用于吸附器再生的再循环方法与流程

工业有机组合物在用作催化反应中的原料之前通常需要提纯以除去含有杂原子，尤其是诸如硫或氧的杂原子的化合物。这些杂质可能抑制或降低催化剂的活性。该提纯可以通过使用吸附器进行。

WO 2010/057905 A1公开了一种通过使至少一种C₂-C₈烯烃与含镍的非均相催化剂接触而齐聚烯烃的方法。优选使烯烃在与该催化剂接触之前在吸附材料上通过以防止催化剂中毒。然而，WO 2010/057905 A1没有公开一种再生吸附器的方法。

DE 10 2008 007 081 A1公开了一种由C₄烃的工业混合物生产正丁烯齐聚物和1-丁烯的方法。类似于WO 2010/057905 A1，该文献提到了需要从意欲用于催化齐聚方法中的烃混合物中除去某些含有杂原子的化合物。该文献没有公开一种再生吸附器的方法。

WO 2005/056503公开了一种使低级链烯烃选择性齐聚和生产高辛烷值产品的复合催化剂。尽管详细报道了低级链烯烃和链烯烃混合物的齐聚，但没有提到使用吸附器来提纯原料或再生吸附器。

WO 01/83407描述了一种使用含有MFS结构类型的沸石的催化剂在一定条件下齐聚具有3-6个碳原子的链烯烃的方法，得到含有主要量的某些齐聚物的选择性齐聚产物。正如在前面讨论的现有技术文献一样，使用吸附器来提纯原料以及它们的再生均不是该公开的一部分。

为了除去吸附的含有杂原子的化合物，要求定期再生吸附器。这例如可以通过用惰性气体或烃在升高的温度下吹洗吸附器而实现。合适的再生介质需要基本不含烯烃和含有杂原子的化合物，尤其不含含有氧和硫的化合物。残留烯烃倾向于在再生过程中在所应用的温度下在吸附剂上形成有害的焦炭和聚合物沉淀。

在吸附器中提纯的包含烯烃的工业有机组合物通常包含显著量的饱和烃。这些提纯的饱和烃可以在下游工艺步骤中与烯烃分离并且可以用于吸附器的再生。然而，甚至在蒸馏产物料流之后，饱和烃馏分通常仍含有显著量的残留烯烃。含有显著量烯烃的料流由于在吸附器表面上形成的沉淀物和/或焦炭增加而不能成功地用于吸附器再生。

US 4,935,399和US 4,935,400均描述了一种在再生含有用于从液体烃料流中除去硫化合物的分子筛的吸附器过程中降低烃损失的类似方法。尽管根据US 4,935,399的方法包括直接由位于吸附器床内的装置加热该吸附器床，但在US 4,935,400中该吸附器床仅通过用气态烃吹洗而加热。这两篇文献解释了将烃料流用于再生含有分子筛的吸附器床，但它们均未涉及在冷却步骤中再循环的烃的再循环。

US 5,177,298公开了一种使用烃再生剂料流再生含有氧合物的吸附剂的方法。所用料流要求通过额外吸附器的额外预处理以除去含有硫或氧的化合物。此外，US 5,177,298没有公开用气态再生介质冷却。

US 6,673,239B2公开了一种从烃中除去水和含有杂原子的化合物的系统和方法以及一种再生其中所用吸附剂的系统和方法。再生包括使异链烷烃在水-吸附剂上通过，然后使该异链烷烃在含有杂原子的化合物吸附剂上通过。然而，US 6,673,239 B2没有涉及在冷却步骤中回收的再生介质的再循环。

US 2012/0024324 A1公开了一种在开环循环中用喷射压缩机再生提纯床的方法。将包含惰性气体和再生组合物的流体组合物用作再生介质。除了作为可能的次级组分的氢气外，没有限定该流体组合物的其他成分。在该公开中尤其没有考虑将烃用作再生介质。

本发明所要解决的问题在于开发一种再生吸附器的新方法。

该目的由一种再生吸附器的方法实现，该方法包括步骤a)-e)：

a)将包含至少一种链烷烃的料流(S2)由液相转化成气相，

b)通过与气态料流(S2)在230-270℃的范围内接触而再生该吸附器，

c)通过与在步骤a)中得到的气态料流(S2)接触而将该吸附器冷却至90-150℃的温度，

d)任选通过与不预先转化成气相的液体料流(S2)接触而将该吸附器冷却至低于80℃的温度，

e)再循环在步骤c)中和/或任选在步骤d)中得到的该吸附器的流出物(S2*)，其中将流出物(S2*)至少部分再循环至步骤a)-d)的至少一个中。

本发明方法允许再循环和再利用作为在相同再生方法的冷却步骤中的流出物得到的用于再生吸附器的再生介质。因此，可以降低再生介质的消耗。此外，再生介质还可以以气态再利用，从而节省了用于将再生介质由液相转化成气相的能量。

当将再生介质以气相再利用时，冷却步骤的流出物的压缩可以通过使用喷射压缩机进行。与常规压缩机相反，这些压缩机结实、简单、无需可移动部件且耐受温度和压力变化。通过使用喷射压缩机，已经藏入该组件中的料流之间压差中的能量可以用于压缩。因此，在该实施方案中压缩不消耗额外的外部能量。

在本发明上下文内对应于料流(S1)的包含残留烯烃的烃可以用于吸附器再生而不在吸附剂上显著形成焦炭和聚合物的有害沉淀。在本发明上下文内，料流(S2)用作吸附器的再生料流或再生介质。为了氢化料流(S1)中的烯烃以得到料流(S2)，要求氢气和合适的催化剂。因此，降低再生介质的消耗降低了待氢化料流(S1)的量。由此降低了氢气和催化剂再生的经常成本。

在本发明的另一实施方案中，料流(S1)来源于早前的工艺步骤。因此，本发明允许将如下组分用作吸附器的再生介质，其中所述组分已经早现在相同吸附器上提纯，但事实上为副产物，例如在通过丁烯二聚生产辛烯的方法内。该类副产物通常作为废料排放，但在本发明方法内它们可以成功地使用/转化成再生料流。

与现有技术的其他方法相比，不要求额外的提纯步骤以除去含有硫和氧或其他杂原子的化合物，因为这些烃混合物在包含烯烃的工业有机组合物借助吸附器的提纯过程中例如作为副产物得到。因此，避免了替代再生介质如惰性气体的购买。

此外，本发明的另一优点可以在本发明的一个实施方案允许在相同装置中与至少一个另外的吸附器以操作模式的操作平行地以再生模式操作至少一个吸附器的事实中见到。

还一优点是根据本发明的另一实施方案，可以收集并再循环再完成操作模式之后残留在该吸附器的孔中的残留有机组合物以进一步降低有价值有机中间体的损失。

为了使再生介质尽可能多地富集吸附的含有氧和/或硫的化合物并因此以尽可能低的量消耗再生介质，可以在该吸附器的操作模式中将再生介质的流动相对于任何有机组合物的流动引导。

为了冷却该吸附器，可以在操作模式过程中根据任何有机组合物的流动方向使再生介质通过该吸附器，充分利用该吸附器内的温度梯度，进一步降低再生介质的消耗。

总之，可以通过由于本发明中实施的有利措施组合而降低能耗、废料、再生介质的再循环和产物损失来降低操作成本和环境负担。此外，本发明提供了一种有效再生吸附器的方法。

本发明更详细如下所述：

本发明涉及一种再生吸附器的方法，包括步骤a)-e)。

在本发明上下文内，术语“吸附器”包括吸附剂以及在其中放入吸附剂的装置。代替术语“吸附剂”，可以使用表述“吸附器材料”。术语吸附器可以等同用于吸附剂，即使某些描述实际上仅涉及吸附剂而不涉及其中在其中放入吸附剂的装置。

该吸附器可以用于从有机组合物中吸附出含有氧和/或硫的化合物。优选该吸附器(A1)可以用于吸附醚、醇、硫醇、硫醚、亚砜、酮、醛或其混合物。

可以使用任何本领域熟练技术人员已知适合进行从有机组合物中吸附出含有氧和/或硫的化合物的吸附剂。

优选的吸附剂例如是孔径为的分子筛。此外，适用的分子筛是天然结晶硅铝酸盐，如层状晶格的硅酸盐或合成分子筛。此外，可以使用由the Bayer AG，Dow，Union Carbide，Laporte或Mobil销售的市售分子筛。这些分子筛例如可以是A-、X-和Y-类型的沸石。此外，合成分子筛包含硅和铝作为主组分，其中作为副组分的其他原子如镧系元素，例如镓、铟和镧或其他元素如镍、钴、铜、锌或银可能是有用的。这些例如可以借助与可交换阳离子的离子交换引入沸石中。

同样可以使用合成沸石，其中其他原子如硼或磷通过共沉淀引入层中。

其他合适的吸附剂是磷酸铝、二氧化硅、硅藻土、二氧化钛、二氧化锆、聚合物吸附剂及其混合物。

最优选的吸附剂是氧化铝，例如作为Selexsorb CDL由BASF市购。

优选该吸附器基于氧化铝和/或该吸附器可以用于从有机组合物中吸附出含有氧和/或硫的化合物，优选该吸附器可以用于吸附醚、醇、硫醇、硫醚、亚砜、酮、醛或其混合物。

在本发明上下文中，再生是指吸附的含有氧和/或硫的化合物从该吸附器，尤其是从该吸附器中的吸附剂解吸和除去。本发明再生吸附器的方法还可以包括例如对于制备再生介质、用于再生的吸附器本身或对于能够使该吸附器在完成再生之后再次操作以从有机组合物中吸附出含有氧和/或硫的化合物必要的额外措施/步骤。

因此，吸附器在本发明内可以至少以如下操作模式操作：操作模式或再生模式。

当将包含有机组合物—包含至少一种链烷烃和/或至少一种烯烃和含有氧和/或硫的化合物，优选之前没有安排路线通过该吸附器—的料流供入吸附器中并且含有氧和/或硫的化合物完全或至少部分从该料流吸附在吸附剂上时，吸附器在本发明内处于操作模式。

由根据前面段落包含有机组合物的料流吸附优选至少50％，更优选至少80％，最优选至少97％的含有氧和/或硫的化合物。

当实施从吸附剂除去吸附的含有氧和/或硫的化合物的措施或者与从吸附剂除去吸附的含有氧和/或硫的化合物相关的措施或者任选操作模式的定义不适用时，吸附器在本发明内处于再生模式。

步骤a)、b)、c)、d)和e)在本发明再生吸附器的方法内按如下定义：

在步骤a)中将包含至少一种链烷烃的料流(S2)由液相转化成气相。

优选该链烷烃在其最长链中含有1-14个，更优选3-10个，最优选4-6个碳原子。

料流(S2)优选包含至少99重量％的至少一种链烷烃，更优选至少99.5重量％的至少一种链烷烃，最优选至少99.9重量％的至少一种链烷烃，优选该链烷烃为丁烷。

该至少一种链烷烃例如可以为线性、支化和/或环状的且选自甲烷、乙烷、丙烷、丁烷、戊烷、己烷、庚烷、辛烷、壬烷和癸烷。优选该至少一种链烷烃为丁烷。

在本发明上下文中，若没有另外指明，不区分某一链烷烃的不同异构体。例如，术语丁烷可以指正丁烷和/或异丁烷。

在具体实施方案中，料流(S2)、料流(S1)和料流(S2*)((S2*)和(S1)如下所定义)可以包含一种或多种不同于丁烷的其他链烷烃，其可以选自如上所述的相同链烷烃。

料流(S2)可以包含不超过1000重量ppm的烯烃，优选不超过500重量ppm的烯烃，最优选不超过100重量ppm的烯烃，优选该烯烃为丁烯。

料流(S2)、料流(S1)和料流(S2*)((S1)、(S2*)如下所定义)中的烯烃可以包含至少一种线性、支化、环状单烯烃和/或至少一种含有不止一个烯属双键的线性、支化、环状烯烃。优选该烯烃在其最长碳链中具有2-14个，更优选3-10个，最优选4-6个碳原子。

若存在烯烃的不止一种立体异构体，例如相应的顺式-和反式-异构体，则这些异构体在本发明上下文中被认为等同。此外，不区分单烯烃的结构异构体。例如，术语丁烯可以包括结构异构体1-丁烯和/或2-丁烯以及2-丁烯的相应顺式-和/或反式-异构体。

单烯烃例如可以选自如下组：乙烯、丙烯、丁烯、戊烯、己烯、庚烯、辛烯、壬烯和癸烯。优选该烯烃为丁烯。

若存在至少一种含有不止一个烯属双键的烯烃，则该烯烃优选为二烯，更优选丁二烯。

在具体实施方案中，料流(S2)、料流(S1和料流(S2*)((S2*)和(S1)如下所定义)可以包含一种或多种不同于丁烯的其他烯烃，其可以选自如上所述的相同烯烃。

将液体料流(S2)转化成气相可以通过降低液体料流(S2)的压力和/或加热液体料流(S2)—优选通过使用至少一个蒸发器(EV)和/或至少一个过热器(SH1)和/或至少一个闪蒸器(FV)—而进行。

在优选实施方案中，对于根据步骤f)的转化，将来自步骤e)的压力为5-80巴，优选10-50巴，最优选20-30巴的液体料流(S2)供入闪蒸器中，在其中将液体料流(S2)的压力降至4-16巴，优选7-13巴，最优选8-11巴。

与步骤e)中得到的液体(S2)的压力相比，降低液体料流(S2)的压力—优选在闪蒸器中—可能导致至少一部分液体料流(S2)转化成气相。在压力降低下的剩余液体料流(S2)可以通过使用至少一个蒸发器转化成气相。

与步骤a)中得到的液体料流(S2)的压力相比，通过降低液体料流(S2)的压力—优选在闪蒸器中，可以将0-80％，优选小于10％的液体料流(S2)转化成气相。

或者，可以将液体料流(S2)转化成气相，优选用至少一个蒸发器，而没有与在任选步骤f)(如下所定义)中对料流(S2)得到的压力相比预先降低压力。

在本发明内，蒸发器为通过向液体料流传热而将该液体料流转化成气相的装置。

还可以使用两个或更多个蒸发器，料流(S2)可以通过它们串联和/或并联流动。

可以使用本领域熟练技术人员已知适合进行蒸发的任何蒸发器。

蒸发器的实例是电蒸发器和借助传热介质，如蒸汽(气态水)或其他气态介质、烃、油或盐转移热的蒸发器。优选蒸发器为釜型。

根据步骤a)将液体料流(S2)转化成气相还可以包括过热。

过热在本发明上下文中是指进一步提高已经呈气态的料流(S2)的温度，优选通过对气态料流(S2)传热。

可以使用本领域熟练技术人员已知适合过热的任何过热器。

过热可以用一个或多个过热器进行。当使用不止一个过热器时，过热器可以串联和/或并联排列。

可能过热器的实例是电过热器和借助传热介质、合适的气态介质、烃、油或盐转移热的过热器。优选过热器为壳管型。

蒸发和过热可以在不同装置中进行和/或可以组合在至少一个能够完成这两个功能的装置中，例如叠置在釜型蒸发器顶部的壳管换热器。

若使用基于传热介质的蒸发器和/或过热器，则可以使传热介质的相同料流仅通过一个蒸发器或过热器或者通过不止一个蒸发器或过热器。可以将传热介质的相同料流用于蒸发器或过热器或用于蒸发器和过热器。

可以将相同类型的传热介质用于所有蒸发器和/或过热器或者对于各单独装置或蒸发器组和/或过热器组可以使用不同类型的传热介质。

取决于在该方法的给定时间下所实际要求的温度，可以降低、完全停止通过相应蒸发器和/或过热器对液体或气态料流(S2)的传热和/或单个或所有蒸发器和/或过热器可以为料流(S2)设旁路。

优选使气态料流(S2)通过所有蒸发器和/或过热器并且在气态料流(S2)要求更低温度时降低或停止传热。

优选若要求液体料流(S2)，则对蒸发器和/或过热器设旁路。

在步骤b)中，该吸附器通过与气态料流(S2)在230-270℃的范围内接触而再生。

步骤b)可以包括下列子步骤b1)-b3)中的至少一个：

b1)通过与气态料流(S2)接触而加热该吸附器，其中气态料流(S2)在该吸附器内冷凝，

b2)通过与气态料流(S2)接触而将该吸附器加热至230-270℃的温度，气态料流(S2)在该吸附器内没有任何冷凝，

b3)通过与气态料流(S2)接触在230-270℃的温度下再生该吸附器和/或其中在步骤d)中的冷却(如下所定义)将该吸附器的温度降至40-60℃。

优选步骤g)(如下所定义)在步骤b)之前进行，步骤e)(如下所定义)与步骤c)(如下所定义)同时，任选地与步骤d)(如下所定义)同时进行并且步骤b)包括子步骤b1)，然后是b2)，然后是b3)，然后是步骤c)，然后是步骤d)。

若在该吸附器内部至少一个位置—意指空间元件，为吸附剂和/或吸附器壁—具有的温度低于存在于该位置处的气态料流(S2)中所含相应组分的露点温度，则通常发生料流(S2)中所包含的组分在步骤b)中，尤其是在步骤b1)中的冷凝—意指气相转化成液相。

呈再生模式的吸附器中的压力由该吸附器中料流(S2)的压力限定。

料流(S2)在该吸附器中的压力可以与在步骤a)和/或若进行的话，f)中得到的料流(S2)的压力相同或比其低。

在本发明的一个实施方案中，待在步骤b)中再生且待在步骤c)和/或d)中冷却的吸附器为含有至少一个其他吸附器的组件的一部分，优选该至少一个其他吸附器在第一吸附器的再生过程中呈其操作模式，和/或在该组件内的各吸附器就吸附器材料和/或其操作模式而言相同。

优选在前一段落中所述实施方案中一个吸附器的根据步骤e)的再循环流出物可以在步骤a)-e)的至少一个中再用于相同吸附器或至少一个其他吸附器。

在步骤b)之后，由该吸附器得到的包含从该吸附器中除去的气态料流(S2)和杂质的流出物可以至少部分冷凝，优选通过使用至少一个冷凝器和/或至少一个冷却器。

优选冷凝至少70％，更优选至少80％，最优选至少90％的由该吸附器得到的包含从该吸附器中除去的气态料流(S2)和杂质的流出物。

在另一实施方案中，本发明方法包括如下选项i)-iii)中的至少一个，优选全部：

i)该吸附器的加热速率不超过60℃/h，优选不超过40℃/h，和/或

ii)气态料流(S2)的温度比该吸附器高不超过100℃，优选不超过60℃，尤其是在加热步骤b1)和/或b2)过程中，和/或

iii)气态或任选液体料流(S2)的温度比该吸附器低不超过100℃，优选不超过60℃，尤其是在冷却步骤c)和/或d)过程中(步骤c)和d)如下所定义)。

在步骤c)中，通过与步骤a)中得到的气态料流(S2)接触而将该吸附器冷却至90-150℃的温度。

在任选的步骤d)中，通过与不预先转化成气相的液体料流(S2)接触而将该吸附器冷却至低于80℃的温度。

在完成该吸附器根据步骤d)的再生之后，可以通过供入待提纯的有机组合物将该吸附器切换至其操作模式。

在步骤e)中，将在步骤c)中和/或任选在步骤d)中得到的该吸附器的流出物(S2*)再循环，其中将流出物(S2*)至少部分再循环到步骤a)-d)中的至少一个中。

优选将至少10％，更优选至少25％，最优选至少50％的流出物(S2*)再循环到步骤a)-d)中的至少一个中。

在步骤e)中，流出物(S2*)可以包含>99.5重量％料流(S2)，优选流出物(S2*)包含100重量％料流(S2)。

再循环到步骤a)-d)中的至少一个中的(S2*)是指(S2*)以与(S2)相同的方式用于相应步骤中。

在另一实施方案中，将在步骤e)中由该吸附器得到的流出物(S2*)：

i)通过至少一个冷凝器和/或冷却器冷凝而得到液体流出物(S2*)并至少部分再循环以在步骤a)或d)中的至少一个中再用作液体料流(S2)和/或

ii)当仍呈气相时通过至少一个压缩机压缩而得到气态流出物(S2*)并至少部分再循环以在步骤b)或c)中的至少一个中再用作气态料流(S2)，优选没有在蒸发器中预先蒸发或者安排路线通过至少一个闪蒸器或至少一个蒸发器。

可以将本领域熟练技术人员已知的任何适合进行冷凝的冷凝器和/或冷却器用于冷凝流出物(S2*)。

可以将本领域熟练技术人员已知的任何适合进行压缩的压缩机用于压缩流出物(S2*)。

优选至少一个压缩机为喷射压缩机和/或

i)优选供入该喷射压缩机中的料流(S2)具有10-40巴，更优选20-30巴的压力，和/或

ii)供入该喷射压缩机中的料流(S2)的压力比该喷射压缩机的流出物的压力高5-30巴，优选10-20巴，和/或

iii)在上游供入闪蒸器中的料流(S2)的压力和该闪蒸器的包含料流(S2)的流出物的压力为10-40巴，优选20-30巴。

本发明方法可以包括在步骤a)之前进行的额外步骤f)，其中将包含至少一种链烷烃和至少一种烯烃的料流(S1)氢化而得到包含至少一种链烷烃和与料流(S1)的量相比降低量的至少一种烯烃的液体料流(S2)。

优选步骤a)之后是步骤b)，步骤之后是步骤c)，步骤c)之后是步骤d)且步骤d)之后是步骤e)。

在步骤f)中，料流(S1)可以包含丁烷和丁烯，优选至少96重量％丁烷和不超过4重量％丁烯。

料流(S1)可以包含总共为至少99重量％，更优选总共为至少99.5重量％，最优选总共为至少99.9重量％的至少一种链烷烃和至少一种烯烃。

在本发明的另一实施方案中，料流(S1)来源于已经在早先通过相同吸附器或者在相应吸附器的操作模式过程中通过类似的其他吸附器提纯的有机组合物。

优选在前面段落中所述的实施方案中，在步骤f)之前且在使用至少一个吸附器在其操作模式下提纯有机组合物之后进行烯烃的齐聚，优选丁烯向辛烯的二聚和/或将丁烷与丁烯分离的蒸馏步骤。

在另一实施方案中，本发明方法包括如下选项i)-iv)中的至少一个，优选全部：

i)在进行步骤b)之前进行排出步骤g)以至少部分取出在其操作模式下通过该吸附器的有机组合物，任选地在装置中，优选在缓冲容器中收集在排出步骤g)中得到的有机组合物，以使收集的冷凝液在其操作模式过程中通过吸附器，和/或

ii)在装置中，优选在缓冲容器中收集在步骤b)中得到的包含料流(S2)和在进行排出步骤g)时未从该吸附器中取出的有机组合物的残余物的冷凝液，以使收集的冷凝液在其操作模式过程中通过吸附器。

在排出步骤g)的过程中取出优选至少10重量％，更优选至少30重量％，最优选至少40重量％的有机组合物。

该有机组合物通常包含至少一种烯烃、至少一种链烷烃和任选至少一种含有氧和/或硫的化合物。

该有机组合物优选包含至多80重量％，更优选至多70重量％，最优选至多50重量％至少一种链烷烃。优选该至少一种链烷烃为丁烷。

此外，该有机组合物优选包含至少19重量％，更优选至少29重量％，最优选至少49重量％至少一种烯烃。优选该至少一种烯烃为丁烯。

通过该吸附器和/或在排出步骤g)中得到和/或为在步骤b)中得到的冷凝液的一部分的有机组合物包含优选不超过1000重量ppm的含有氧和/或硫的化合物。

该有机组合物优选包含不超过1.0重量％的二烯烃，优选丁二烯。

在另一实施方案中，本发明方法包括如下选项i)-iv)中的至少一个，优选全部：

i)在步骤f)中，料流(S1)包含丁烷和丁烯，优选至少96重量％的丁烷和不超过4重量％的丁烯，和/或

ii)料流(S2)包含不超过1000重量ppm的烯烃，优选不超过500重量ppm的烯烃，最优选不超过100重量ppm的烯烃，优选该烯烃为丁烯，和/或

iii)料流(S2)包含至少99重量％的至少一种链烷烃，优选至少99.5重量％的至少一种链烷烃，最优选至少99.9重量％的至少一种链烷烃，优选该链烷烃为丁烷，和/或

iv)在步骤e)中，流出物(S2*)包含>99.5重量％料流(S2)，优选流出物(S2*)包含100重量％料流(S2)，和/或

v)将至少10％，优选至少25％，最优选至少50％流出物(S2*)再循环至步骤a)-d)中的至少一个中。

附图

图1-4说明本发明的某些方面。为了清楚起见，不是所有适用组分和实施方案都描绘在一个和/或所有图中。不同图中所示实施方案可以相互组合且不排出在本说明书的公开限度内引入其他组分。

图1说明本发明的最基础组件。使料流(S2)按路线通过蒸发/加热单元(EHU)以由液体转化成气相。然后通过与以与料流(S3)的流动方向相反的方向供入该吸附器的来自蒸发/加热单元(EHU)的气态料流(S2)接触而再生吸附器(A)。料流(S3)包含有机组合物和含有杂原子的化合物。料流(S5)包含有机组合物且不包含含有杂原子的化合物或比料流(S3)包含更低量的含有杂原子的化合物。料流(S5)在吸附器(A)的选择用于将料流(S3)供入吸附器(A)中的相对端离开吸附器(A)。料流(S3)和(S5)仅在操作模式过程中存在。

料流(S4)至少包含料流(S2)和/或含有氧和/或硫的化合物。在本发明方法的再生步骤b)中，料流(S4)在再生模式过程中离开吸附器(A)，而不是在吸附器(A)的操作模式过程中。料流(S4)可以按照料流(S3)的流动方向或者与其相反地离开该吸附器。优选料流(S4)在步骤b)、b1)、b2)和/或b3)的过程中以与料流(S3)的流动方向相反的方向离开该吸附器和/或在步骤c)和/或d)的过程中按照料流(S3)的流动方向离开该吸附器。料流(S4)可以额外包含(与料流(S2)相比)在其操作模式过程中由该吸附器从料流(OC2)中吸附的那些元素(如含有氧和/或硫的化合物)。(OC2)包含至少一种烯烃和/或至少一种链烷烃以及至少一种含有氧和/或硫的化合物。

为了冷却该吸附器，使来自蒸发/加热单元(EHU)的料流(S2)根据料流(S3)的流动方向通过该吸附器。将在该步骤过程中离开该吸附器的料流(S2*)至少部分送回蒸发/加热单元(EHU)以再使用。

图2说明了一种可能的实施方案，其中液体料流(S2)通过氢化料流(S1)而得到。将料流(S1)供入氢化反应器(HR)中。流出物包含送入蒸发/加热单元(EHU)中的液体料流(S2)。

在图3中，更详细示出了一个再循环液体或气态料流(S2)以再使用的实施方案；在冷却步骤d)过程中根据料流(S3)的流动方向将来自加热/蒸发单元(EHU)的气态或液体料流(S2)供入该吸附器中。使在冷却步骤d)过程中离开该吸附器的液体或气态料流(S2)通过冷却单元(CU)并通过泵(P)送回蒸发/加热单元(EHU)。冷却单元(CU)包括相互串联连接和/或并联连接的至少一个冷却器和/或冷凝器。

图4示出了再循环气态料流(S2*)的另一替换实施方案。代替在再使用之前冷凝吸附器的流出物(S2*)，将其送入额外包括喷射压缩机(JC)的蒸发/加热单元(EHU)。气态料流(S2*)在喷射压缩机(JC)上直接与(EHU)连接。由喷射压缩机(JC)使料流(S2)经由过热器(SH1)送入吸附器(A)。此外，更详细示出了蒸发/加热单元(EHU)的一个可能实施方案。将液体料流(S2)供入闪蒸器(FV)并从那里直接和/或间接在蒸发器(EV)上送入喷射压缩机(JC)。液体料流(S2)的压力提供了压缩气态料流(S2*)的能量，若应用喷射压缩机(JC)的话。然而，在其中没有在该组件中引入喷射压缩机(JC)或其他压缩机的实施方案中，来自闪蒸器(FV)或蒸发器(EV)的料流(S2)可以直接送入过热器(SH1)。