本发明涉及橡胶成型技术，特别涉及一种再生胶的制备方法。
背景技术：
再生胶是以橡胶制品生产中已硫化的边角废料为原料加工成的、有一定可塑度、能重新使用的橡胶，简称再生胶。按所用废胶不同，再生胶分为外胎类、内胎类和胶鞋类等。
再生胶能部分地代替生胶用于橡胶制品，以节约生胶及炭黑，也有利于改善加工性能及橡胶制品的某些性能。再生过程是废胶在增塑剂(软化剂和活化剂)、氧、热和机械剪切的综合作用下使硫化橡胶的部分分子链和交联点断裂的过程。软化剂起膨胀和增塑作用，常用的有煤焦油、松焦油、石油系软化剂、裂化渣油。活化剂能缩短再生时间，减少软化剂用量。常用的活化剂为芳香族硫醇及其锌盐和芳香族二硫化物。再生胶生产过程包括粉碎、再生(脱硫)和精炼3个工序。工艺主要有油法(直接蒸气静态法)、水油法(蒸煮法)、高温动态脱硫法，压出法、化学处理法、微波法等。我国现在主要应用的再生胶的制造方法有油法、水油法、和高温动态脱硫法制造再生胶。
现有技术中的再生胶的制备方法，其制备获得的再生胶在储存期间，再生胶每天升高3至4个门尼值，一个月升至180多，存在门尼粘度不稳定的问题，会引发后续工艺性能差，混炼压不成片的问题。
技术实现要素：
本发明所要解决的技术问题是：提供一种门尼粘度稳定的再生胶的制备方法。
为了解决上述技术问题，本发明采用的技术方案为：
一种再生胶的制备方法，将废橡胶依次进行粉碎、滤选分离、脱硫和精炼，获得所述再生胶，所述脱硫步骤具体为：将100重量份的滤选分离后的废橡胶、10-15重量份的松香软化剂、2-3重量份的g-680再生活化剂、2-3重量份的rx-680活化剂、3-5重量份的氧化锌活化剂和1-3重量份的kh-570偶联剂混合，于压力为20-30mpa、温度为220-320℃的条件下进行脱硫处理，所述脱硫处理的时间为55-60min，然后进行精炼步骤。
本发明的有益效果在于：
设计上述重量份的原料，将g-680再生活化剂、rx-680活化剂和氧化锌活化剂复配使用作用复合再生活化剂，并设计上述具体重量份比例，复合再生活化剂与上述松香软化剂、偶联剂配合使用后，可在动态脱硫过程中分裂出活性自由基，这种高活性自由基既能阻止高分子聚合物热氧化速度，又能使硫化胶粉的脱硫时间缩短8-9倍，同时稳定硫化胶大分子的结构。裂解出来的高活性自由基，起到接受体的作用，它与硫化胶大分子中的硫键结合，进而加快硫化胶结构的裂解破坏过程，阻止橡胶分子链之间的再度聚合，从而有效提高产品的可塑度，达到硫化胶粉脱硫再生的目的，能加速橡胶大分子链断的断裂进程，同时有效阻止断裂的大分子再次结合的机会，提供热氧环境下优异的抗破坏性。从而有效的达到废旧橡胶的再生利用；进而，可以保证门尼粘度稳定。
具体实施方式
为详细说明本发明的技术内容、所实现目的及效果，以下结合实施方式予以说明。
本发明最关键的构思在于：将g-680再生活化剂、rx-680活化剂和氧化锌活化剂复配使用作用复合再生活化剂，并设计该复合再生活化剂与上述松香软化剂、偶联剂配合使用。
本发明提供一种再生胶的制备方法，将废橡胶依次进行粉碎、滤选分离、脱硫和精炼，获得所述再生胶，所述脱硫步骤具体为：将100重量份的滤选分离后的废橡胶、10-15重量份的松香软化剂、2-3重量份的g-680再生活化剂、2-3重量份的rx-680活化剂、3-5重量份的氧化锌活化剂和1-3重量份的kh-570偶联剂混合，于压力为20-30mpa、温度为220-320℃的条件下进行脱硫处理，所述脱硫处理的时间为55-60min，然后进行精炼步骤。
从上述描述可知，本发明的有益效果在于：
设计上述重量份的原料，将g-680再生活化剂、rx-680活化剂和氧化锌活化剂复配使用作用复合再生活化剂，并设计上述具体重量份比例，复合再生活化剂与上述松香软化剂、偶联剂配合使用后，可在动态脱硫过程中分裂出活性自由基，这种高活性自由基既能阻止高分子聚合物热氧化速度，又能使硫化胶粉的脱硫时间缩短8-9倍，同时稳定硫化胶大分子的结构。裂解出来的高活性自由基，起到接受体的作用，它与硫化胶大分子中的硫键结合，进而加快硫化胶结构的裂解破坏过程，阻止橡胶分子链之间的再度聚合，从而有效提高产品的可塑度，达到硫化胶粉脱硫再生的目的，能加速橡胶大分子链断的断裂进程，同时有效阻止断裂的大分子再次结合的机会，提供热氧环境下优异的抗破坏性。从而有效的达到废旧橡胶的再生利用；进而，可以保证门尼粘度稳定。
进一步的，将废橡胶、松香软化剂、双戊烯再生活化剂、三乙烯四胺软化剂和三乙醇胺再生活化剂于脱硫罐中进行混合。
进一步的，所述g-680再生活化剂、rx-680活化剂和氧化锌活化剂的总含量与松香软化剂的含量的比值为(0.8-1):1。
由上述描述可知，优选的，g-680再生活化剂、rx-680活化剂和氧化锌活化剂的总含量与松香软化剂的含量的比值为(0.8-1):1，可进一步获得较高的拉伸强度。
进一步的，所述脱硫处理的压力为25mpa，温度为260℃。
由上述描述可知，优选的，可采用上述脱硫处理的压力和温度，进一步缩短脱硫时间。
进一步的，所述粉碎步骤具体为：将废橡胶粉碎至15-25目大小。
由上述描述可知，上述废橡胶的粉碎大小可以提高再生胶的物理机械性能，且可进一步帮助提高拉伸强度(提高幅度为1-1.5mpa)。
本发明的实施例一为：
本实施例的再生胶的制备方法，将废橡胶依次进行粉碎、滤选分离、脱硫和精炼，获得所述再生胶，所述脱硫步骤具体为：将100重量份的滤选分离后的废橡胶、10重量份的松香软化剂、2重量份的g-680再生活化剂、2重量份的rx-680活化剂、3重量份的氧化锌活化剂和1重量份的kh-570偶联剂于脱硫罐中进行混合，于压力为20mpa、温度为220℃的条件下进行脱硫处理，所述脱硫处理的时间为55min，然后进行精炼步骤。所述粉碎步骤具体为：将废橡胶粉碎至15目大小。
本发明的实施例二为：
本实施例的再生胶的制备方法，将废橡胶依次进行粉碎、滤选分离、脱硫和精炼，获得所述再生胶，所述脱硫步骤具体为：将100重量份的滤选分离后的废橡胶、15重量份的松香软化剂、3重量份的g-680再生活化剂、3重量份的rx-680活化剂、5重量份的氧化锌活化剂和3重量份的kh-570偶联剂于脱硫罐中进行混合，于压力为30mpa、温度为320℃的条件下进行脱硫处理，所述脱硫处理的时间为60min，然后进行精炼步骤。所述粉碎步骤具体为：将废橡胶粉碎至25目大小。
本发明的实施例三为：
本实施例的再生胶的制备方法，将废橡胶依次进行粉碎、滤选分离、脱硫和精炼，获得所述再生胶，所述脱硫步骤具体为：将100重量份的滤选分离后的废橡胶、10.5重量份的松香软化剂、2.9重量份的g-680再生活化剂、2.9重量份的rx-680活化剂、4.7重量份的氧化锌活化剂和2重量份的kh-570偶联剂于脱硫罐中进行混合，于压力为25mpa、温度为280℃的条件下进行脱硫处理，所述脱硫处理的时间为58min，然后进行精炼步骤。所述粉碎步骤具体为：将废橡胶粉碎至20目大小。
性能测试
将实施例一至实施例三制备获得的再生胶依次按照《gb/t13460-2008再生橡胶》中的标准分别在制备后2天、3天和30天时进行门尼粘度性能测试。上述gb/t13460-2008标准的门尼粘度(1+4)100的标准值为：≤85。
测得结果为：
实施例一制备获得的再生胶分别在制备后2天、3天和30天时的门尼粘度依次为45.6、48.1、51.1。
实施例二制备获得的再生胶分别在制备后2天、3天和30天时的门尼粘度依次为46.6、48.1、50.1。
实施例三制备获得的再生胶分别在制备后2天、3天和30天时的门尼粘度依次为45.2、45.8、49.5。
综上所述，本发明提供的再生胶的制备方法具有保证门尼粘度稳定的优点。
以上所述仅为本发明的实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是利用本发明说明书内容所作的等同变换，或直接或间接运用在相关的技术领域，均同理包括在本发明的专利保护范围内。