本发明涉及一种柴油抗磨剂，具体涉及一种脂肪酸型柴油抗磨剂及其制备方法。
背景技术：
目前，脂肪酸型抗磨剂的制备工艺主要有分子蒸馏法、冷冻压榨法及溶剂冷冻分离法等。分子蒸馏法是在高真空条件下经过多级分子蒸馏将粗脂肪酸中饱和脂肪酸和不饱和脂肪酸分离开，由于粗脂肪酸中各组分的物理性质相差较小，分子蒸馏法分离所得的抗磨剂产品收率和质量一直不尽人意；冷冻压榨法是将粗脂肪酸直接冷冻至膏状，然后进行压榨得到不饱和脂肪酸，该方法难以实现连续化生产，生产效率比较低，能耗较高，且劳动量大；溶剂冷冻分离法是将粗脂肪酸和有机溶剂的混合溶液直接冷冻至糊状，然后经过离心分离得到不饱和脂肪酸，该方法在冷冻和回收溶剂时的能耗较大，而且有机溶剂的挥发性较强，对设备、生产环境和操作要求较高。
因此现有的各种脂肪酸型抗磨剂制备工艺均有不足之处，在实际生产中经济效益也较差。
技术实现要素：
本发明的目的是提供一种脂肪酸型柴油抗磨剂及其制备方法，操作更简单，产品收率更高，无废气废液废渣等排出，节能环保。
本发明所采用的技术方案为：
脂肪酸型柴油抗磨剂的制备方法，其特征在于：
包括以下步骤：
步骤一：粗脂肪酸经乳化剂乳化后用蝶式分离机分为粗脂肪酸清液、乳化固体和水；
步骤二：粗脂肪酸清液用热水洗涤并进行油水分离后用薄膜蒸馏将水份降至0.03%以下，得到脂肪酸型柴油抗磨剂。
步骤一中，乳化固体用热水破乳后进行油水分离得到饱和脂肪酸副产品。
步骤一中的粗脂肪酸为预先加热将其中的固体完全溶解后再开始缓慢降温结晶得到的。
步骤一中，所述乳化剂为含3~7%的表面活性剂和1~5%的电解质的水溶液；
表面活性剂为烷基苯磺酸盐、烷基磺酸盐或脂肪酸硫酸盐；
电解质为硫酸钠、硫酸镁或氯化钠。
步骤一中，粗脂肪酸进行两次乳化，两次乳化温度分别为10~15℃和0~5℃，每次乳化所用乳化剂的量为粗脂肪酸质量的5~15%，并在恒温条件下搅拌乳化15~30min。
步骤二中，粗脂肪酸清液先用60~65℃水洗涤2次后进行油水分离，再用薄膜蒸馏将水份降至0.03%以下，得到的产品即为脂肪酸型柴油抗磨剂。
向乳化固体中加入质量为30~60%的水，然后加热至80℃并恒温搅拌20~30min进行破乳，最后进行油水分离，得到副产品饱和脂肪酸。
如所述的脂肪酸型柴油抗磨剂的制备方法制得的脂肪酸型柴油抗磨剂。
本发明具有以下优点：
1、本发明中，粗脂肪酸经乳化后，不仅使饱和脂肪酸更容易析出和分离开，而且乳化固体中的不饱和脂肪酸含量较低，产品的收率提高到80%以上，所得抗磨剂产品中饱和脂肪酸含量低于2%，凝点和浊点分别低于-9℃和-13℃。
2、本发明中，乳化后的粗脂肪酸溶液采用蝶式离心分离机进行分离，该设备最的大特点是能将乳化液中的粗油酸清液、乳化固体和水一次性分离开，分离效果较好，而且整个进料与出料过程为连续方式，该工艺过程具有一定的自动化控制技术，生产效率高，减少了工人劳动量，降低了劳动强度。
3、本发明中，分离出的乳化剂和水可以循环利用，这样不仅节能环保，而且经济性较好。
4、本发明中，分离出的乳化固体经过破乳后得到的饱和脂肪酸纯度相对较高，可以用于制作肥皂或者本公司的其他相关产品。
5、本发明制备工艺，在生产过程中无废气、废水及废渣产生，具有操作简单、工艺流程短、节能环保等特点。
附图说明
图1为本发明工艺流程图。
具体实施方式
下面结合具体实施方式对本发明进行详细的说明。
本发明涉及的脂肪酸型柴油抗磨剂的制备方法，包括以下步骤：
步骤一：粗脂肪酸经乳化剂乳化后用蝶式分离机分为粗脂肪酸清液、乳化固体和水；粗脂肪酸为预先加热将其中的固体完全溶解后再开始缓慢降温结晶得到的。
乳化混合液采用蝶式离心机进行分离，该离心机可将混合液高效地分为三相，分离后混合液分为粗脂肪酸清液、乳化固体和水。蝶式离心机的进料和出料均为连续操作，操作为远程自动化控制。
步骤二：粗脂肪酸清液用热水洗涤并进行油水分离后用薄膜蒸馏将水份降至0.03%以下，得到脂肪酸型柴油抗磨剂。
步骤一中，乳化固体用热水破乳后进行油水分离得到饱和脂肪酸副产品。具体过程为：向乳化固体中加入质量为30~60%的水，然后加热至80℃并恒温搅拌20~30min进行破乳，最后进行油水分离，得到副产品饱和脂肪酸。
步骤一中，所述乳化剂为含3~7%的表面活性剂和1~5%的电解质的水溶液；表面活性剂为烷基苯磺酸盐、烷基磺酸盐或脂肪酸硫酸盐；电解质为硫酸钠、硫酸镁或氯化钠。所述表面活性剂和电解质在选用时二者必须不能发生化学反应。
步骤一中，粗脂肪酸进行两次乳化，两次乳化温度分别为10~15℃和0~5℃，每次乳化所用乳化剂的量为粗脂肪酸质量的5~15%，并在恒温条件下搅拌乳化15~30min。
步骤二中，粗脂肪酸清液先用60~65℃水洗涤2次后进行油水分离，再用薄膜蒸馏将水份降至0.03%以下，得到的产品即为脂肪酸型柴油抗磨剂。
所有步骤中的离心水和洗涤水作为配制乳化剂的水进行回用，破乳后的水继续回用进行破乳。所述的油水分离装置均采用静置分层后，再分别取出油和水。
实施例1：
脂肪酸型柴油抗磨剂的制备方法，包括以下步骤：
步骤一：粗脂肪酸经乳化剂乳化后用蝶式分离机分为粗脂肪酸清液、乳化固体和水；粗脂肪酸为预先加热将其中的固体完全溶解后再开始缓慢降温结晶得到的。
乳化混合液采用蝶式离心机进行分离，该离心机可将混合液高效地分为三相，分离后混合液分为粗脂肪酸清液、乳化固体和水。蝶式离心机的进料和出料均为连续操作，操作为远程自动化控制。
步骤二：粗脂肪酸清液用热水洗涤并进行油水分离后用薄膜蒸馏将水份降至0.03%以下，得到脂肪酸型柴油抗磨剂。
步骤一中，乳化固体用热水破乳后进行油水分离得到饱和脂肪酸副产品。具体过程为：向乳化固体中加入质量为30%的水，然后加热至80℃并恒温搅拌30min进行破乳，最后进行油水分离，得到副产品饱和脂肪酸。
步骤一中，所述乳化剂为含3%的表面活性剂和5%的电解质的水溶液；表面活性剂为烷基苯磺酸盐；电解质为硫酸钠。所述表面活性剂和电解质在选用时二者必须不能发生化学反应。
步骤一中，粗脂肪酸进行两次乳化，两次乳化温度分别为10℃和5℃，每次乳化所用乳化剂的量为粗脂肪酸质量的5%，并在恒温条件下搅拌乳化30min。
步骤二中，粗脂肪酸清液先用60℃水洗涤2次后进行油水分离，再用薄膜蒸馏将水份降至0.03%以下，得到的产品即为脂肪酸型柴油抗磨剂。
实施例2：
脂肪酸型柴油抗磨剂的制备方法，包括以下步骤：
步骤一：粗脂肪酸经乳化剂乳化后用蝶式分离机分为粗脂肪酸清液、乳化固体和水；粗脂肪酸为预先加热将其中的固体完全溶解后再开始缓慢降温结晶得到的。
乳化混合液采用蝶式离心机进行分离，该离心机可将混合液高效地分为三相，分离后混合液分为粗脂肪酸清液、乳化固体和水。蝶式离心机的进料和出料均为连续操作，操作为远程自动化控制。
步骤二：粗脂肪酸清液用热水洗涤并进行油水分离后用薄膜蒸馏将水份降至0.03%以下，得到脂肪酸型柴油抗磨剂。
步骤一中，乳化固体用热水破乳后进行油水分离得到饱和脂肪酸副产品。具体过程为：向乳化固体中加入质量为60%的水，然后加热至80℃并恒温搅拌20min进行破乳，最后进行油水分离，得到副产品饱和脂肪酸。
步骤一中，所述乳化剂为含7%的表面活性剂和1%的电解质的水溶液；表面活性剂为烷基磺酸盐；电解质为硫酸镁。所述表面活性剂和电解质在选用时二者必须不能发生化学反应。
步骤一中，粗脂肪酸进行两次乳化，两次乳化温度分别为15℃和0℃，每次乳化所用乳化剂的量为粗脂肪酸质量的15%，并在恒温条件下搅拌乳化15min。
步骤二中，粗脂肪酸清液先用65℃水洗涤2次后进行油水分离，再用薄膜蒸馏将水份降至0.03%以下，得到的产品即为脂肪酸型柴油抗磨剂。
实施例3：
脂肪酸型柴油抗磨剂的制备方法，包括以下步骤：
步骤一：粗脂肪酸经乳化剂乳化后用蝶式分离机分为粗脂肪酸清液、乳化固体和水；粗脂肪酸为预先加热将其中的固体完全溶解后再开始缓慢降温结晶得到的。
乳化混合液采用蝶式离心机进行分离，该离心机可将混合液高效地分为三相，分离后混合液分为粗脂肪酸清液、乳化固体和水。蝶式离心机的进料和出料均为连续操作，操作为远程自动化控制。
步骤二：粗脂肪酸清液用热水洗涤并进行油水分离后用薄膜蒸馏将水份降至0.03%以下，得到脂肪酸型柴油抗磨剂。
步骤一中，乳化固体用热水破乳后进行油水分离得到饱和脂肪酸副产品。具体过程为：向乳化固体中加入质量为45%的水，然后加热至80℃并恒温搅拌25min进行破乳，最后进行油水分离，得到副产品饱和脂肪酸。
步骤一中，所述乳化剂为含5%的表面活性剂和3%的电解质的水溶液；表面活性剂为脂肪酸硫酸盐；电解质为氯化钠。所述表面活性剂和电解质在选用时二者必须不能发生化学反应。
步骤一中，粗脂肪酸进行两次乳化，两次乳化温度分别为12℃和2℃，每次乳化所用乳化剂的量为粗脂肪酸质量的10%，并在恒温条件下搅拌乳化22min。
步骤二中，粗脂肪酸清液先用62℃水洗涤2次后进行油水分离，再用薄膜蒸馏将水份降至0.03%以下，得到的产品即为脂肪酸型柴油抗磨剂。
本发明中，粗脂肪酸经乳化后，不仅使饱和脂肪酸更容易析出和分离开，而且乳化固体中的不饱和脂肪酸含量较低，产品的收率提高到80%以上，所得抗磨剂产品中饱和脂肪酸含量低于2%，凝点和浊点分别低于-9℃和-13℃。
本发明的内容不限于实施例所列举，本领域普通技术人员通过阅读本发明说明书而对本发明技术方案采取的任何等效的变换，均为本发明的权利要求所涵盖。