并能加快散热，且涂刷多余脱模剂能够利用排气通道排出成形模具，继而提高制瓶机生产玻璃瓶的机速，从而保证了玻璃瓶成形质量和玻璃瓶的品质，避免玻璃瓶因图案错位造成的报废。
39.尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，本领域的普通技术人员可以理解：在不脱离本实用新型的原理和宗旨的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由权利要求及其等同物限定。