本发明属于农产品加工技术领域，具体涉及一种茶籽油高效压榨的方法。
背景技术：
茶籽油，为使用茶籽通过压榨或化学萃取的方法，提取茶籽中油质成分，多以山茶籽或油茶籽为原料；茶籽中不含芥酸，胆固醇、黄曲霉素和其它添加剂，据研究表明：茶籽油不饱和脂肪酸含量高达90%以上，油酸达到80-83%，亚油酸达到7-13%，并富含蛋白质和维生素a、b、d、e等营养成分，尤其是它所含的亚麻酸是人体必需而又不能合成的成分；茶籽油对心血管硬化、降血压、降血脂等有显著功效，并且居于防癌抗癌的特殊功效，其高营养价值和保健价越来越受到人们所青睐。对茶籽进行加工一般采用压榨、酶解和超临界萃取等三种方法，其中压榨方法，采用机械手段对蒸煮后茶籽通过挤压方式生产茶籽油，但是存在蒸煮温度高，茶籽中营养成分易损失，机械方法茶籽油提取效率低；酶解提取方法，采用淀粉酶和蛋白酶对茶籽成分进行分解，降低油质成分与其他成分的结合，使茶籽油析出，具有温度低、安全健康、营养含量高，但是提取速度慢，提取率低，不适宜工业化生产；超临界萃取，虽然提取率和营养成分含量高，但是其设备昂贵、使用成本高、加工程序复杂，并且大量使用有机溶剂，使用安全性存在隐患。
技术实现要素：
本发明针对现有的问题：压榨方法，采用机械挤压方式生产茶籽油，存在蒸煮温度高，茶籽中营养成分易损失，茶籽油提取效率低；酶解方法，采用淀粉酶和蛋白酶对茶籽成分进行分解，降低油质成分与其他成分的结合，使茶籽油析出，具有温度低、安全健康、营养含量高，但是提取速度慢，提取率低，不适宜工业化生产；超临界萃取，虽然提取率和营养成分含量高，但是其设备昂贵、使用成本高、加工程序复杂，并且大量使用有机溶剂，使用安全性存在隐患。为解决上述问题，本发明提供了一种茶籽油高效压榨的方法。
本发明是通过以下技术方案实现的：
一种茶籽油高效压榨的方法，包括以下步骤：
（1）茶籽处理：将经过筛选机筛选后的茶籽进行压碎，每颗碎成4-6瓣，得碎茶籽，先将碎茶籽放入冷冻柜在-14--11℃冷冻5-6h，取出后进行低温烘制，然后再在-20--17℃温度下冷冻8-10h，取出后进行低温烘制，经粉化处理后制得茶籽粉；低温下蛋白质、水、碳水化合物等均出现凝固、收缩现象，而茶籽中油酸、亚麻油等成分由于凝固点低，使茶籽油质成分分离；
（2）酶解：向茶籽粉喷洒混合酶液a，其可分解与淀粉和蛋白质结合的油质成分，均匀混合后微波加热至33-37℃酶解2-3h，再向茶籽粉中喷洒混合酶液b，纤维素酶和果胶酶可对茶籽细胞进行破坏，使细胞内成分释放，均匀混合后在35-40℃恒温箱酶解4-5h，经烘干后至水分含量15%-18%，制得酶解茶籽粉；
（3）低温发酵：向酶解茶籽粉中加入其质量3%-4%的混合菌剂，在320-350r/min转速下搅拌20-25min，然后放入发酵罐中进行固态发酵，先在真空度50%-60%条件下发酵4-6h，再在真空度95%-100%条件下发酵10-14h，制得发酵茶籽粉；采用不同真空度发酵，需氧菌种和厌氧菌种均可进行生长繁殖，可对茶籽中纤维素等成分充分分解，提高茶籽油的提取率；
（4）高压蒸煮:将发酵茶籽粉放入高压蒸锅蒸馏层，在70-75℃温度、3-4mpa压强下蒸煮2-3h，高压低温蒸煮可降低茶籽中营养成分损失，提高营养价值，压制成茶籽饼；
（5）压榨：采用竖式压榨机，保持茶籽饼温度在42-47℃进行压榨处理，制得茶籽油。
步骤（1）所述的低温烘制，其温度为41-44℃，时间36-40min。
步骤（2）所述的混合酶液a，其中蛋白酶：淀粉酶质量配比为2-3:1-2，其质量浓度为7%-9%，加入量为茶籽粉质量的6%-8%；所述的混合酶液b，其中纤维素酶：果胶酶质量配比为1:1，其质量浓度为8-10%，加入量为茶籽粉质量的10%-12%。
步骤（3）所述的固态发酵，其温度为14-17℃，湿度为50%-55%。
步骤（3）所述的混合菌剂，其中酵母菌：乳酸菌：枯草杆菌质量配比为2:1:1。
步骤（5）所述的压榨处理，其工艺参数为：压榨前2/3行程，压强2-3mpa，压榨速度0.6-0.8cm/min；压榨后1/3行程，压强4-5mpa，压榨速度为0.3-0.4cm/min。
本发明相比现有技术具有以下优点：茶籽处理，将压碎后茶籽分别在-14--11℃和-20--17℃冷冻温度下冷冻处理，低温下蛋白质、水、碳水化合物等均出现凝固、收缩现象，而茶籽中油酸、亚麻油等成分由于凝固点低，使茶籽油质成分分离，提高茶籽油的提取率和效率，而采用降温方式可迫使茶籽中较为稳定结合油质分离，进一步提高提取率和营养成分含量。酶解方法，分别使用淀粉酶和蛋白酶、纤维素酶和果胶酶对茶籽粉进行酶解作用，其可分解与油质成分结合的淀粉和蛋白质结合，而纤维素酶和果胶酶可对茶籽细胞进行破坏，使细胞内成分释放，从而提高茶籽油的提取率和营养成分含量。低温发酵，在14-17℃发酵温度下，发酵菌种代谢水平相对较低，即可对茶籽进行分解，促进油质成分分离，又可防止充分发酵中代谢产物分解脂肪酸，使茶籽油成分被分解，提取率下降；而采用不同真空度进行发酵，需氧菌种和厌氧菌种均可进行生长繁殖，可对茶籽中纤维素等成分充分分解，提高茶籽油的提取率。
具体实施方式
实施例1：
一种茶籽油高效压榨的方法，包括以下步骤：
（1）茶籽处理：将经过筛选机筛选后的茶籽进行压碎，每颗碎成4-6瓣，得碎茶籽，先将碎茶籽放入冷冻柜在-12℃冷冻5.5h，取出后进行低温烘制，然后再在-18℃温度下冷冻8.5h，取出后进行低温烘制，经粉化处理后制得茶籽粉；低温下蛋白质、水、碳水化合物等均出现凝固、收缩现象，而茶籽中油酸、亚麻油等成分由于凝固点低，使茶籽油质成分分离；
（2）酶解：向茶籽粉喷洒混合酶液a，其可分解与淀粉和蛋白质结合的油质成分，均匀混合后微波加热至34℃酶解2.5h，再向茶籽粉中喷洒混合酶液b，纤维素酶和果胶酶可对茶籽细胞进行破坏，使细胞内成分释放，均匀混合后在36℃恒温箱酶解4.5h，经烘干后至水分含量16%，制得酶解茶籽粉；
（3）低温发酵：向酶解茶籽粉中加入其质量3.2%的混合菌剂，在330r/min转速下搅拌21min，然后放入发酵罐中进行固态发酵，先在真空度52%条件下发酵4.5h，再在真空度96%条件下发酵11h，制得发酵茶籽粉；采用不同真空度发酵，需氧菌种和厌氧菌种均可进行生长繁殖，可对茶籽中纤维素等成分充分分解，提高茶籽油的提取率；
（4）高压蒸煮:将发酵茶籽粉放入高压蒸锅蒸馏层，在72℃温度、3.3mpa压强下蒸煮2.5h，高压低温蒸煮可降低茶籽中营养成分损失，提高营养价值，压制成茶籽饼；
（5）压榨：采用竖式压榨机，保持茶籽饼温度在43℃进行压榨处理，制得茶籽油。
步骤（1）所述的低温烘制，其温度为42℃，时间37min。
步骤（2）所述的混合酶液a，其中蛋白酶：淀粉酶质量配比为2:1，其质量浓度为7.4%，加入量为茶籽粉质量的6.5%；所述的混合酶液b，其中纤维素酶：果胶酶质量配比为1:1，其质量浓度为8.5%，加入量为茶籽粉质量的10.4%。
步骤（3）所述的固态发酵，其温度为15℃，湿度为52%。
步骤（3）所述的混合菌剂，其中酵母菌：乳酸菌：枯草杆菌质量配比为2:1:1。
步骤（5）所述的压榨处理，其工艺参数为：压榨前2/3行程，压强2.4mpa，压榨速度0.62cm/min；压榨后1/3行程，压强4.5mpa，压榨速度为0.32cm/min。
实施例2：
（1）茶籽处理：将经过筛选机筛选后的茶籽进行压碎，每颗碎成4-6瓣，得碎茶籽，先将碎茶籽放入冷冻柜在-13℃冷冻6h，取出后进行低温烘制，然后再在-19℃温度下冷冻9h，取出后进行低温烘制，经粉化处理后制得茶籽粉；低温下蛋白质、水、碳水化合物等均出现凝固、收缩现象，而茶籽中油酸、亚麻油等成分由于凝固点低，使茶籽油质成分分离；
（2）酶解：向茶籽粉喷洒混合酶液a，其可分解与淀粉和蛋白质结合的油质成分，均匀混合后微波加热至36℃酶解3h，再向茶籽粉中喷洒混合酶液b，纤维素酶和果胶酶可对茶籽细胞进行破坏，使细胞内成分释放，均匀混合后在39℃恒温箱酶解5h，经烘干后至水分含量17%，制得酶解茶籽粉；
（3）低温发酵：向酶解茶籽粉中加入其质量3.7%的混合菌剂，在340r/min转速下搅拌24min，然后放入发酵罐中进行固态发酵，先在真空度57%条件下发酵5.5h，再在真空度98%条件下发酵13h，制得发酵茶籽粉；采用不同真空度发酵，需氧菌种和厌氧菌种均可进行生长繁殖，可对茶籽中纤维素等成分充分分解，提高茶籽油的提取率；
（4）高压蒸煮:将发酵茶籽粉放入高压蒸锅蒸馏层，在74℃温度、3.8mpa压强下蒸煮3h，高压低温蒸煮可降低茶籽中营养成分损失，提高营养价值，压制成茶籽饼；
（5）压榨：采用竖式压榨机，保持茶籽饼温度在46℃进行压榨处理，制得茶籽油。
步骤（1）所述的低温烘制，其温度为43℃，时间38min。
步骤（2）所述的混合酶液a，其中蛋白酶：淀粉酶质量配比为3:2，其质量浓度为8.5%，加入量为茶籽粉质量的7.2%；所述的混合酶液b，其中纤维素酶：果胶酶质量配比为1:1，其质量浓度为9.6%，加入量为茶籽粉质量的11.4%。
步骤（3）所述的固态发酵，其温度为16℃，湿度为54%。
步骤（3）所述的混合菌剂，其中酵母菌：乳酸菌：枯草杆菌质量配比为2:1:1。
步骤（5）所述的压榨处理，其工艺参数为：压榨前2/3行程，压强2.7mpa，压榨速度0.75cm/min；压榨后1/3行程，压强4.8mpa，压榨速度为0.39cm/min。
对比1：
本对比1与实施例1比较，未进行步骤（1）中冷冻处理，其他步骤与实施例1相同。
对比2：
本对比2与实施例1比较，未进行步骤（2）酶解，其他步骤与实施例1相同。
对比3：
本对比3与实施例2比较，未进行步骤（3）低温发酵，其他步骤与实施例2相同。
对比4：
本对比4与实施例2比较，未进行步骤（3）中真空度调整，其他步骤与实施例2相同。
对比5：
本对比5与实施例2比较，步骤（4）中蒸煮温度为100℃以上、压强为常压，其他步骤与实施例2相同。
对照组：
对照组采用传统压榨方法，未使用冷冻处理、酶解、低温发酵和高压蒸煮方法。
对实施例1、实施例2、对比1、对比2、对比3、对比4、对比5及对照组实验方案，统计茶籽油提取率、酸价、亚麻油含量、加热试验（280℃）进行比较。
实验数据：
综合结果：本发明方法生产的茶籽油，与传统压榨方法相比，提取率提高14.95%，酸价降低2.8koh/（mg/g），亚麻油含量提高0.39%，并且茶籽油热稳定性好。使用冷冻方法和酶解方法，可提高提取率为4.62%、2.69%，酸价降低0.87koh/（mg/g）、0.50koh/（mg/g）,亚麻油含量提高0.17%、0.10%；而使用低温发酵和高压蒸煮方法，提取率提高3.33%、1.94%，酸价降低0.62koh/（mg/g）、0.36koh/（mg/g），并可提高茶籽油热温度性。