本发明涉及一种氟代甲基吡啶反应釜残的回收利用方法。
背景技术：
氟代甲基吡啶化合物是一类重要的农药和医药中间体，由其形成的各种杀菌剂、除草剂、杀虫剂具有高效、低毒、安全、环境友好等特点，在精细化工研发研究中占有重要地位，目前在2-氟-6-三氟甲基吡啶生产过程中，本领域技术人员尝试采用将2-氯-6-三氯甲基吡啶为原料氟化后经精馏分离出的后馏再次进行氟化进而实现产品回收。但是由于后馏分再次氟化产生大量的副产物以及杂质，其精馏提纯后产生的釜残很难再次有效氟化提纯2-氟-6-三氟甲基吡啶，无法得到合格产品，因此，本领域技术人员通常将其作为釜残处理掉。
技术实现要素：
本发明为解决现有技术中氟代甲基吡啶反应釜残无有效处理，造成浪费的问题，提供了一种氟代甲基吡啶反应釜残的回收利用方法，该方法不仅可以减少釜残排放，同时精馏收率可达50％～60％，大大提高了中间体产品的利用率。
为实现上述目的，本发明是这样实现的：一种氟代甲基吡啶反应釜残的回收利用方法包括如下步骤：将2-氟-6-三氟甲基吡啶合成过程中产生的釜残进行分类，将含有中间体混合物和与Q总的精馏釜残回收，加入氟化氢进行反应，将中间体氟化、精馏提纯得到2-氟-6-三氟甲基吡啶，其中，釜残中和质量之和大于40％，Q总小于20％。
Q总是2-氟-3-氯-6-三氟甲基吡啶及其异构体的总称，结构式如下：
进一步的，所述的精馏釜残是指2-氟-6-三氟甲基吡啶合成过程中分馏出的后馏分经再次氟化处理后精馏得到的釜残。所述的后馏分是指在精馏出2-氟-6-三氟甲基吡啶后，釜内剩余的精馏物料，其中含2-氟-6-三氟甲基吡啶约10～25％、含Q总8～20％、含和之和40～70％、其他杂质在5％以下。
优选地，所述氟化处理中，中间体的摩尔数之和与氟化氢的摩尔比为1:25～1:30。
优选地，所述氟化处理中，压力为3.0～4.0Mpa，温度为190～195℃，反应30-40小时。
优选地，所述的精馏条件为：真空度到-60～-80kpa，回流比大于3.5:1。
更进一步的，在氟化处理后，物料还需经过中和分层、蒸馏处理后再进行精馏提纯。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：本发明针对现有技术中对于2-氟-6-三氟甲基吡啶合成过程中产生的釜残无法通过一般的氟化和精馏方法得到2-氟-6-三氟甲基吡啶的问题，通过对氟化反应、精馏反应的操作调进行整，可以将中间体转化为合格产品，2-氟-6-三氟甲基吡啶精馏收率可达50～60％，有效降低原料的单位消耗，节约生产成本，该方法操作简单，适用于精细化工领域大规模推广。
具体实施方式
下面结合具体实施例对本发明的技术方案作进一步的说明，但本发明不以任何形式受限于实施例内容。实施例中所述试验方法如无特殊说明，均为常规方法；如无特殊说明，所述试剂和化学材料，均可从商业途径获得。
实施例1
采用2-氯-6-三氯甲基吡啶为原料生产2-氟-6-三氟甲基吡啶，分离出的后馏再次氟化后精馏产生的釜残进行分离，将其中含有未被取代完全的中间体较多的后馏份进行特殊氟化处理，经分类后，釜残中含有40wt％的中间体：及20wt％的Q总，将上述精馏釜残收集，于反应釜中加入氟化氢再次进行氟化处理，
参与反应的中间体与氟化氢的摩尔比为1:25，压力3.0Mpa，温度200℃，反应30-40小时。
转化的反应路线如下：
反应结束后，将产物按照本领域常规工艺进行中间环节的处理后进行精馏提纯。由于反应所得物料中的副产物Q总含量较高并且与目标产物沸点较为接近，精馏的分离度较低，故精馏操作时需提高真空度和回流比，以达到精馏提纯出合格产品的目的。
精馏反应真空度为-70kpa，回流比为4.0:1。将中间体转化为产物并进行精馏提纯，得到最终合格产品，经计算，精馏收率为55％。
实施例2
将2-氟-6-三氟甲基吡啶合成过程中产生的釜残进行分类，将含有中间体混合物与杂质Q的精馏釜残回收，加入氟化氢进行反应，将中间体与氟化氢的摩尔比为1:30，氟化处理中，压力为4.0Mpa，温度210℃，反应35小时。在氟化处理后，物料经过中和分层、蒸馏处理后再进行精馏提纯。精馏条件为：真空度到-80kpa，回流比大于5:1。将中间体转化为产物并进行精馏提纯，得到最终合格产品，经计算，精馏收率为60％。
实施例3
将2-氟-6-三氟甲基吡啶合成过程中产生的釜残进行分类，将含有中间体混合物与杂质Q的精馏釜残回收，加入氟化氢进行反应，将中间体与氟化氢的摩尔比为1:30，氟化处理中，压力为3.5Mpa，温度220℃，反应30小时。在氟化处理后，物料经过中和分层、蒸馏处理后再进行精馏提纯。精馏条件为：真空度到-70kpa，回流比大于4:1。将中间体转化为产物并进行精馏提纯，得到最终合格产品，经计算，精馏收率为58％。