本发明涉及一种轮胎分层式修补的方法，属于轮胎修补技术领域。
背景技术：
轮胎生产过程中，常有一些轮胎因为制造原因造成局部瑕疵，如一些不良病象：胎面肩部气泡、胎面压物等。通过挖除不良部位胶料，重新填充胶料二次硫化可进行修理，同时不影响产品质量，降低工厂损失。然而有一部分瑕疵部位由于处于轮胎胎面肩部等胶料较厚的部位，产生不良病象处往往较深，在二次硫化过程中容易出现胶料表面产生过硫，而里面存在欠硫的情况。往往深度越深，填充胶料越多，修补难度越大，稍一不慎就可能造成修补失败。
技术实现要素：
本发明的目的是为了解决上述问题，提供了一种轮胎分层式修补的方法，方法简单，修补效果好。
本发明采用如下技术方案：一种轮胎分层式修补的方法，包括如下步骤：
（1）前处理：挖除轮胎上缺陷部位的胶料或异物，形成开放式的缺口，对缺口内部进行打磨，使缺口内壁及底部光滑，打磨深度不超过轮胎钢丝；
（2）胶浆层的涂覆：在打磨好的缺口内部均匀涂覆胶浆层，静置1-2h；
（3）填充修补：在缺口内部由内至外分别填充第一层修补料、第二层修补料和第三层修补料；
（4）硫化成型：将第三层修补料填充平整后将轮胎修补部位放入硫化机中进行挤压热硫化处理，硫化压力为0.2-0.4 Mpa,硫化时间为45-60min，硫化温度为130-145℃；
（5）打磨：硫化成型后将轮胎置于打磨机中将高于轮胎平面的胶料进行打磨至平整。
进一步的，所述胶浆层采用第一层修补料与汽油按1：4-5混合静置7-8天制成。
进一步的，所述第一层修补料的组分按重量份数计为：天然胶：40-45份，顺丁橡胶：50-55份，碳黑：45-50份，高芳油：5-10份，氧化锌：3-5份，硬脂酸：1-3份，防老剂4020：3-5，对叔丁酚甲醛树脂：1-5份，松香：1-3份，硫磺：0.2-0.5份，促进剂M：1.3-1.5份，促进剂TMTD：2.0-2.1份。
进一步的，所述第二层修补料的组分按重量份数计为：天然胶：40-45份，顺丁橡胶：50-55份，碳黑：45-50份，高芳油：5-10份，氧化锌：3-5份，硬脂酸：1-3份，防老剂4020：3-5，对叔丁酚甲醛树脂：1-5份，松香：1-3份，硫磺：0.2-0.5份，促进剂M：1.1-1.2份，促进剂TMTD：1.8-1.9份。
进一步的，所述第三层修补料的组分按重量份数计为：天然胶：40-45份，顺丁橡胶：50-55份，碳黑：45-50份，高芳油：5-10份，氧化锌：3-5份，硬脂酸：1-3份，防老剂4020：3-5，对叔丁酚甲醛树脂：1-5份，松香：1-3份，硫磺：0.2-0.5份，促进剂M：0.8-1份，促进剂TMTD：1.6-1.7份。
进一步的，所述第一层修补料、第二层修补料和第三层修补料的厚度相同。
进一步的，所述胶浆层的厚度为0.1-0.5mm。
进一步的，所述汽油为120#工业汽油。
本发明方法简单，步骤易于操作，采用三层修补料对轮胎分层式修补且无需多次硫化，三层修补料中包含不同促进剂系数比的胶料，能够防止硫化过程中不同深度胶料硫化程度差异过大造成的缺陷，与传统修补技术相比对轮胎修补部位的质量有较大提升。
具体实施方式
下面将结合具体实施例对本发明作进一步的说明。
实施例一：
一种轮胎分层式修补的方法，包括如下步骤：
（1）前处理：挖除轮胎上缺陷部位的胶料或异物，形成开放式的缺口，对缺口内部进行打磨，使缺口内壁及底部光滑，打磨深度不超过轮胎钢丝；
（2）胶浆层的涂覆：在打磨好的缺口内部均匀涂覆胶浆层，胶浆层采用第一层修补料与120#工业汽油按1：4混合静置8天制成，涂覆后静置2h，胶浆层的厚度为0.1mm；
（3）填充修补：在缺口内部由内至外分别填充第一层修补料、第二层修补料和第三层修补料，三层修补料的厚度相同；
第一层修补料的组分按重量份数计为：天然胶：40份，顺丁橡胶： 55份，碳黑：45份，高芳油：5份，氧化锌：5份，硬脂酸：1份，防老剂4020：3，对叔丁酚甲醛树脂：1份，松香：3份，硫磺：0.2份，促进剂M：1.3份，促进剂TMTD：2.0份；
第二层修补料的组分按重量份数计为：天然胶：40份，顺丁橡胶： 55份，碳黑：45份，高芳油：5份，氧化锌：5份，硬脂酸：1份，防老剂4020：3，对叔丁酚甲醛树脂：1份，松香：3份，硫磺：0.2份，促进剂M：1.1份，促进剂TMTD：1.8份；
第三层修补料的组分按重量份数计为：天然胶：40份，顺丁橡胶： 55份，碳黑：45份，高芳油：5份，氧化锌：5份，硬脂酸：1份，防老剂4020：3，对叔丁酚甲醛树脂：1份，松香：3份，硫磺：0.2份，促进剂M：0.8份，促进剂TMTD：1.6份；
（4）硫化成型：将第三层修补料填充平整后将轮胎修补部位放入硫化机中进行挤压热硫化处理，硫化压力为0.2 Mpa,硫化时间为60min，硫化温度为130℃；
（5）打磨：硫化成型后将轮胎置于打磨机中将高于轮胎平面的胶料进行打磨至平整。
实施例二：
一种轮胎分层式修补的方法，包括如下步骤：
（1）前处理：挖除轮胎上缺陷部位的胶料或异物，形成开放式的缺口，对缺口内部进行打磨，使缺口内壁及底部光滑，打磨深度不超过轮胎钢丝；
（2）胶浆层的涂覆：在打磨好的缺口内部均匀涂覆胶浆层，胶浆层采用第一层修补料与120#工业汽油按1：4混合静置8天制成，涂覆后静置2h，胶浆层的厚度为0.3mm；
（3）填充修补：在缺口内部由内至外分别填充第一层修补料、第二层修补料和第三层修补料，三层修补料的厚度相同；
第一层修补料的组分按重量份数计为：天然胶：45份，顺丁橡胶：55份，碳黑：47份，高芳油：7份，氧化锌：3.5份，硬脂酸：2份，防老剂4020：3.5，204树脂：3份，松香：2.4份，硫磺：0.25份，促进剂M：1.4份，促进剂TMTD：2.1份；
第二层修补料的组分按重量份数计为：天然胶：45份，顺丁橡胶：55份，碳黑：47份，高芳油：7份，氧化锌：3.5份，硬脂酸：2份，防老剂4020：3.5，204树脂：3份，松香：2.4份，硫磺：0.25份，促进剂M：1.2份，促进剂TMTD：1.9份；
第三层修补料的组分按重量份数计为：天然胶：45份，顺丁橡胶：55份，碳黑：47份，高芳油：7份，氧化锌：3.5份，硬脂酸：2份，防老剂4020：3.5，204树脂：3份，松香：2.4份，硫磺：0.25份，促进剂M：1份，促进剂TMTD：1.7份；
（4）硫化成型：将第三层修补料填充平整后将轮胎修补部位放入硫化机中进行挤压热硫化处理，硫化压力为0.3 Mpa,硫化时间为50min，硫化温度为140℃；
（5）打磨：硫化成型后将轮胎置于打磨机中将高于轮胎平面的胶料进行打磨至平整。
实施例三：
一种轮胎分层式修补的方法，包括如下步骤：
（1）前处理：挖除轮胎上缺陷部位的胶料或异物，形成开放式的缺口，对缺口内部进行打磨，使缺口内壁及底部光滑，打磨深度不超过轮胎钢丝；
（2）胶浆层的涂覆：在打磨好的缺口内部均匀涂覆胶浆层，胶浆层采用第一层修补料与120#工业汽油按1：5混合静置7天制成，涂覆后静置2h，胶浆层的厚度为0.5mm；
（3）填充修补：在缺口内部由内至外分别填充第一层修补料、第二层修补料和第三层修补料，三层修补料的厚度相同；
第一层修补料的组分按重量份数计为：天然胶：45份，顺丁橡胶：50份，碳黑：50份，高芳油：10份，氧化锌：3份，硬脂酸：3份，防老剂4020：5，对叔丁酚甲醛树脂：5份，松香：1份，硫磺： 0.5份，促进剂M：1.5份，促进剂TMTD：2.1份；
第二层修补料的组分按重量份数计为：天然胶：45份，顺丁橡胶：50份，碳黑：50份，高芳油：10份，氧化锌：3份，硬脂酸：3份，防老剂4020：5，对叔丁酚甲醛树脂：5份，松香：1份，硫磺： 0.5份，促进剂M：1.2份，促进剂TMTD：1.9份；
第三层修补料的组分按重量份数计为：天然胶：45份，顺丁橡胶：50份，碳黑：50份，高芳油：10份，氧化锌：3份，硬脂酸：3份，防老剂4020：5，对叔丁酚甲醛树脂：5份，松香：1份，硫磺： 0.5份，促进剂M：1份，促进剂TMTD：1.7份；
（4）硫化成型：将第三层修补料填充平整后将轮胎修补部位放入硫化机中进行挤压热硫化处理，硫化压力为0.4 Mpa,硫化时间为45min，硫化温度为145℃；
（5）打磨：硫化成型后将轮胎置于打磨机中将高于轮胎平面的胶料进行打磨至平整。