本发明涉及一种磁性材料技术领域，尤其是涉及一种微磁性低密度发泡橡胶、微磁性低密度发泡橡胶一体成型鞋及其制造方法。
背景技术：
中国是全球最大的鞋类生产和出口国，鞋类己成为中国经济的一大支柱，随着社会的发展，各行各业对鞋类的功能需求越来越多元化，特别是对鞋底的性能要求越来越高。
传统上鞋体的成型方法，通常是先制备橡胶鞋底，再对鞋底进行表面处理和涂刷上胶，然后再烘干、粘合、定型，工序多、效率低，加工费用高，另外，通过粘合剂粘合过程中，粘合剂成分的挥发会对环境造成污染，不环保。
技术实现要素：
基于此，有必要针对现有技术的不足，提供一种耐磨性好、穿着舒适、弹性好、生产自动化程度高、工艺简单的微磁性低密度发泡橡胶、微磁性低密度发泡橡胶一体成型鞋及其制造方法。
为解决上述技术问题，本发明所采用的技术方案是：一种微磁性低密度发泡橡胶一体成型鞋，包括由以下质量配比的组分制成：天然橡胶2000-3000，乙丙橡胶1000-2000，丁腈橡胶1000-2000，滑石粉200-500，钛白粉200-500，塑化剂5-10，白炭黑300-500，热塑性橡胶200-500，橡胶油200-500，氧化锌50-150，硬脂酸20-100，硫化促进剂20-70，防老剂20-50，发泡剂20-50，发泡促进剂5-15，硫磺5-20，发泡粉5-20，eva500-1000。
在其中一个实施例中，所述硫化促进剂为促进剂d、促进剂m，促进剂tmtd中的一种或两种以上的混合物。
在其中一个实施例中，所述发泡剂为两种发泡剂混合物，一种为ac化学发泡剂，另一种为发泡微球型物理发泡剂。
一种微磁性低密度发泡橡胶一体成型鞋，其包括鞋面及鞋底，所述鞋底为微磁性低密度发泡橡胶材质构造，所述鞋面一体成型粘合在鞋底上。
一种微磁性低密度发泡橡胶一体成型鞋的制造方法，其包括如下步骤：
(一)、制作微磁性低密度发泡橡胶；
(二)、将微磁性低密度发泡橡胶置于硫化成型模具内；
(三)、将制作好的鞋面套在鞋楦上，再将鞋楦放入至硫化成型模具内；
(四)、调节硫化成型模具内的温度，进行硫化成型；
(五)、开模脱楦：将鞋楦与鞋面进行脱离，制成成品鞋。
在其中一个实施例中，所述制作微磁性低密度发泡橡胶的方法为：
(1)、将天然橡胶、乙丙橡胶、丁腈橡胶、热塑性橡胶及eva进行混合；
(2)、加入塑化剂及橡胶油进行塑炼；
(3)、加入滑石粉、钛白粉、白炭黑、氧化锌、硬脂酸、硫化促进剂、防老剂、发泡剂、发泡促进剂及硫磺进行混炼，混炼合格后制成微磁性低密度发泡橡胶。
在其中一个实施例中，所述将微磁性低密度发泡橡胶置于硫化成型模具内的方法为：将微磁性低密度发泡橡胶进行裁片成型为未发泡鞋底，将未发泡鞋底置于硫化成型模具内。
在其中一个实施例中，所述将微磁性低密度发泡橡胶置于硫化成型模具内的方法为：将微磁性低密度发泡橡胶进行抽粒处理为颗粒状构造，再通过注塑机将微磁性低密度发泡橡胶注塑至硫化成型模具内。
在其中一个实施例中，所述硫化成型模具的成型温度为130-160℃，硫化时间为5-20min。
综上所述，本发明微磁性低密度发泡橡胶、微磁性低密度发泡橡胶一体成型鞋及其制造方法通过在鞋底发泡成型过程中将鞋面与鞋底紧密贴合，中间不需要预先制备橡胶鞋底，不需要对橡胶表面处理，不需要人工上胶粘合，节约了人力和工序，增加了生产效率，降低了生产成本。
具体实施方式
为能进一步了解本发明的特征、技术手段以及所达到的具体目的、功能，下面结合具体实施方式对本发明作进一步详细描述。
本发明一种微磁性低密度发泡橡胶，由以下质量配比的组分制成：
天然橡胶2000-3000，乙丙橡胶1000-2000，丁腈橡胶1000-2000，滑石粉200-500，钛白粉200-500，塑化剂5-10，白炭黑300-500，热塑性橡胶200-500，橡胶油200-500，氧化锌50-150，硬脂酸20-100，硫化促进剂20-70，防老剂20-50，发泡剂20-50，发泡促进剂5-15，硫磺5-20，eva500-1000。
所述硫化促进剂为促进剂d、促进剂dm，促进剂tmtd中的一种或几种以上的混合物。
所述发泡剂为两种发泡剂混合物，一种为ac化学发泡剂，另一种为发泡微球型物理发泡剂。
本发明微磁性低密度发泡橡胶的制作工艺具体如下，首先将天然橡胶、乙丙橡胶、丁腈橡胶、热塑性橡胶及eva进行混合，再加入塑化剂及橡胶油进行塑炼，之后加入滑石粉、钛白粉、白炭黑、氧化锌、硬脂酸、硫化促进剂、防老剂、发泡剂、发泡促进剂及硫磺进行混炼，混炼合格后将微磁性低密度发泡橡胶进行裁片备用。
本发明微磁性低密度发泡橡胶一体成型鞋包括鞋面及鞋底，所述鞋底为微磁性低密度发泡橡胶层，所述鞋面与鞋底贴合设置；具体地，所述鞋面一体成型粘合在鞋底上。
本发明微磁性低密度发泡橡胶一体成型鞋通过微磁性低密度发泡橡胶发泡成型为鞋底，使得鞋面与鞋底免人工贴合一体成型粘合，使得鞋底与鞋面粘合不容易开胶，耐磨性好、穿着舒适、弹性好、生产自动化程度高、工艺简单。
根据上述本发明微磁性低密度发泡橡胶一体成型鞋，本发明提供一种微磁性低密度发泡橡胶一体成型鞋的制造方法，该制造方法中涉及的鞋面及鞋底与上述微磁性低密度发泡橡胶一体成型鞋实施例阐述的技术特征相同，并能产生相同的技术效果。本发明微磁性低密度发泡橡胶一体成型鞋的制造方法，通过将鞋底进行发泡使得鞋面与鞋底一体成型粘合，免去了人工贴合工序，制造过程无需裁边，节省了人力资源，鞋底与鞋面粘合不容易开胶，耐磨性好、穿着舒适、弹性好、生产自动化程度高、工艺简单。
本发明微磁性低密度发泡橡胶一体成型鞋的制造方法，包括如下步骤：
(一)、制作微磁性低密度发泡橡胶：
(1)、将天然橡胶、乙丙橡胶、丁腈橡胶、热塑性橡胶及eva进行混合；
(2)、加入塑化剂及橡胶油进行塑炼；
(3)、加入滑石粉、钛白粉、白炭黑、氧化锌、硬脂酸、硫化促进剂、防老剂、发泡剂、发泡促进剂及硫磺进行混炼，混炼合格后制成微磁性低密度发泡橡胶。
(二)、将微磁性低密度发泡橡胶置于硫化成型模具内；
在其中一个实施例中，所述将微磁性低密度发泡橡胶置于硫化成型模具内的方法为：
将微磁性低密度发泡橡胶进行裁片成型为未发泡鞋底，将未发泡鞋底置于硫化成型模具内。
在其中一个实施例中，所述将微磁性低密度发泡橡胶置于硫化成型模具内的方法为：
将微磁性低密度发泡橡胶进行抽粒处理为颗粒状构造，再通过注塑机将微磁性低密度发泡橡胶注塑至硫化成型模具内。
(三)、将制作好的鞋面套在鞋楦上，再将鞋楦放入至硫化成型模具内；
(四)、调节硫化成型模具内的温度，进行硫化成型：硫化成型模具的成型温度为130-160℃，硫化时间为5-20min，当硫化成型模具内的温度达到发泡剂分解温度后，微磁性低密度发泡橡胶会进行发泡、硫化工序并对鞋面进行粘合，中间不需要预先制备橡胶鞋底，不需要对橡胶表面处理，不需要人工上胶粘合，节约了人力和工序，增加了生产效率，降低了生产成本；其中，由于发泡剂中发泡微球型物理发泡剂的作用，经过发泡硫化后的鞋底材料质轻、具有微磁性且强度高。
其中，微磁性低密度发泡橡胶在硫化成型模具内发泡后的产品尺寸稳定，适合大批量量产，不受硫化成型模具形状尺寸的限制，传统橡胶可以做的微磁性低密度发泡橡胶也都可以做。
(五)、开模脱楦：将鞋楦与鞋面进行脱离，制成成品鞋。
综上所述，本发明微磁性低密度发泡橡胶、微磁性低密度发泡橡胶一体成型鞋及其制造方法通过在鞋底发泡成型过程中将鞋面与鞋底紧密贴合，中间不需要预先制备橡胶鞋底，不需要对橡胶表面处理，不需要人工上胶粘合，节约了人力和工序，增加了生产效率，降低了生产成本。
以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对本发明范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明的保护范围应以所附权利要求为准。