本发明涉及聚碳酸酯塑料粒子技术领域，尤其是涉及一种超薄无卤阻燃聚碳酸酯塑料粒子的改性配方及工艺。
背景技术：
现有技术中，聚碳酸酯(PC)塑料具有较好的物理性能，可以用于注塑成型各种产品，也可以用于注塑超薄产品，超薄产品是指产品平均壁厚小于1mm的产品，但是，使用聚碳酸酯注塑得到的超薄产品并不具有防火阻燃性能，不能通过UL94v0的测试。
如果要使选用聚碳酸酯注塑成型的超薄产品能够通过UL94v0的测试，就必需在其改性配方中添加重量比20％以上的阻燃剂，否则无法通过UL94v0的测试，但是，添加阻燃剂的比例过大，会大副度降低超薄产品的物理性能，其成本也比较高，没有市场竞争优势，因此有必要予以改进。
技术实现要素：
针对现有技术存在的不足，本发明的目的是提供一种注塑超薄产品的无卤阻燃聚碳酸酯母粒的改性配方，使用本发明的无卤阻燃聚碳酸酯母粒注塑得到的超薄产品极好的物理性能，具有极好的阻燃性，能够通过UL94v0的测试，成本低，具有较好的市场竞争优势。
针对现有技术存在的不足，本发明的另一目的是提供一种注塑超薄产品的无卤阻燃聚碳酸酯母粒的生产工艺，使用本发明的无卤阻燃聚碳酸酯母粒注塑得到的超薄产品极好的物理性能，具有极好的阻燃性，能够通过UL94v0的测试，成本低，具有较好的市场竞争优势。
为了实现上述目的，本发明所采用的技术方案是。
用于注塑超薄产品的无卤阻燃聚碳酸酯母粒的改性配方，用于生产能够注塑超薄产品的无卤阻燃聚碳酸酯母粒，包括以下重量百分比的组份，
于优选技术方案中，用于注塑超薄产品的无卤阻燃聚碳酸酯母粒的改性配方，由以下重量百分比的组份组成，
于另一优选技术方案中，用于注塑超薄产品的无卤阻燃聚碳酸酯母粒的改性配方，由以下重量百分比的组份组成，
于另一优选技术方案中，用于注塑超薄产品的无卤阻燃聚碳酸酯母粒的改性配方，所述高流动分散剂选用聚羧酸钠盐型分散剂，纳米有机硅抗跌落剂是由二茂铁乙酸、纳米级聚有机硅氧烷和纳米级乙氧基化脂肪族烷基胺混合得到的产物，二茂铁乙酸、纳米级聚有机硅氧烷和纳米级乙氧基化脂肪族烷基胺的有效物质的重量比为1：8～10：5～6。
生产用于注塑超薄产品的无卤阻燃聚碳酸酯母粒的生产工艺，包括以下步骤，
配制主料，将下述重量百分比的组分混合均匀，聚碳酸酯80～90％，磷酸酯1～3％，纳米有机硅阻燃母粒1～3％，纳米磺酸钾母粒2～4％和纳米有机硅抗跌落剂1～3％，得到聚碳酸酯主料；
低温烘烤处理，通过第一输送带输送聚碳酸酯主料缓慢通过低温直通式烤箱，进行低温烘烤，对聚碳酸酯主料的烘烤时间为0.5～0.8小时，烘烤温度为40～50℃；
高温热处理，第一输送带将经过低温烘烤处理的聚碳酸酯主料转移到金属输送带，通过金属输送带输送聚碳酸酯主料快速通过至少两个高温热处理区，通过若干安装在烤炉的炉腔顶部的大功率红外灯管和紫外线灯管向下照射光线，而在炉腔的下方形成一长度与炉腔相同的高温热处理区，高温热处理区间的温度为500～600℃，一个高温照射区对聚碳酸酯主料的平均照射时间为0.5～1秒，通过高温热处理区中的红外光线照射、紫外光线照射及高温对聚碳酸酯主料进行热处理；
混合，金属输送带将经过高温热处理的聚碳酸酯主料输送带搅拌机，同时向搅拌机加入下述重量百分比的组分，高流动分散剂0.2～2％，纳米二氧化硅0.5～4％，抗氧剂0.5～3％和纳米有机硅增韧剂0.5～4％，混合均匀得到造粒原料；
造粒，将造粒原料输送到双螺杆造粒机进行造粒，得到无卤阻燃聚碳酸酯母粒。
于优选技术方案中，所述配制主料步骤中，将下述重量百分比的组分混合均匀，聚碳酸酯80～90％，桐油2～5％，二茂铁乙酸1～3％，磷酸酯1～3％，纳米有机硅阻燃母粒1～3％，纳米磺酸钾母粒2～4％和纳米有机硅抗跌落剂1～3％，得到聚碳酸酯主料。
于优选技术方案中，包括纳米有机硅抗跌落剂制作步骤，
备料，根据反应釜的容量称得相应重量的二茂铁乙酸、纳米级聚有机硅氧烷和纳米级乙氧基化脂肪族烷基胺备用，二茂铁乙酸、纳米级聚有机硅氧烷和纳米级乙氧基化脂肪族烷基胺的有效物质的重量比为1：8～10：5～6；
先向反应釜中加入备料步骤的二茂铁乙酸和纳米级聚有机硅氧烷；
然后缓慢连续地加入纳米级乙氧基化脂肪族烷基胺，将反应釜内的温度控制在80～90℃，同时开始搅拌，在纳米级乙氧基化脂肪族烷基胺添加完毕后继续搅拌0.5～0.6小时；
成品，得到纳米有机硅抗跌落剂。
本发明和现有技术相比所具有的优点是：按本发明的改性配方和生产工艺得到的无卤阻燃聚碳酸酯母粒，注塑得到的超薄产品极好的物理性能，具有极好的阻燃性，能够通过UL94v0的测试，成本低，具有较好的市场竞争优势。
具体实施方式
以下所述仅为本发明的较佳实施例，并不因此而限定本发明的保护范围。
实施例一
用于注塑超薄产品的无卤阻燃聚碳酸酯母粒的改性配方，用于生产能够注塑超薄产品的无卤阻燃聚碳酸酯母粒，包括以下重量百分比的组份，
其中，高流动分散剂选用聚羧酸钠盐型分散剂。
纳米有机硅抗跌落剂是由二茂铁乙酸、纳米级聚有机硅氧烷和纳米级乙氧基化脂肪族烷基胺混合得到的产物，二茂铁乙酸、纳米级聚有机硅氧烷和纳米级乙氧基化脂肪族烷基胺的有效物质的重量比为1：8～10：5～6。
实施例二至五中的纳米有机硅抗跌落剂实施例一所述的纳米有机硅抗跌落剂相同，实施例二至五不再赘述。
根据本实施例的无卤阻燃聚碳酸酯母粒的改性配方生产得到无卤阻燃聚碳酸酯母粒，并对其进行测试，得到表1所示实验数据。
表1
实施例二
用于注塑超薄产品的无卤阻燃聚碳酸酯母粒的改性配方，用于生产能够注塑超薄产品的无卤阻燃聚碳酸酯母粒，由以下重量百分比的组份组成，
实施例三
用于注塑超薄产品的无卤阻燃聚碳酸酯母粒的改性配方，用于生产能够注塑超薄产品的无卤阻燃聚碳酸酯母粒，由以下重量百分比的组份组成，
根据本实施例的无卤阻燃聚碳酸酯母粒的改性配方生产得到无卤阻燃聚碳酸酯母粒，并对其进行测试，得到表2所示实验数据。
表2
实施例四
生产用于注塑超薄产品的无卤阻燃聚碳酸酯母粒的生产工艺，包括以下步骤，
配制主料，将下述重量百分比的组分混合均匀，聚碳酸酯80～90％，磷酸酯1～3％，纳米有机硅阻燃母粒1～3％，纳米磺酸钾母粒2～4％和纳米有机硅抗跌落剂1～3％，得到聚碳酸酯主料。
低温烘烤处理，通过第一输送带输送聚碳酸酯主料缓慢通过低温直通式烤箱，进行低温烘烤，对聚碳酸酯主料的烘烤时间为0.5～0.8小时，烘烤温度为40～50℃。
高温热处理，第一输送带将经过低温烘烤处理的聚碳酸酯主料转移到金属输送带，通过金属输送带输送聚碳酸酯主料快速通过至少两个高温热处理区，通过若干安装在烤炉的炉腔顶部的大功率红外灯管和紫外线灯管向下照射光线，而在炉腔的下方形成一长度与炉腔相同的高温热处理区，高温热处理区间的温度为500～600℃，一个高温照射区对聚碳酸酯主料的平均照射时间为0.5～1秒，通过高温热处理区中的红外光线照射、紫外光线照射及高温对聚碳酸酯主料进行热处理。
混合，金属输送带将经过高温热处理的聚碳酸酯主料输送带搅拌机，同时向搅拌机加入下述重量百分比的组分，高流动分散剂0.2～2％，纳米二氧化硅0.5～4％，抗氧剂0.5～3％和纳米有机硅增韧剂0.5～4％，混合均匀得到造粒原料；高流动分散剂选用聚羧酸钠盐型分散剂。
造粒，将造粒原料输送到双螺杆造粒机进行造粒，得到无卤阻燃聚碳酸酯母粒。
纳米有机硅抗跌落剂通过下述制作步骤制取得到：
备料，根据反应釜的容量称得相应重量的二茂铁乙酸、纳米级聚有机硅氧烷和纳米级乙氧基化脂肪族烷基胺备用，二茂铁乙酸、纳米级聚有机硅氧烷和纳米级乙氧基化脂肪族烷基胺的有效物质的重量比为1：8～10：5～6；
先向反应釜中加入备料步骤的二茂铁乙酸和纳米级聚有机硅氧烷；
然后缓慢连续地加入纳米级乙氧基化脂肪族烷基胺，将反应釜内的温度控制在80～90℃，同时开始搅拌，在纳米级乙氧基化脂肪族烷基胺添加完毕后继续搅拌0.5～0.6小时；
成品，得到纳米有机硅抗跌落剂。
根据本实施例的生产工艺生产得到无卤阻燃聚碳酸酯母粒，并对其进行测试，得到表1所示实验数据。
实施例五
生产用于注塑超薄产品的无卤阻燃聚碳酸酯母粒的生产工艺，包括以下步骤，
配制主料步骤，将下述重量百分比的组分混合均匀，聚碳酸酯81～85％，桐油2～5％，二茂铁乙酸6～9％，磷酸酯1～3％，纳米有机硅阻燃母粒1～3％，纳米磺酸钾母粒2～4％和纳米有机硅抗跌落剂1～3％，得到聚碳酸酯主料。其中，纳米有机硅抗跌落剂与实施例四相同，这里不再赘述。
低温烘烤处理，通过第一输送带输送聚碳酸酯主料缓慢通过低温直通式烤箱，进行低温烘烤，对聚碳酸酯主料的烘烤时间为0.6～0.7小时，烘烤温度为46～49℃。
高温热处理，第一输送带将经过低温烘烤处理的聚碳酸酯主料转移到金属输送带，通过金属输送带输送聚碳酸酯主料快速通过至少两个高温热处理区，通过若干安装在烤炉的炉腔顶部的大功率红外灯管和紫外线灯管向下照射光线，而在炉腔的下方形成一长度与炉腔相同的高温热处理区，高温热处理区间的温度为550～580℃，一个高温照射区对聚碳酸酯主料的平均照射时间为0.5～0.8秒，通过高温热处理区中的红外光线照射、紫外光线照射及高温对聚碳酸酯主料进行热处理。
混合，金属输送带将经过高温热处理的聚碳酸酯主料输送带搅拌机，同时向搅拌机加入下述重量百分比的组分，高流动分散剂0.2～2％，纳米二氧化硅0.5～4％，抗氧剂0.5～3％和纳米有机硅增韧剂0.5～4％，混合均匀得到造粒原料；高流动分散剂选用聚羧酸钠盐型分散剂。
造粒，将造粒原料输送到双螺杆造粒机进行造粒，得到无卤阻燃聚碳酸酯母粒。
根据本实施例的生产工艺生产得到无卤阻燃聚碳酸酯母粒，并对其进行测试，得到表2所示实验数据。
以上内容仅为本发明的较佳实施例，对于本领域的普通技术人员，依据本发明的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处，本说明书内容不应理解为对本发明的限制。