1.本发明涉及陶瓷成型技术领域，具体为一种陶瓷坯件高压注浆成型工艺。
背景技术：
2.陶瓷是陶器与瓷器的统称，同时也是我国的一种工艺美术品，我国传统的陶瓷工艺美术品，质高形美，具有高度的艺术价值，闻名于世界，陶瓷的传统概念是指所有以黏土等无机非金属矿物为原料的人工工业产品，它包括由粘土或含有粘土的混合物经混炼、成型、煅烧而制成的各种制品，由最粗糙的土器到最精细的精陶和瓷器都属于它的范围，它的主要原料是取之于自然界的粘土、长石、石英等硅酸盐矿物，因此与玻璃、水泥、搪瓷、耐火材料等工业同属于“硅酸盐工业”的范畴，在陶瓷制造领域中，坯体成型是制作陶瓷的一个重要的步骤，而注浆工艺是坯体成型的核心环节。
3.目前，在陶瓷的生产过程中陶瓷坯件注浆成型是一个重要的生产过程，但是现有的注浆工艺在陶瓷坯件的注浆成型过程中存在坯体的密实程度不高，从而导致注浆成型得到的陶瓷坯件强度较低的问题，影响后续坯体烧结的质量，因此需要一种陶瓷坯件高压注浆成型工艺。
技术实现要素：
4.针对现有技术的不足，本发明提供了一种陶瓷坯件高压注浆成型工艺，解决了现有的注浆工艺在陶瓷坯件的注浆成型过程中存在坯体的密实程度不高，从而导致注浆成型得到的陶瓷坯件强度较低的问题。
5.为实现以上目的，本发明通过以下技术方案予以实现：一种陶瓷坯件高压注浆成型工艺，包括以下步骤：
6.步骤一：按重量份称取以下陶瓷坯件原料：粘土50-100份、石英30-60份、长石40-70份、碳化物20-40份、添加剂3-15份、结合剂2-10份；
7.步骤二：取步骤一中的粘土、石英和长石原料投入到打磨机中进行一定时间的研磨，研磨完成得到的粉末依次加入到浆料混合搅拌机中进行搅拌混合，在搅拌混合的过程中依次加入碳化物、添加剂和结合剂进行一定时间的混合搅拌，从而得到混合均匀的陶瓷坯件浆料；
8.步骤三：根据陶瓷坯件注浆成型的需要选择高强度的模具，首先通过合模组件将模具的两部分进行靠近，并通过锁模组件将模具的两部分锁紧固定，锁模的压力保持在预定范围内；
9.步骤四：将步骤三中合模后模具注浆口与输送泵的输出端相连，并且打开模具外出水出气通孔，输送泵保持低速并在一定压力下向模具内缓慢注入步骤二中得到的陶瓷坯件浆料；
10.步骤五：增加步骤四中输送泵的功率，向模具的腔室内注入浆料，注浆压力和时间维持在指定范围内；
11.步骤六：步骤五注浆时间结束后将输送泵更换为高压泵进行一定压力和时间的高压注浆，高压注浆过程中保持模具出水出气通孔的开启，并且闭合其他的管道；
12.步骤七：高压注浆完成后通过模具的排浆孔将模具腔室内多余的陶瓷坯件浆料排出到回收罐内，用于后续陶瓷坯件注浆成型，同时将排出模具腔室内的水分，从而使得浆料在模具腔室内形成陶瓷坯件雏形；
13.步骤八：通过控制锁模组件将模具腔室内的压强逐渐恢复到模具外部压力，然后控制合模组件将模具的两部分分开，分口后通过干燥设备对陶瓷坯件进行干燥，得到制备完成的陶瓷坯件。
14.优选的，所述步骤一中碳化物包括碳化硅、碳化硼、碳化铈、碳化钼、碳化铌、碳化锆、碳化钛、碳化钒、碳化钨、碳化钽的一种或者多种混合物，所述结合剂为锡、硼、锌、铅、钛的混合物。
15.优选的，所述步骤二中的混合搅拌机的转速为300-500r/min，搅拌时间为30-80min。
16.优选的，所述步骤三中的锁模压力保持为30-45mpa。
17.优选的，所述步骤四中压力范围为0.4-0.6mpa，加压时间为5-10s。
18.优选的，所述步骤五中的压力范围控制在0.6-0.9mpa，时间控制在80-160s。
19.优选的，所述步骤六中的高压范围为1.2-1.6mpa，加压时间控制在200-300s。
20.优选的，所述步骤八中干燥设备的温度控制在100-200℃，干燥时间为2-8min。
21.本发明提供了一种陶瓷坯件高压注浆成型工艺。具备以下有益效果：
22.1、本发明通过混合搅拌机对陶瓷原料进行均匀的搅拌混合制取陶瓷坯件的浆料，然后通过向模具内先低速注浆，可以避免模具内浆料飞溅的问题，然后通过增加输送泵的功率，提高了注浆速度，从而使得浆料快速的进入到模具腔室并将腔室内的气体排出，既可以提高陶瓷坯件的制取效率，又可以避免陶瓷坯件因为气体出现气泡而造成陶瓷坯件质量下降的问题，最后通过更换高压泵进行高压注浆，可以进一步提高陶瓷坯件的注浆效率，从而有利于提高生产效率，综上可以实现陶瓷坯件浆料制取、陶瓷坯件成型于一体的工艺，有利于提升陶瓷坯件的生产效率，省时省力，方便快捷。
23.2、本发明通过向陶瓷坯件浆料内加入的碳化物和添加剂，由于碳化物含有碳化硅、碳化硼、碳化铈、碳化钼、碳化铌、碳化锆、碳化钛、碳化钒、碳化钨、碳化钽的一种或者多种混合物，使得制取得到的陶瓷坯件具有很高的熔点、硬度和耐磨性，并且添加剂中含有的锡、硼、锌、铅、钛的混合物，能进一步提高陶瓷坯件表面的抗氧化能力和耐磨能力，综上可以使得陶瓷坯件的整体强度得到了显著提升，便于后续对陶瓷坯件进行烧结，有利于提高产品制备的质量和品质。
具体实施方式
24.下面将结合本发明实施例，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
25.实施例一：
26.本发明实施例提供一种陶瓷坯件高压注浆成型工艺，包括以下步骤：
27.步骤一：按重量份称取以下陶瓷坯件原料：粘土50份、石英30份、长石40份、碳化物20份、添加剂3份、结合剂2份；
28.步骤二：取步骤一中的粘土、石英和长石原料投入到打磨机中进行一定时间的研磨，研磨完成得到的粉末依次加入到浆料混合搅拌机中进行搅拌混合，在搅拌混合的过程中依次加入碳化物、添加剂和结合剂进行一定时间的混合搅拌，从而得到混合均匀的陶瓷坯件浆料；
29.步骤三：根据陶瓷坯件注浆成型的需要选择高强度的模具，首先通过合模组件将模具的两部分进行靠近，并通过锁模组件将模具的两部分锁紧固定，锁模的压力保持在预定范围内；
30.步骤四：将步骤三中合模后模具注浆口与输送泵的输出端相连，并且打开模具外出水出气通孔，输送泵保持低速并在一定压力下向模具内缓慢注入步骤二中得到的陶瓷坯件浆料；
31.步骤五：增加步骤四中输送泵的功率，向模具的腔室内注入浆料，注浆压力和时间维持在指定范围内；
32.步骤六：步骤五注浆时间结束后将输送泵更换为高压泵进行一定压力和时间的高压注浆，高压注浆过程中保持模具出水出气通孔的开启，并且闭合其他的管道；
33.步骤七：高压注浆完成后通过模具的排浆孔将模具腔室内多余的陶瓷坯件浆料排出到回收罐内，用于后续陶瓷坯件注浆成型，同时将排出模具腔室内的水分，从而使得浆料在模具腔室内形成陶瓷坯件雏形；
34.步骤八：通过控制锁模组件将模具腔室内的压强逐渐恢复到模具外部压力，然后控制合模组件将模具的两部分分开，分口后通过干燥设备对陶瓷坯件进行干燥，得到制备完成的陶瓷坯件。
35.通过混合搅拌机对陶瓷原料进行均匀的搅拌混合制取陶瓷坯件的浆料，然后通过向模具内先低速注浆，可以避免模具内浆料飞溅的问题，然后通过增加输送泵的功率，提高了注浆速度，从而使得浆料快速的进入到模具腔室并将腔室内的气体排出，既可以提高陶瓷坯件的制取效率，又可以避免陶瓷坯件因为气体出现气泡而造成陶瓷坯件质量下降的问题，最后通过更换高压泵进行高压注浆，可以进一步提高陶瓷坯件的注浆效率，从而有利于提高生产效率，综上可以实现陶瓷坯件浆料制取、陶瓷坯件成型于一体的工艺，有利于提升陶瓷坯件的生产效率，省时省力，方便快捷。
36.步骤一中碳化物包括碳化硅、碳化硼、碳化铈、碳化钼、碳化铌、碳化锆、碳化钛、碳化钒、碳化钨、碳化钽的一种或者多种混合物，结合剂为锡、硼、锌、铅、钛的混合物。
37.步骤二中的混合搅拌机的转速为300r/min，搅拌时间为30min。
38.步骤三中的锁模压力保持为30mpa。
39.步骤四中压力范围为0.4mpa，加压时间为5s。
40.步骤五中的压力范围控制在0.6mpa，时间控制在80s。
41.步骤六中的高压范围为1.2mpa，加压时间控制在200s。
42.步骤八中干燥设备的温度控制在100℃，干燥时间为2min。
43.由于碳化物含有碳化硅、碳化硼、碳化铈、碳化钼、碳化铌、碳化锆、碳化钛、碳化
钒、碳化钨、碳化钽的一种或者多种混合物，使得制取得到的陶瓷坯件具有很高的熔点、硬度和耐磨性，并且添加剂中含有的锡、硼、锌、铅、钛的混合物，能进一步提高陶瓷坯件表面的抗氧化能力和耐磨能力，综上可以使得陶瓷坯件的整体强度得到了显著提升，便于后续对陶瓷坯件进行烧结，有利于提高产品制备的质量和品质。
44.实施例二：
45.本发明实施例提供一种陶瓷坯件高压注浆成型工艺，包括以下步骤：
46.步骤一：按重量份称取以下陶瓷坯件原料：粘土100份、石英60份、长石70份、碳化物40份、添加剂15份、结合剂10份；
47.步骤二：取步骤一中的粘土、石英和长石原料投入到打磨机中进行一定时间的研磨，研磨完成得到的粉末依次加入到浆料混合搅拌机中进行搅拌混合，在搅拌混合的过程中依次加入碳化物、添加剂和结合剂进行一定时间的混合搅拌，从而得到混合均匀的陶瓷坯件浆料；
48.步骤三：根据陶瓷坯件注浆成型的需要选择高强度的模具，首先通过合模组件将模具的两部分进行靠近，并通过锁模组件将模具的两部分锁紧固定，锁模的压力保持在预定范围内；
49.步骤四：将步骤三中合模后模具注浆口与输送泵的输出端相连，并且打开模具外出水出气通孔，输送泵保持低速并在一定压力下向模具内缓慢注入步骤二中得到的陶瓷坯件浆料；
50.步骤五：增加步骤四中输送泵的功率，向模具的腔室内注入浆料，注浆压力和时间维持在指定范围内；
51.步骤六：步骤五注浆时间结束后将输送泵更换为高压泵进行一定压力和时间的高压注浆，高压注浆过程中保持模具出水出气通孔的开启，并且闭合其他的管道；
52.步骤七：高压注浆完成后通过模具的排浆孔将模具腔室内多余的陶瓷坯件浆料排出到回收罐内，用于后续陶瓷坯件注浆成型，同时将排出模具腔室内的水分，从而使得浆料在模具腔室内形成陶瓷坯件雏形；
53.步骤八：通过控制锁模组件将模具腔室内的压强逐渐恢复到模具外部压力，然后控制合模组件将模具的两部分分开，分口后通过干燥设备对陶瓷坯件进行干燥，得到制备完成的陶瓷坯件。
54.步骤一中碳化物包括碳化硅、碳化硼、碳化铈、碳化钼、碳化铌、碳化锆、碳化钛、碳化钒、碳化钨、碳化钽的一种或者多种混合物，结合剂为锡、硼、锌、铅、钛的混合物。
55.步骤二中的混合搅拌机的转速为500r/min，搅拌时间为80min。
56.步骤三中的锁模压力保持为45mpa。
57.步骤四中压力范围为0.6mpa，加压时间为10s。
58.步骤五中的压力范围控制在0.9mpa，时间控制在160s。
59.步骤六中的高压范围为1.6mpa，加压时间控制在300s。
60.步骤八中干燥设备的温度控制在200℃，干燥时间为8min。
61.尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。