本发明涉及表面复合材料技术领域，具体涉及一种用于充电桩的表面复合材料。
背景技术：
充电桩其功能类似于加油站里面的加油机，可以固定在地面或墙壁，安装于公共建筑(公共楼宇、商场、公共停车场等)和居民小区停车场或充电站内，可以根据不同的电压等级为各种型号的电动汽车充电。充电桩的输入端与交流电网直接连接，输出端都装有充电插头用于为电动汽车充电。充电桩一般提供常规充电和快速充电两种充电方式，人们可以使用特定的充电卡在充电桩提供的人机交互操作界面上刷卡使用，进行相应的充电方式、充电时间、费用数据打印等操作，充电桩显示屏能显示充电量、费用、充电时间等数据，而充电桩上的复合材料，是由两种或两种以上不同性质的材料，通过物理或化学的方法，在宏观(微观)上组成具有新性能的材料。各种材料在性能上互相取长补短，产生协同效应，使复合材料的综合性能优于原组成材料而满足各种不同的要求，但现有的复合材料其的回弹性和较高的压缩永久变形性能，不具有的耐腐蚀性、抗拉强度和延伸率交低，并且电阻率不高，同时制备的时间较长，产品的浓度较低。
技术实现要素：
针对以上问题，本发明提供了一种用于充电桩的表面复合材料，具有高的回弹性和较低的压缩永久变形性能，具有优异的耐腐蚀性、高抗拉强度和延伸率，并具有较高的电阻率，同时本发明的制备在较短时间内即可完成，并且原料转化率高、副反应少、产品纯度较高，可以有效解决背景技术中的问题。
为了实现上述目的，本发明采用的技术方案如下：一种用于充电桩的表面复合材料，所述表面复合材料是采用多组原料制备表面复合材料，表面复合材料原料组成为：树脂10％-20％、橡胶4％-6％、陶瓷1％-3％、石墨4％-6％、碳4％-6％、玻璃纤维8％-10％、碳纤维9％-15％、硼纤维10％-20％、芳纶纤维2％-4％、碳化硅纤维1％-3％、石棉纤维4％-6％、晶须5％-7％、金属丝1％-3％、硬质细粒1％-3％、其余为水。
根据上述技术方案，所述金属丝为铜镍19金属丝，是由按照重量百分比的18-20％的ni、0.01-0.6％的mn、0.1-1％的fe、0.1-1％的al、0.01-0.5％的si、0.01-1％的sn、0.01-0.5％的b、0.001-0.1％的re和铜，进行混合熔炼，然后将得到的铸锭剥皮，锻打；最后将锻打后坯料拉拔，重复拉拔退火至少2次，直至得到所需规格的铜镍19金属丝。
根据上述技术方案，所述树脂为萜烯树脂，是将α-蒎烯、带水剂和催化剂依次加入空化机内，依次调节至第一温度、第二温度、第三温度、第四温度进行聚合反应，水洗除去带水剂，过滤除去催化剂制成的；其中，所述带水剂为甲苯，所述催化剂为二氧化锰。
根据上述技术方案，所述橡胶为硅橡胶，是将甲基乙烯基硅橡胶、硬脂酸钙、白炭黑、二甲基二乙氧基硅烷加入捏合机中，以便得到成型物料；将成型物料加热到150～160摄氏度，抽真空，并保温2～3小时；将成型物料温度降低至80摄氏度；向捏合机中加入碳酸钙、氧化铈、异辛酸铁有机溶液、乙烯基mq硅树脂和石英粉，以便得到硅橡胶胶料；以及将硅橡胶胶料与2,5-二甲基-2,5-双己烷加入开放式炼胶机混炼均匀后，置平板硫化机中在温度为170摄氏度硫化5～15分钟后获得硅橡胶。
一种用于充电桩的表面复合材料的制备工艺，包括如下步骤：
(1)配料：将树脂、橡胶、陶瓷、石墨、碳、玻璃纤维、碳纤维、硼纤维、芳纶纤维、碳化硅纤维、石棉纤维、晶须、金属丝、硬质细粒，按照上述比例称重，备用；
(2)研磨：将步骤(1)中按照比例称取后的树脂、橡胶、陶瓷、石墨、碳、晶须、金属丝和硬质细粒，依次通过研磨装置进行研磨，得到细粉，备用；
(3)混合：将步骤(1)中按照比例称取后的玻璃纤维、碳纤维、硼纤维、芳纶纤维、碳化硅纤维和石棉纤维，进行预混合，得到混合物一，然后把步骤(2)中的研磨到得到细粉，加入到混合物一中，经过筛选后得到原料混合物；
(4)搅拌：将步骤(3)中得到的原料混合物加入带水剂和催化剂，通过搅拌装置进行充分搅拌，记得复合材料；
(5)装罐：将步骤(4)中充分搅拌后的复合材料，进行装罐即可。
根据上述技术方案，所述搅拌时的调节分为四段，匀速阶段、加速升压阶段、匀速升温阶段和减速降压阶段，所述匀速阶段的速度保持在30转/分钟，加速平均加速率为8转/分钟；所述匀速升温阶段的速度保持在300转/分钟不变，温度平均加速5℃/min；所述减速降压阶段的温度先降至200转/分钟，再保持20min，温度从200℃降至30℃，降温平均速率为4℃/min。
根据上述技术方案，所述步骤(3)中的筛选用的筛选网，为一种50-80目的筛选网。
根据上述技术方案，所述装罐用的装置为自动装罐机。
本发明的有益效果：
本发明具有高的回弹性和较低的压缩永久变形性能，具有优异的耐腐蚀性、高抗拉强度和延伸率，并具有较高的电阻率，同时本发明的制备在较短时间内即可完成，并且原料转化率高、副反应少、产品纯度较高。
附图说明
图1为本发明制备流程图。
具体实施方式
为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
实施例1：
请参阅图1，本发明提供一种用于充电桩的表面复合材料，所述表面复合材料是采用多组原料制备表面复合材料，表面复合材料原料组成为：树脂10％、橡胶4％、陶瓷1％、石墨4％、碳4％、玻璃纤维8％、碳纤维9％、硼纤维10％、芳纶纤维2％、碳化硅纤维1％、石棉纤维4％、晶须5％、金属丝1％、硬质细粒1％、其余为水。
根据上述技术方案，所述金属丝为铜镍19金属丝，是由按照重量百分比的18-20％的ni、0.01-0.6％的mn、0.1-1％的fe、0.1-1％的al、0.01-0.5％的si、0.01-1％的sn、0.01-0.5％的b、0.001-0.1％的re和铜，进行混合熔炼，然后将得到的铸锭剥皮，锻打；最后将锻打后坯料拉拔，重复拉拔退火至少2次，直至得到所需规格的铜镍19金属丝；所述树脂为萜烯树脂，是将α-蒎烯、带水剂和催化剂依次加入空化机内，依次调节至第一温度、第二温度、第三温度、第四温度进行聚合反应，水洗除去带水剂，过滤除去催化剂制成的；其中，所述带水剂为甲苯，所述催化剂为二氧化锰；所述橡胶为硅橡胶，是将甲基乙烯基硅橡胶、硬脂酸钙、白炭黑、二甲基二乙氧基硅烷加入捏合机中，以便得到成型物料；将成型物料加热到150～160摄氏度，抽真空，并保温2～3小时；将成型物料温度降低至80摄氏度；向捏合机中加入碳酸钙、氧化铈、异辛酸铁有机溶液、乙烯基mq硅树脂和石英粉，以便得到硅橡胶胶料；以及将硅橡胶胶料与2,5-二甲基-2,5-双己烷加入开放式炼胶机混炼均匀后，置平板硫化机中在温度为170摄氏度硫化5～15分钟后获得硅橡胶。
一种用于充电桩的表面复合材料的制备工艺，包括如下步骤：
(1)配料：将树脂、橡胶、陶瓷、石墨、碳、玻璃纤维、碳纤维、硼纤维、芳纶纤维、碳化硅纤维、石棉纤维、晶须、金属丝、硬质细粒，按照上述比例称重，备用；
(2)研磨：将步骤(1)中按照比例称取后的树脂、橡胶、陶瓷、石墨、碳、晶须、金属丝和硬质细粒，依次通过研磨装置进行研磨，得到细粉，备用；
(3)混合：将步骤(1)中按照比例称取后的玻璃纤维、碳纤维、硼纤维、芳纶纤维、碳化硅纤维和石棉纤维，进行预混合，得到混合物一，然后把步骤(2)中的研磨到得到细粉，加入到混合物一中，经过筛选后得到原料混合物；
(4)搅拌：将步骤(3)中得到的原料混合物加入带水剂和催化剂，通过搅拌装置进行充分搅拌，记得复合材料；
(5)装罐：将步骤(4)中充分搅拌后的复合材料，进行装罐即可。
根据上述技术方案，所述搅拌时的调节分为四段，匀速阶段、加速升压阶段、匀速升温阶段和减速降压阶段，所述匀速阶段的速度保持在30转/分钟，加速平均加速率为8转/分钟；所述匀速升温阶段的速度保持在300转/分钟不变，温度平均加速5℃/min；所述减速降压阶段的温度先降至200转/分钟，再保持20min，温度从200℃降至30℃，降温平均速率为4℃/min；所述步骤(3)中的筛选用的筛选网，为一种50-80目的筛选网；所述装罐用的装置为自动装罐机。
实施例2：
请参阅图1，本发明提供一种用于充电桩的表面复合材料，所述表面复合材料是采用多组原料制备表面复合材料，表面复合材料原料组成为：树脂15％、橡胶5％、陶瓷2％、石墨5％、碳5％、玻璃纤维9％、碳纤维12％、硼纤维15％、芳纶纤维3％、碳化硅纤维2％、石棉纤维5％、晶须6％、金属丝2％、硬质细粒2％、其余为水。
根据上述技术方案，所述金属丝为铜镍19金属丝，是由按照重量百分比的18-20％的ni、0.01-0.6％的mn、0.1-1％的fe、0.1-1％的al、0.01-0.5％的si、0.01-1％的sn、0.01-0.5％的b、0.001-0.1％的re和铜，进行混合熔炼，然后将得到的铸锭剥皮，锻打；最后将锻打后坯料拉拔，重复拉拔退火至少2次，直至得到所需规格的铜镍19金属丝；所述树脂为萜烯树脂，是将α-蒎烯、带水剂和催化剂依次加入空化机内，依次调节至第一温度、第二温度、第三温度、第四温度进行聚合反应，水洗除去带水剂，过滤除去催化剂制成的；其中，所述带水剂为甲苯，所述催化剂为二氧化锰；所述橡胶为硅橡胶，是将甲基乙烯基硅橡胶、硬脂酸钙、白炭黑、二甲基二乙氧基硅烷加入捏合机中，以便得到成型物料；将成型物料加热到150～160摄氏度，抽真空，并保温2～3小时；将成型物料温度降低至80摄氏度；向捏合机中加入碳酸钙、氧化铈、异辛酸铁有机溶液、乙烯基mq硅树脂和石英粉，以便得到硅橡胶胶料；以及将硅橡胶胶料与2,5-二甲基-2,5-双己烷加入开放式炼胶机混炼均匀后，置平板硫化机中在温度为170摄氏度硫化5～15分钟后获得硅橡胶。
一种用于充电桩的表面复合材料的制备工艺，包括如下步骤：
(1)配料：将树脂、橡胶、陶瓷、石墨、碳、玻璃纤维、碳纤维、硼纤维、芳纶纤维、碳化硅纤维、石棉纤维、晶须、金属丝、硬质细粒，按照上述比例称重，备用；
(2)研磨：将步骤(1)中按照比例称取后的树脂、橡胶、陶瓷、石墨、碳、晶须、金属丝和硬质细粒，依次通过研磨装置进行研磨，得到细粉，备用；
(3)混合：将步骤(1)中按照比例称取后的玻璃纤维、碳纤维、硼纤维、芳纶纤维、碳化硅纤维和石棉纤维，进行预混合，得到混合物一，然后把步骤(2)中的研磨到得到细粉，加入到混合物一中，经过筛选后得到原料混合物；
(4)搅拌：将步骤(3)中得到的原料混合物加入带水剂和催化剂，通过搅拌装置进行充分搅拌，记得复合材料；
(5)装罐：将步骤(4)中充分搅拌后的复合材料，进行装罐即可。
根据上述技术方案，所述搅拌时的调节分为四段，匀速阶段、加速升压阶段、匀速升温阶段和减速降压阶段，所述匀速阶段的速度保持在30转/分钟，加速平均加速率为8转/分钟；所述匀速升温阶段的速度保持在300转/分钟不变，温度平均加速5℃/min；所述减速降压阶段的温度先降至200转/分钟，再保持20min，温度从200℃降至30℃，降温平均速率为4℃/min；所述步骤(3)中的筛选用的筛选网，为一种50-80目的筛选网；所述装罐用的装置为自动装罐机。
实施例3：
请参阅图1，本发明提供一种用于充电桩的表面复合材料，所述表面复合材料是采用多组原料制备表面复合材料，表面复合材料原料组成为：树脂20％、橡胶6％、陶瓷3％、石墨6％、碳6％、玻璃纤维10％、碳纤维15％、硼纤维20％、芳纶纤维4％、碳化硅纤维3％、石棉纤维6％、晶须7％、金属丝3％、硬质细粒3％、其余为水。
根据上述技术方案，所述金属丝为铜镍19金属丝，是由按照重量百分比的18-20％的ni、0.01-0.6％的mn、0.1-1％的fe、0.1-1％的al、0.01-0.5％的si、0.01-1％的sn、0.01-0.5％的b、0.001-0.1％的re和铜，进行混合熔炼，然后将得到的铸锭剥皮，锻打；最后将锻打后坯料拉拔，重复拉拔退火至少2次，直至得到所需规格的铜镍19金属丝；所述树脂为萜烯树脂，是将α-蒎烯、带水剂和催化剂依次加入空化机内，依次调节至第一温度、第二温度、第三温度、第四温度进行聚合反应，水洗除去带水剂，过滤除去催化剂制成的；其中，所述带水剂为甲苯，所述催化剂为二氧化锰；所述橡胶为硅橡胶，是将甲基乙烯基硅橡胶、硬脂酸钙、白炭黑、二甲基二乙氧基硅烷加入捏合机中，以便得到成型物料；将成型物料加热到150～160摄氏度，抽真空，并保温2～3小时；将成型物料温度降低至80摄氏度；向捏合机中加入碳酸钙、氧化铈、异辛酸铁有机溶液、乙烯基mq硅树脂和石英粉，以便得到硅橡胶胶料；以及将硅橡胶胶料与2,5-二甲基-2,5-双己烷加入开放式炼胶机混炼均匀后，置平板硫化机中在温度为170摄氏度硫化5～15分钟后获得硅橡胶。
一种用于充电桩的表面复合材料的制备工艺，包括如下步骤：
(1)配料：将树脂、橡胶、陶瓷、石墨、碳、玻璃纤维、碳纤维、硼纤维、芳纶纤维、碳化硅纤维、石棉纤维、晶须、金属丝、硬质细粒，按照上述比例称重，备用；
(2)研磨：将步骤(1)中按照比例称取后的树脂、橡胶、陶瓷、石墨、碳、晶须、金属丝和硬质细粒，依次通过研磨装置进行研磨，得到细粉，备用；
(3)混合：将步骤(1)中按照比例称取后的玻璃纤维、碳纤维、硼纤维、芳纶纤维、碳化硅纤维和石棉纤维，进行预混合，得到混合物一，然后把步骤(2)中的研磨到得到细粉，加入到混合物一中，经过筛选后得到原料混合物；
(4)搅拌：将步骤(3)中得到的原料混合物加入带水剂和催化剂，通过搅拌装置进行充分搅拌，记得复合材料；
(5)装罐：将步骤(4)中充分搅拌后的复合材料，进行装罐即可。
根据上述技术方案，所述搅拌时的调节分为四段，匀速阶段、加速升压阶段、匀速升温阶段和减速降压阶段，所述匀速阶段的速度保持在30转/分钟，加速平均加速率为8转/分钟；所述匀速升温阶段的速度保持在300转/分钟不变，温度平均加速5℃/min；所述减速降压阶段的温度先降至200转/分钟，再保持20min，温度从200℃降至30℃，降温平均速率为4℃/min；所述步骤(3)中的筛选用的筛选网，为一种50-80目的筛选网；所述装罐用的装置为自动装罐机。
基于上述，本发明的优点在于，具有高的回弹性和较低的压缩永久变形性能，具有优异的耐腐蚀性、高抗拉强度和延伸率，并具有较高的电阻率，同时本发明的制备在较短时间内即可完成，并且原料转化率高、副反应少、产品纯度较高。
以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。