1.本发明涉及石英加工技术领域，尤其涉及一种通过化学反应方式处理石英表面粗糙的方法。
背景技术：
2.石英，地质学专业术语，一般指低温石英(α-石英)，是石英族矿物中分布最广的一个矿物，广义的石英还包括高温石英(β-石英)、柯石英等。主要成分是sio2，无色透明，常含有少量杂质成分，而变为半透明或不透明的晶体，质地坚硬。石英是一种物理性质和化学性质均十分稳定的矿产资源，晶体属三方晶系的氧化物矿物，石英块又名硅石，主要是生产石英砂(又称硅砂)的原料，也是石英耐火材料和烧制硅铁的原料，由二氧化硅组成的矿物，化学式sio2。纯净的石英无色透明，因含微量色素离子或细分散包裹体，或存在色心而呈各种颜色，并使透明度降低；玻璃光泽，断口呈油脂光泽。硬度7；无解理；贝壳状断口。比重2.65。具压电性。无色、透明的石英，希腊人称为"krystallos"，意思是"洁白的冰"，他们确信石英是耐久而坚固的冰。中国古代人认为嘴里含上冷的水晶能够止渴。
3.目前在对石英进行加工过程中，对于石英表面的粗糙处理基本是通过打磨和抛光的方式进行，但是这种方式处理的光滑程度有限，难以满足更高的应用需求。
技术实现要素：
4.本发明的目的是为了解决现有技术中存在的缺点，而提出的一种通过化学反应方式处理石英表面粗糙的方法。
5.一种通过化学反应方式处理石英表面粗糙的方法，包括以下步骤：
6.s1：将需要进行粗糙处理的石英部件表面进行打磨，将粗糙面打磨之后进行抛光；
7.s2：在对抛光后的石英部件表面进行清洗，清洗后采用鼓风的烘干设备对于石英部件表面进行鼓风烘干；
8.s3：配置对于石英表面粗糙进行处理耳朵化学反应溶液，采用浓度为36.5％-42.5％的氢氟酸气体水溶液和浓度为85％以上的氟化铵混合制成，其中氢氟酸气体水溶液和氟化铵的质量比为1:1.85，得出预备溶液；
9.s4：再对质量比为质量比为1:1.85的氢氟酸气体水溶液和氟化铵进行混合，使得氟化铵溶解在氢氟酸气体水溶液之中，再将该溶液与纯乙酸配溶液进行混合，得出最终溶液；
10.s5：再将烘干了之后的石英部件浸润在步骤s4中的最终溶液之中；
11.s6：对于步骤s5中浸润入石英部件的最终溶液进行加热，并使温度加热至80摄氏度至90摄氏度之间，并维持温度进行浸泡。
12.s7：对于加热并进行浸泡后的石英部件取出，对石英部件的表面进行充分清洗，将石英部件表面的附着物进行充分地清洗，并在清洗结束之后再通过等离子水进行冲洗一遍，再进行烘干。
13.优选的；步骤s4中参与混合的纯乙酸配溶液的浓度为98％.5以上。
14.优选的；步骤s5中对于石英部件浸润在步骤s4中的最终溶液之中浸润的时间为四十五分钟到五十五分钟。
15.优选的；步骤s6中对于浸润入石英部件的最终溶液加热后维持的时间为25分钟至35分钟。
16.优选的；步骤s6中对于浸润入石英部件的最终溶液加热后维持的时间为15分钟至20分钟。
17.本发明提出的一种通过化学反应方式处理石英表面粗糙的方法,通过配置浓度为36.5％-42.5％的氢氟酸气体水溶液和浓度为85％以上的氟化铵混合，再对质量比为质量比为1:1.85的氢氟酸气体水溶液和氟化铵进行混合，使得氟化铵溶解在氢氟酸气体水溶液之中，再将该溶液与纯乙酸配溶液进行混合，再将烘干了之后的石英部件浸润在步骤s4中的最终溶液之中，最后进行加热，并使温度加热至80摄氏度至90摄氏度之间，并维持温度进行浸泡，之后再将石英部件表面的附着物进行充分地清洗，并在清洗结束之后再通过等离子水进行冲洗一遍，从而达到了通过化学反应方式进行处理石英表面粗糙度的效果，实现了满足更高程度的应用需求的效果。
具体实施方式
18.下面结合具体实施例对本发明作进一步解说。
19.实施例1：本发明提出的一种通过化学反应方式处理石英表面粗糙的方法，包括以下步骤：
20.s1：将需要进行粗糙处理的石英部件表面进行打磨，将粗糙面打磨之后进行抛光；
21.s2：在对抛光后的石英部件表面进行清洗，清洗后采用鼓风的烘干设备对于石英部件表面进行鼓风烘干；
22.s3：配置对于石英表面粗糙进行处理耳朵化学反应溶液，采用浓度为36.5％-42.5％的氢氟酸气体水溶液和浓度为85％以上的氟化铵混合制成，其中氢氟酸气体水溶液和氟化铵的质量比为1:1.85，得出预备溶液；
23.s4：再对质量比为质量比为1:1.85的氢氟酸气体水溶液和氟化铵进行混合，使得氟化铵溶解在氢氟酸气体水溶液之中，再将该溶液与纯乙酸配溶液进行混合，得出最终溶液；
24.s5：再将烘干了之后的石英部件浸润在步骤s4中的最终溶液之中；
25.s6：对于步骤s5中浸润入石英部件的最终溶液进行加热，并使温度加热至80摄氏度至90摄氏度之间，并维持温度进行浸泡。
26.s7：对于加热并进行浸泡后的石英部件取出，对石英部件的表面进行充分清洗，将石英部件表面的附着物进行充分地清洗，并在清洗结束之后再通过等离子水进行冲洗一遍，再进行烘干。
27.其中，步骤s4中参与混合的纯乙酸配溶液的浓度为98％.5以上。
28.其中，步骤s5中对于石英部件浸润在步骤s4中的最终溶液之中浸润的时间为四十五分钟到五十五分钟。
29.其中，步骤s6中对于浸润入石英部件的最终溶液加热后维持的时间为25分钟至35
分钟。
30.实施例2：本发明提出的一种通过化学反应方式处理石英表面粗糙的方法，包括以下步骤：
31.s1：将需要进行粗糙处理的石英部件表面进行打磨，将粗糙面打磨之后进行抛光；
32.s2：在对抛光后的石英部件表面进行清洗，清洗后采用鼓风的烘干设备对于石英部件表面进行鼓风烘干；
33.s3：配置对于石英表面粗糙进行处理耳朵化学反应溶液，采用浓度为36.5％-42.5％的氢氟酸气体水溶液和浓度为85％以上的氟化铵混合制成，其中氢氟酸气体水溶液和氟化铵的质量比为1:1.85，得出预备溶液；
34.s4：再对质量比为质量比为1:1.85的氢氟酸气体水溶液和氟化铵进行混合，使得氟化铵溶解在氢氟酸气体水溶液之中，再将该溶液与纯乙酸配溶液进行混合，得出最终溶液；
35.s5：再将烘干了之后的石英部件浸润在步骤s4中的最终溶液之中；
36.s6：对于步骤s5中浸润入石英部件的最终溶液进行加热，并使温度加热至80摄氏度至90摄氏度之间，并维持温度进行浸泡。
37.s7：对于加热并进行浸泡后的石英部件取出，对石英部件的表面进行充分清洗，将石英部件表面的附着物进行充分地清洗，并在清洗结束之后再通过等离子水进行冲洗一遍，再进行烘干。
38.其中，步骤s4中参与混合的纯乙酸配溶液的浓度为98％.5以上。
39.其中，步骤s5中对于石英部件浸润在步骤s4中的最终溶液之中浸润的时间为四十五分钟到五十五分钟。
40.其中，步骤s6中对于浸润入石英部件的最终溶液加热后维持的时间为15分钟至20分钟。
41.本发明提出的一种通过化学反应方式处理石英表面粗糙的方法,通过配置浓度为36.5％-42.5％的氢氟酸气体水溶液和浓度为85％以上的氟化铵混合，再对质量比为质量比为1:1.85的氢氟酸气体水溶液和氟化铵进行混合，使得氟化铵溶解在氢氟酸气体水溶液之中，再将该溶液与纯乙酸配溶液进行混合，再将烘干了之后的石英部件浸润在步骤s4中的最终溶液之中，最后进行加热，并使温度加热至80摄氏度至90摄氏度之间，并维持温度进行浸泡，之后再将石英部件表面的附着物进行充分地清洗，并在清洗结束之后再通过等离子水进行冲洗一遍，从而达到了通过化学反应方式进行处理石英表面粗糙度的效果，实现了满足更高程度的应用需求的效果；解决了目前在对石英进行加工过程中，对于石英表面的粗糙处理基本是通过打磨和抛光的方式进行，但是这种方式处理的光滑程度有限，难以满足更高应用需求的问题。
42.以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。