本发明属于密封技术领域，具体涉及一种电气设备中密封圈的阻燃处理工艺。
背景技术：
为了保证电气设备的稳定运行，电气设备表面延伸出的连接线周围需要使用密封圈加以固定，防止灰尘进入电气设备中，影响散热，进一步对电气设备的稳定运行造成影响。但是电气设备内部本身含有大量元器件，个别部件发热较高，长时间的热辐射会导致密封圈的变形，甚至燃烧，进一步导致元器件的运行受到影响。
因此，为了解决以上问题研制出一种密封圈是本领域技术人员所急需解决的难题。
技术实现要素：
为解决上述问题，本发明公开了一种电气设备中密封圈的阻燃处理工艺。
为了达到上述目的，本发明提供如下技术方案：
一种电气设备中密封圈的表面阻燃处理工艺，具体处理方法为：
（1）表面预处理：将密封圈依次进行水洗、脱脂、粗化以及中和；
（2）制作阻燃基体：取用阻燃基体材料，包括间对甲酚、酚醛树脂、多羟基丙烯酸树脂、表面活性剂、炭化剂、可膨胀石墨以及阻燃剂；将酚醛树脂、多羟基丙烯酸树脂、表面活性剂以及阻燃剂混合，并溶解于间对甲酚中，升温至65～72℃，搅拌均匀后保温；向其中添加炭化剂与可膨胀石墨，再次搅拌均匀后并保温，得到阻燃基体；
（3）氧化焰处理：将密封圈置于氧化焰上进行多次分段燃烧；燃烧3～5次，每次燃烧时长3～5s；
（4）阻燃基体的复合：将氧化焰处理完成的密封圈转移至压力罐中，进行气蒸处理以及真空处理的交替处理；向压力罐中压注阻燃基体，保持压力罐的真空度不变；当阻燃基体充满压力罐时，关闭压力罐的真空系统，并未阻燃基体加压，直到密封圈的表面开始吸收阻燃基体；待压力罐中的阻燃基体不再减少时，停止加压并取出密封圈；
（5）硫化：将密封圈放入硫化机中，加入硫化剂进行硫化；
（6）水洗干燥：将密封圈浸泡于蒸馏水中，辅以超声波超声2h以上，取出干燥；
（7）飞边：对干燥后的密封圈进行飞边处理，去除表面毛刺。
作为优选，阻燃基体材料中各成分所占质量份数分别为：间对甲酚：25～30份、酚醛树脂：22～28份、多羟基丙烯酸树脂：5～11份、表面活性剂：2～5份、炭化剂：2～5份、可膨胀石墨：3～7份以及阻燃剂：4～7份。
作为优选，阻燃基体材料中各成分所占质量份数分别为：间对甲酚：27份、酚醛树脂：25份、多羟基丙烯酸树脂：8份、表面活性剂：4份、炭化剂：4份、可膨胀石墨：5份以及阻燃剂：6份。
作为优选，脱脂的方法为：将密封圈浸泡于脱脂液中，时长为1～2h；粗化的方法为：将脱脂完成的密封圈浸泡于粗化液中5～7次，每次浸泡时长3～5min；中和的方法为：将粗化完成的密封圈浸泡于浓度为30～40%的氢氧化钠水溶液。
作为优选，表面活性剂为氟碳表面活性剂；炭化剂为多聚磷酸胺；阻燃剂为包覆红磷阻燃剂。
作为优选，脱脂液为由丙酮与丁酮按照体积比4:1混合而成；粗化液为由铬酸、硫酸以及水按照3:7:17的体积比混合而成。
作为优选，粗化的具体方法为：将脱脂完成后的密封圈浸泡于粗化液中3～5min后取出静置0.4～1h；重复以上步骤5～7次，并且浸泡于粗化液中的时间越长，重复次数越少。
本发明提供了一种电气设备中密封圈的表面阻燃处理工艺，对密封圈进行水洗、脱脂、粗化、中和、氧化焰处理，使密封圈在保持洁净的状态下易于处理；本发明还需要制作阻燃基体，在保证阻燃效果的同时，还使获得的阻燃基体具有优秀的附着力，并且本发明采用气蒸处理以及真空处理的交替处理以及压注的方式将液态的阻燃基体与密封圈复合，保证了阻燃基体与密封圈的紧密结合；同时在进行测试时，还发现抗击穿效果也十分优异。
本发明与现有密封圈相比，能够在保持优秀密封性的同时，明显提高密封圈的阻燃性能，使得处理后的密封圈在电气设备中具有良好的耐热阻燃效果，避免由于温度过热造成火灾；并且处理成本低、处理方法简单。
具体实施方式
以下将结合具体实施例对本发明提供的技术方案进行详细说明，应理解下述具体实施方式仅用于说明本发明而不用于限制本发明的范围。
实施例1：
一种电气设备中密封圈的表面阻燃处理工艺，具体处理方法为：
（1）表面预处理：将密封圈依次进行水洗、脱脂、粗化以及中和；脱脂的方法为：将密封圈浸泡于脱脂液中，时长为1h，脱脂液为由丙酮与丁酮按照体积比4:1混合而成；粗化的方法为：将脱脂完成的密封圈浸泡于粗化液中5次，每次浸泡时长5min；粗化液为由铬酸、硫酸以及水按照3:7:17的体积比混合而成；中和的方法为：将粗化完成的密封圈浸泡于浓度为30%的氢氧化钠水溶液；
（2）制作阻燃基体：取用阻燃基体材料，包括间对甲酚：25份、酚醛树脂：28份、多羟基丙烯酸树脂：11份、表面活性剂：5份、炭化剂：5份、可膨胀石墨：7份以及阻燃剂：7份；将酚醛树脂、多羟基丙烯酸树脂、表面活性剂以及阻燃剂混合，并溶解于间对甲酚中，升温至65℃，搅拌均匀后保温；向其中添加炭化剂与可膨胀石墨，再次搅拌均匀后并保温，得到阻燃基体；其中表面活性剂为氟碳表面活性剂；炭化剂为多聚磷酸胺；阻燃剂为包覆红磷阻燃剂；
（3）氧化焰处理：将密封圈置于氧化焰上进行多次分段燃烧；燃烧3次，每次燃烧时长5s；
（4）阻燃基体的复合：将氧化焰处理完成的密封圈转移至压力罐中，进行气蒸处理以及真空处理的交替处理；向压力罐中压注阻燃基体，保持压力罐的真空度不变；当阻燃基体充满压力罐时，关闭压力罐的真空系统，并未阻燃基体加压，直到密封圈的表面开始吸收阻燃基体；待压力罐中的阻燃基体不再减少时，停止加压并取出密封圈；
（5）硫化：将密封圈放入硫化机中，加入硫化剂进行硫化；
（6）水洗干燥：将密封圈浸泡于蒸馏水中，辅以超声波超声2h以上，取出干燥；
（7）飞边：对干燥后的密封圈进行飞边处理，去除表面毛刺。
实施例2：
一种电气设备中密封圈的表面阻燃处理工艺，具体处理方法为：
（1）表面预处理：将密封圈依次进行水洗、脱脂、粗化以及中和；脱脂的方法为：将密封圈浸泡于脱脂液中，时长为2h，脱脂液为由丙酮与丁酮按照体积比4:1混合而成；粗化的方法为：将脱脂完成的密封圈浸泡于粗化液中7次，每次浸泡时长3min；粗化液为由铬酸、硫酸以及水按照3:7:17的体积比混合而成；中和的方法为：将粗化完成的密封圈浸泡于浓度为40%的氢氧化钠水溶液；
（2）制作阻燃基体：取用阻燃基体材料，包括间对甲酚：30份、酚醛树脂：22份、多羟基丙烯酸树脂：5份、表面活性剂：2份、炭化剂：2份、可膨胀石墨：3份以及阻燃剂：4份；将酚醛树脂、多羟基丙烯酸树脂、表面活性剂以及阻燃剂混合，并溶解于间对甲酚中，升温至72℃，搅拌均匀后保温；向其中添加炭化剂与可膨胀石墨，再次搅拌均匀后并保温，得到阻燃基体；其中表面活性剂为氟碳表面活性剂；炭化剂为多聚磷酸胺；阻燃剂为包覆红磷阻燃剂；
（3）氧化焰处理：将密封圈置于氧化焰上进行多次分段燃烧；燃烧4次，每次燃烧时长4s；
（4）阻燃基体的复合：将氧化焰处理完成的密封圈转移至压力罐中，进行气蒸处理以及真空处理的交替处理；向压力罐中压注阻燃基体，保持压力罐的真空度不变；当阻燃基体充满压力罐时，关闭压力罐的真空系统，并未阻燃基体加压，直到密封圈的表面开始吸收阻燃基体；待压力罐中的阻燃基体不再减少时，停止加压并取出密封圈；
（5）硫化：将密封圈放入硫化机中，加入硫化剂进行硫化；
（6）水洗干燥：将密封圈浸泡于蒸馏水中，辅以超声波超声2h以上，取出干燥；
（7）飞边：对干燥后的密封圈进行飞边处理，去除表面毛刺。
实施例3：
一种电气设备中密封圈的表面阻燃处理工艺，具体处理方法为：
（1）表面预处理：将密封圈依次进行水洗、脱脂、粗化以及中和；脱脂的方法为：将密封圈浸泡于脱脂液中，时长为1.5h，脱脂液为由丙酮与丁酮按照体积比4:1混合而成；粗化的方法为：将脱脂完成的密封圈浸泡于粗化液中6次，每次浸泡时长4min；粗化液为由铬酸、硫酸以及水按照3:7:17的体积比混合而成；中和的方法为：将粗化完成的密封圈浸泡于浓度为35%的氢氧化钠水溶液；
（2）制作阻燃基体：取用阻燃基体材料，包括间对甲酚：27份、酚醛树脂：25份、多羟基丙烯酸树脂：8份、表面活性剂：4份、炭化剂：4份、可膨胀石墨：5份以及阻燃剂：6份；将酚醛树脂、多羟基丙烯酸树脂、表面活性剂以及阻燃剂混合，并溶解于间对甲酚中，升温至65～72℃，搅拌均匀后保温；向其中添加炭化剂与可膨胀石墨，再次搅拌均匀后并保温，得到阻燃基体；其中表面活性剂为氟碳表面活性剂；炭化剂为多聚磷酸胺；阻燃剂为包覆红磷阻燃剂；
（3）氧化焰处理：将密封圈置于氧化焰上进行多次分段燃烧；燃烧5次，每次燃烧时长3s；
（4）阻燃基体的复合：将氧化焰处理完成的密封圈转移至压力罐中，进行气蒸处理以及真空处理的交替处理；向压力罐中压注阻燃基体，保持压力罐的真空度不变；当阻燃基体充满压力罐时，关闭压力罐的真空系统，并未阻燃基体加压，直到密封圈的表面开始吸收阻燃基体；待压力罐中的阻燃基体不再减少时，停止加压并取出密封圈；
（5）硫化：将密封圈放入硫化机中，加入硫化剂进行硫化；
（6）水洗干燥：将密封圈浸泡于蒸馏水中，辅以超声波超声2h以上，取出干燥；
（7）飞边：对干燥后的密封圈进行飞边处理，去除表面毛刺。
最后需要说明的是，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非限制性技术方案，本领域的普通技术人员应当理解，那些对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本技术方案的宗旨和范围，均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。