本发明涉及鞋底材料技术领域，尤其涉及一种改性淀粉乙烯-醋酸乙烯酯复合发泡剂耐磨鞋底材料。
背景技术：
鞋底的构造相当复杂，就广义而言，可包括外底、中底与鞋跟等所有构成底部的材料。依狭义来说，则仅指外底而言，一般鞋底材料共通的特性应具备耐磨、耐水，耐油、耐热、耐压、耐冲击、弹性好、容易适合脚型、定型后不易变型、保温、易吸收湿气等，同时更要配合中底，在走路换脚时有刹车作用不致于滑倒及易于停步等各项条件。鞋底用料的种类很多，可分为天然类底料和合成类底料两种。天然类底料包括天然底革、竹、木材等，合成类底料包括橡胶、塑料、橡塑合用材料、再生革、弹性硬纸板等。
由于材料的发展，鞋子的使用寿命越来越长，如何保证鞋底耐磨，不变形，是本领域面临的技术难题之一。现有技术一般是在鞋底材料中加入各种金属合金，然后在硫化工艺中掺杂加入耐磨合金颗粒。合金颗粒虽然增加鞋底的耐磨性能，但其重量较大，与鞋子轻量化的目标相违背，因此其应用受到较大的限制。
技术实现要素：
本发明的目的在于提出一种改性淀粉乙烯-醋酸乙烯酯复合发泡剂鞋底材料，能够提高鞋底材料的性能，增加耐磨性能的同时，提升轻量化。
为达此目的，本发明采用以下技术方案：
一种改性淀粉乙烯-醋酸乙烯酯复合发泡剂鞋底材料，按重量份计包括
乙烯-醋酸乙烯酯 100
改性淀粉 30-50
聚酰亚胺树脂 10-30
乙烯-丙烯酸共聚物 10-30
石墨烯纤维 0-10
无机填料 0-30
甘油增塑剂 4-12
碳化钨-钴硬质合金颗粒 2-5。
本发明所述的改性淀粉的制备方法如下：
将淀粉溶于水中，加热至85-95℃，糊化20-40min，然后冷却到60℃以下，加入过硫酸铵引发剂，再加入醋酸乙烯酯单体，60-80℃下反应1-5小时，加入无水乙醇沉析，过滤，烘干得到接枝改性淀粉。
本发明采用改性淀粉部分替换掉原先的乙烯-醋酸乙烯酯，由于接枝改性淀粉改善了淀粉与乙烯-丙烯酸酯共聚物的相容性，不会出现淀粉与乙烯-丙烯酸酯共聚物混合时出现的相分离现象，提升了鞋底材料的性能。
由于改性淀粉克服了淀粉的缺陷，因此与淀粉协同使用的石墨烯纤维可以省略。但加入石墨烯纤维后，其仍然能够增加拉伸强度和撕裂强度。同时，由于掺杂了石墨烯和碳化钨-钴硬质合金颗粒，因此其耐磨性得到提高，轻量化也得以实现。
本发明所述的鞋底材料，在制备成鞋底之后，其密度最小为0.085g/cm3，即使不使用石墨烯纤维，其拉伸强度达到25kg/cm2，回弹性超过54％，撕裂强度超过29kg/cm，增加耐磨性能的同时，提升轻量化。
具体实施方式
下面通过具体实施方式来进一步说明本发明的技术方案。
实施例1
一种淀粉乙烯-醋酸乙烯酯复合发泡剂鞋底材料，按重量份计包括
乙烯-醋酸乙烯酯 100
改性淀粉 30
聚酰亚胺树脂 10
乙烯-丙烯酸共聚物 10
甘油增塑剂 4
碳化钨-钴硬质合金颗粒 2。
所述的改性淀粉的制备方法如下：
将淀粉溶于水中，加热至85℃，糊化20min，然后冷却到60℃以下，加入过硫酸铵引发剂，再加入醋酸乙烯酯单体，60℃下反应5小时，加入无水乙醇沉析，过滤，烘干得到接枝改性淀粉。
实施例2
一种淀粉乙烯-醋酸乙烯酯复合发泡剂鞋底材料，按重量份计包括
乙烯-醋酸乙烯酯 100
改性淀粉 50
聚酰亚胺树脂 30
乙烯-丙烯酸共聚物 30
石墨烯纤维 10
无机填料 30
甘油增塑剂 12
碳化钨-钴硬质合金颗粒 5。
所述的改性淀粉的制备方法如下：
将淀粉溶于水中，加热至95℃，糊化40min，然后冷却到60℃以下，加入过硫酸铵引发剂，再加入醋酸乙烯酯单体，80℃下反应5小时，加入无水乙醇沉析，过滤，烘干得到接枝改性淀粉。
实施例3
一种淀粉乙烯-醋酸乙烯酯复合发泡剂鞋底材料，按重量份计包括
乙烯-醋酸乙烯酯 100
改性淀粉 40
聚酰亚胺树脂 20
乙烯-丙烯酸共聚物 20
石墨烯纤维 5
无机填料 20
甘油增塑剂 8
碳化钨-钴硬质合金颗粒 3。
本发明所述的改性淀粉的制备方法如下：
将淀粉溶于水中，加热至90℃，糊化30min，然后冷却到60℃以下，加入过硫酸铵引发剂，再加入醋酸乙烯酯单体，70℃下反应3小时，加入无水乙醇沉析，过滤，烘干得到接枝改性淀粉。
实施例1-3所述的鞋底材料，在制备成鞋底之后，其耐磨性能得到大幅提高，其密度最小为0.085g/cm3，即使不使用石墨烯纤维，其拉伸强度达到25kg/cm2，回弹性超过54％，撕裂强度超过29kg/cm。