本发明涉及复合材料技术领域，特别涉及聚乳酸复合材料、汽车后地板及制备方法。
背景技术：
聚乳酸树脂是一种以乳酸为单体经化学合成或生物合成得到的高分子材料，其原料主要是玉米等农作物，具有来源广泛，价格低廉，碳排放少等优点。在安全性方面，聚乳酸无毒无刺激性，具有优异的透明性和生物降解性能，易被自然界的多种微生物或动植物体内的酶分解代谢，最终形成二氧化碳和水，环境影响小，是理想的绿色高分子材料。此外，聚乳酸相对于其他生物可降解聚合物具有高强度、高模量等优点，且有较好的抗溶剂性，可用多种方式进行加工，但是纯的聚乳酸的热变形温度较低，限制了其应用发展。
氢燃料电池车需要在新能源车基础上增加一套氢燃料电池系统和车载储氢系统，除大幅增加整车装备质量外，车载储氢系统需要额外占据大量空间。对于空间有限的乘用车而言，通常车载储氢系统布置在后备箱中，为确保后备箱有足够的使用空间，设计时氢瓶需要下沉处理，即需要将原有的金属后地板进行切割，然后再对氢瓶上下两个面进行物理隔断。一方面此方法需要切割、焊接等操作，较为复杂，另一方面传统钢铁材质的汽车后地板一般较重。
技术实现要素：
鉴于此，本发明提供一种耐热温度高、机械性能好的聚乳酸复合材料、汽车后地板及制备方法，制备的汽车后地板，质量轻且无需切割，安装方便。
具体而言，包括以下的技术方案：
一方面，提供一种聚乳酸复合材料，所述聚乳酸复合材料通过以下质量百分比的原料制备得到：
聚乳酸粒子：50％-85％；
填充剂：5％-25％；
海藻纤维：5％-25％；
成核剂：0.5％-2％；
水解抑制剂：0.4％-1％；以及
抗老化剂：0.1％-1％；
其中，所述海藻纤维的直径为0.4μm-0.8μm，长度为1000μm-1500μm，干态断裂强度≥1.50cn/dtex，疵点含量≤30.0mg/100g。
在一种可能的实现方式中，所述海藻纤维的干断裂强度≥1.80cn/dtex，疵点含量≤12.0mg/100g。
在一种可能的实现方式中，所述聚乳酸粒子的分子量为10-30万。
在一种可能的实现方式中，所述填充剂为滑石粉和/或碳酸钙，所述填充剂的粒径大小为3000-6000目。
在一种可能的实现方式中，所述成核剂为邻苯二甲酰亚胺、均苯三甲酸三酰胺、磷酸苯基二钠及苯基磷酸锌中的至少一种。
在一种可能的实现方式中，所述水解抑制剂为n,n-二异丙基碳二亚胺、二环己基碳二亚胺及n,n-二(2,6-二异丙基苯)碳二亚胺中的至少一种。
在一种可能的实现方式中，所述抗老化剂为受阻胺类抗氧剂、受阻酚类抗氧剂、亚磷酸盐、金属钝化剂、二苯甲酮类及苯并三唑类光稳定剂中的至少一种。
另一方面，提供了前述任一项所述的聚乳酸复合材料的制备方法，包括：
将聚乳酸粒子进行真空干燥，得到干燥的聚乳酸粒子；
将所述干燥的聚乳酸粒子、所述填充剂、所述海藻纤维、所述成核剂、所述水解抑制剂及所述抗老化剂按组分比例加入搅拌机中，搅拌混匀，得到混合物料；以及
将所述混合物料加入双螺杆挤出机中熔融共混，挤出、风冷、切粒得到所述聚乳酸复合材料。
另一方面，提供了在一种汽车后地板，采用前面任一项所述的聚乳酸复合材料制备而成。.
在一种可能的实现方式中，所述汽车后地板包括本体及储氢瓶紧固螺母，所述本体上具有氢瓶储槽，所述储氢瓶紧固螺母位于所述氢瓶储槽的四周。
另一方面，提供了一种汽车后地板的制备方法，包括：
提供前面任一项所述的聚乳酸复合材料或者采用前面所述的聚乳酸复合材料的制备方法制备得到所述聚乳酸复合材料；
提供储氢瓶紧固螺母及注塑模具，所述储氢瓶紧固螺母用于储氢瓶及所述汽车后地板的固定，所述注塑模具用于所述汽车后地板的成型，并将所述储氢瓶紧固螺母预置入所述注塑模具中；
将所述聚乳酸复合材料真空干燥，然后通过单螺杆注塑机及所述注塑模具，注塑得到所述汽车后地板。
在一种可能的实现方式中，在所述将储氢瓶紧固螺母预置入注塑模具中步骤之前，还包括对所述储氢瓶紧固螺母的除油及干燥处理。
本发明实施例提供的技术方案的有益效果至少包括：
本发明实施例提供的聚乳酸复合材料，通过对该聚乳酸复合材料的配方中各个成分的含量的调节控制，以及对添加的海藻纤维的各个性能指标的控制，能够使使用该配方的聚乳酸复合材料具有较高的耐热性能及机械强度，使用该聚乳酸复合材料制备的汽车后地板的耐热性能能够达到103℃，耐冲击性能不低于6.5kj/m2；
本发明提供的汽车后地板具有可盛放储氢瓶的氢瓶储槽，一方面可以实现轻量化，在满足使用性能要求的情况下较钣金件减重16％～45％，另一方面，汽车后地板设有储氢瓶的氢瓶储槽，安装储氢瓶时无需切割，且底部无需再进行单独的物理隔断操作，安装方便。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本发明实施例提供的聚乳酸复合材料汽车后地板的结构示意图；
图2为本发明实施例提供的左支撑板结构示意图；
图3为本发明实施例提供的右支撑板结构示意图；
图4为本发明实施例聚乳酸复合材料后地板、左支撑板、右支撑板及储氢瓶装配连接示意图。
其中，
本体-100；
氢瓶储槽-110；
卡扣孔-120；
管道走线孔-130；
第一紧固安装孔-140；
储氢瓶紧固螺母-150；
左支撑板-200；
左支撑板后端焊接上折边-210；
左支撑板侧边焊接上折边-220；
左支撑板第二紧固安装孔-230；
左支撑板工艺孔-240；
左支撑板卡扣孔-250；
右支撑板-300；
右支撑板后端焊接上折边-310；
右支撑板侧边焊接上折边-320；
右支撑板第二紧固安装孔-330；
右支撑板工艺孔-340；
右支撑板侧边焊接下折边-350；
右支撑板卡扣孔-360；
储氢瓶-400；
储氢瓶卡箍-410。
具体实施方式
为使本发明的技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本发明实施方式作进一步地详细描述。
本发明实施例提供一种聚乳酸复合材料，该聚乳酸复合材料通过以下质量百分比的原料制备得到：
聚乳酸粒子：50％-85％；
填充剂：5％-25％；
海藻纤维：5％-25％；
成核剂：0.5％-2％；
水解抑制剂：0.4％-1％；以及
抗老化剂：0.1％-1％。
其中，海藻纤维的直径可以为0.4μm-0.8μm，长度可以为1000μm-1500μm，干态断裂强度可以≥1.50cn/dtex，疵点含量可以≤30.0mg/100g。
本发明实施例提供的聚乳酸复合材料，通过对该聚乳酸复合材料的配方中各个成分的含量的调节控制，以及对添加的海藻纤维的各个性能指标的控制，能够使使用该配方的聚乳酸复合材料具有较高的耐热性能及机械强度。使用该聚乳酸复合材料制备的汽车后地板的耐热性能能够达到103℃，耐冲击性能不低于6.5kj/m2。
海藻纤维中含有大量的活性基团羟基，具有一定的反应活性，能促进聚乳酸、填充剂、成核剂、水解抑制剂及抗老化剂之间的反应，有效提高聚乳酸的耐热性、机械性能等。可选的，海藻纤维的干断裂强度为≥1.80cn/dtex，疵点含量≤12.0mg/100g。
在其中一个实施例中，聚乳酸粒子的分子量可以为10-30万。通过调整聚乳酸粒子的分子量可以有效地提高由聚乳酸粒子制备的复合材料的机械强度。聚乳酸粒子的直径可以为3mm，长度可以为4-6mm。
填充剂可以为滑石粉及碳酸钙中的至少一种，填充剂的粒径大小可以为3000目-6000目。填充剂合理的种类及粒径选择，可以有效地促进聚乳酸结晶的生成及重排作用，可以起到改善聚乳酸结晶性能的作用，进而提高聚乳酸复合材料的耐热性能和尺寸稳定性能。
成核剂可以为邻苯二甲酰亚胺、均苯三甲酸三酰胺、磷酸苯基二钠及苯基磷酸锌中的一种或多种。成核剂可以用来改善聚乳酸的结晶速度，提高聚乳酸复合材料的耐热性能。
水解抑制剂可以为n,n-二异丙基碳二亚胺、二环己基碳二亚胺及n,n-双(2,6-二异丙基苯)碳二亚胺中的一种或多种。通过添加合适的水解抑制剂可以有效的防止聚乳酸在加工过程中的水解，很好的保障聚乳酸成分的含量。
抗老化剂可以为受阻胺类抗氧剂、受阻酚类抗氧剂、亚磷酸盐、金属钝化剂、二苯甲酮类及苯并三唑类光稳定剂中的一种或多种。抗老化剂的添加，可以延缓聚乳酸复合材料及其制备的产品的老化速率，延长聚乳酸材料及其制备的产品的使用寿命。
本发明实施例还提供一种聚乳酸复合材料的制备方法，包括：
s100，将聚乳酸粒子进行真空干燥，得到干燥的聚乳酸粒子；
s200，将干燥的聚乳酸粒子、填充剂、海藻纤维、成核剂、水解抑制剂及抗老化剂按组分比例加入搅拌机中，搅拌混匀，得到混合物料；以及
s300，将混合物料加入双螺杆挤出机中熔融共混，挤出、风冷、切粒得到聚乳酸复合材料。
在步骤s100中，真空干燥的温度可以为50℃-70℃，真空度可以≤0.1mpa，时间可以为3h-8h。
在步骤s200中，搅拌机的搅拌速度可以为100r/min-2500r/min，搅拌混合时间可以为5min-30min。
在步骤s300中，双螺杆挤出机的螺杆转速可以为20r/min-180r/min，挤出温度可以为140℃-220℃。通过对挤出温度的合理控制，可以有效防止聚乳酸发生分解，更好的保障制备出的聚乳酸复合材料的性能。挤出温度还可以为160℃-200℃。可选的，双螺杆挤出机从进料口到模头共含有十一个温度区段，各段温度分别可以为160℃、170℃、180℃、185℃、190℃、195℃、200℃、190℃、180℃、170℃、165℃。混合物料进入双螺杆挤出机中熔融共混之后挤出挤出物，挤出物在传送带上经过风冷之后进入切粒机进行切粒，从而能够得到聚乳酸复合材料粒料。
本发明实施例还提供一种汽车后地板的制备方法，包括：
s400，提供前面任一项所述的聚乳酸复合材料或者采用前面所述的聚乳酸复合材料的制备方法制备得到聚乳酸复合材料；
s500，提供储氢瓶紧固螺母及注塑模具，储氢瓶紧固螺母用于储氢瓶及汽车后地板的固定，注塑模具用于汽车后地板的成型，并将储氢瓶紧固螺母预置入注塑模具中；
s600，将聚乳酸复合材料真空干燥，然后使用单螺杆注塑机及注塑模具，注塑得到汽车后地板。
可选的，在步骤s500中，将储氢瓶紧固螺母预置入注塑模具中之前还可以进一步包括步骤s510，对储氢瓶紧固螺母的除油及干燥处理。干燥处理中的干燥温度可以为60℃-100℃，干燥时间可以为20min-60min。对储氢瓶紧固螺母进行除油及干燥处理可以更好的保障氢瓶紧固螺母与聚乳酸复合材料表界面的充分接触。将储氢瓶紧固螺母预置入注塑模具中，在进行汽车后地板的注塑成型，可以使储氢瓶紧固螺母与汽车后地板实现一体成型，方便后期的安装使用。
在步骤s600中，聚乳酸复合材料粒料的真空干燥温度可以为55℃-70℃，真空度可以≤0.1mpa，时间可以为0.5h-2h。注塑成型的挤出温度可以为160℃-190℃，模具温度可以为100℃-120℃，保温时间可以为30s-50s，注塑得到聚乳酸复合材料汽车后地板。在真空条件下对聚乳酸复合材料进行干燥可以有效地除去聚乳酸复合材料粒料中的水分。
请参阅图1，本发明实施例还提供一种汽车后地板，采用前面所述的聚乳酸复合材料制备而成。汽车后地板包括本体100及储氢瓶紧固螺母150。本体100上具有氢瓶储槽110。氢瓶储槽110可以是本体100局部凹陷可以形成，氢瓶储槽110的大小及形状适用于需要安装的储氢瓶400的大小及形状。储氢瓶紧固螺母150可以位于氢瓶储槽110的四周。
本发明实施例提供的汽车后地板，具有可盛放储氢瓶400的氢瓶储槽110，一方面可以实现轻量化，在满足使用性能要求的情况下较钣金件减重16％～45％，另一方面，汽车后地板设有储氢瓶400的氢瓶储槽110，安装储氢瓶400时无需切割，且底部无需再进行单独的物理隔断操作，安装方便。
储氢瓶紧固螺母150的数量可以为4个，两两对称分布在氢瓶储槽110的轴向两侧。本体100上还可以开设有管道走线孔130、卡扣孔120以及第一紧固安装孔140。可选的，管道走线孔130的数量为3个。第一紧固安装孔140可以位于氢瓶储槽110纵向两侧，卡扣孔120可以位于氢瓶储槽110横向两侧。第一紧固安装孔140及卡扣孔120的数量根据实际情况而定。可选的，卡扣孔120的数量为4个，第一紧固安装孔140的数量为8个。
可选的，制备的聚乳酸复合材料汽车后地板的横截面的厚度为3mm-5mm。
聚乳酸粒子可以来源于玉米等农作物，可实现全生物降解，绿色环保。
请一并参阅图2至图4，本发明实施例还提供一种聚乳酸材料汽车后地板的安装方法：
提供金属支撑板，可以包括左支撑板200和右支撑板300；
使用紧固螺栓将左支撑板200上的左支撑板第二紧固安装孔230、右支撑板300上的右支撑板第二紧固安装孔330与聚乳酸复合材料汽车后地板本体100上的第一紧固安装孔140紧固连接，紧固螺母可以焊接于左支撑板200和右支撑板300的底端，并分别与左支撑板200和右支撑板300上的第二紧固安装孔(230、330)一一对应，其中聚乳酸复合材料汽车后地板本体100与左支撑板200和右支撑板300搭接的区域可以进行预处理，采用400目-800目的水砂纸进行打磨，并用无水乙醇、异丙醇、丙酮等有机溶剂进行擦拭脱脂，干燥后在搭接区域单面均匀涂覆拉伸强度≥6.0mpa、拉伸断裂伸长率≥300％、邵氏硬度为40-70、剪切强度≥3.0mpa、撕裂强度≥10n/mm、剥离时90％以上内聚破坏、室温固化24小时可达到最大强度的聚氨酯结构胶；
然后，将左支撑板200和右支撑板300上的后端焊接上折边(210、310)、侧边焊接上折边(220、320)、侧边焊接下折边(350)与车身骨架焊接在一起，完成聚乳酸复合材料汽车后地板的安装。
之后可以经储氢瓶400放置入氢瓶储槽110中，并通过紧固螺栓及聚乳酸复合材料后地板本体100上的储氢瓶紧固螺母150将储氢瓶卡箍410进行紧固固定，其中储氢瓶紧固螺母150通过镶嵌件的方法与聚乳酸复合材料汽车后地板本体100一体成型；从储氢瓶400引出的氢气管道可从聚乳酸复合材料汽车后地板本体100上的管道走线孔130及左支撑板200、右支撑板300上的工艺孔(240、340)穿过而引向氢燃料电池电堆。左支撑板200还具有左支撑板卡扣孔250，右支撑板300具有右支撑板卡扣孔360。左支撑板卡扣孔250及右支撑板卡扣孔360，可以用于汽车后地板内衬的安装固定使用。另外，为了美观及后备箱储存货物需要，可以使用毛毡或其他板材将储氢瓶进行物理隔断。
实施例1
本实施例提供了一种聚乳酸复合材料，并利用该聚乳酸复合材料制备得到汽车后地板。所涉及步骤如下所示：
将分子量为30万的聚乳酸粒子在50℃、真空度0.1mpa的烘箱中干燥6h，得到干燥的聚乳酸粒子；
将上述步骤中得到的干燥的聚乳酸粒子、填充剂3000目的碳酸钙粉末、海藻纤维、成核剂邻苯二甲酰亚胺、水解抑制剂n,n-二异丙基碳二亚胺和抗老化剂，分别按照占混合物总量的质量百分比85％、6％、5％、2％、1％、1％称取，并加入搅拌机中，100r/min条件下搅拌30min，得到混合均匀的混合物料，其中抗老化剂为二苯甲酮类与受阻胺类抗氧剂质量比1:1的混合物，海藻纤维的直径为0.4μm，长为1500μm，干断裂强度≥1.80cn/dtex，疵点含量≤30.0mg/100g；
将所得到的混合物料加入双螺杆挤出机中，螺杆转速为20r/min，挤出机中各段温度分别为：160℃、170℃、180℃、185℃、190℃、195℃、200℃、190℃、180℃、170℃、165℃，挤出物在传送轨道上风冷，然后进入切粒机切粒，得到聚乳酸复合材料粒料；
将聚乳酸复合材料粒料在温度55℃，真空度0.1mpa条件下真空干燥2h，得到干燥的聚乳酸复合材料粒料，然后将其加入单螺杆注塑机中，挤出温度设为160℃，模具温度设为100℃，保温50s，得到截面厚度5.0mm的汽车后地板。
该汽车后地板耐热温度(维卡软化温度)能够达到105℃，抗冲击性能(依据gb/t1043-93)能够达到6.5kj/m2。
实施例2
本实施例提供了一种聚乳酸复合材料，并利用该聚乳酸复合材料制备得到汽车后地板。所涉及步骤如下所示：
将分子量为25万的聚乳酸粒子在60℃、真空度0.1mpa的烘箱中干燥7h，得到干燥的聚乳酸粒子；
将上述步骤中得到的干燥的聚乳酸粒子、填充剂6000目的滑石粉、海藻纤维、成核剂邻苯二甲酰亚胺、水解抑制剂n,n-二异丙基碳二亚胺和抗老化剂，分别按照占混合物总量的质量百分比80％、5％、12％、1.7％、0.8％、0.5％称取，并加入搅拌机中，500r/min条件下搅拌25min，得到混合均匀的混合物料，其中抗氧剂为二苯甲酮类与受阻胺类抗氧剂质量比1:1混合物，海藻纤维的直径为0.4μm，长为1000μm，干断裂强度≥1.80cn/dtex，疵点含量≤30.0mg/100g；
将所得到的混合物料加入双螺杆挤出机中，螺杆转速为60r/min，挤出机中各段温度分别为：160℃、170℃、180℃、185℃、190℃、195℃、200℃、190℃、180℃、170℃、165℃，挤出物在传送轨道上风冷，然后进入切粒机切粒，得到聚乳酸复合材料粒料；
将聚乳酸复合材料粒料在温度65℃，真空度0.1mpa条件下真空干燥1.5h，得到干燥的聚乳酸复合材料粒料，然后将其加入单螺杆注塑机中，挤出温度设为190℃，模具温度设为120℃，保温30s，得到截面厚度5.0mm的汽车后地板。
该汽车后地板耐热温度(维卡软化温度)能够达到107℃，抗冲击性能(依据gb/t1043-93)能够达到6.8kj/m2。
实施例3
本实施例提供了一种聚乳酸复合材料，并利用该聚乳酸复合材料制备得到汽车后地板。所涉及步骤如下所示：
将分子量为25万的聚乳酸粒子在70℃、真空度0.1mpa的烘箱中干燥3h，得到干燥的聚乳酸粒子；
将上述步骤中得到的干燥的聚乳酸粒子、填充剂5000目的碳酸钙粉末、海藻纤维、成核剂均苯三甲酸三酰胺、水解抑制剂和抗老化剂分别按照占混合物总量的质量百分比70％、9％、18％、1.5％、0.6％、0.9％称取，并加入搅拌机中，1000r/min条件下搅拌15min，得到混合均匀的混合物料，其中水解抑制剂为二环己基碳二亚胺与n,n-二(2,6-二异丙基苯)碳二亚胺质量比1:1混合物，抗氧剂为苯并三唑类与受阻酚类抗氧剂质量比1:1混合物，海藻纤维的直径为0.8μm，长为1000μm，干断裂强度≥1.80cn/dtex，疵点含量≤12.0mg/100g；
将所得到的混合物料加入双螺杆挤出机中，螺杆转速为100r/min，挤出机中各段温度分别为：160℃、170℃、180℃、185℃、190℃、195℃、200℃、190℃、180℃、170℃、165℃，挤出物在传送轨道上风冷，然后进入切粒机切粒，得到聚乳酸复合材料粒料；
将聚乳酸复合材料粒料在温度70℃，真空度0.1mpa条件下真空干燥0.5h，得到干燥的聚乳酸复合材料粒料，然后将其加入单螺杆注塑机中，挤出温度设为180℃，模具温度设为120℃，保温40s，得到截面厚度4.5mm的汽车后地板。
该汽车后地板耐热温度(维卡软化温度)能够达到113℃，抗冲击性能(依据gb/t1043-93)能够达到7.3kj/m2。
实施例4
本实施例提供了一种聚乳酸复合材料，并利用该聚乳酸复合材料制备得到汽车后地板。所涉及步骤如下所示：
将分子量为20万的聚乳酸粒子在70℃、真空度0.1mpa的烘箱中干燥3h，得到干燥的聚乳酸粒子；
将上述步骤中得到的干燥的聚乳酸粒子、填充剂4000目的滑石粉、海藻纤维、成核剂均苯三甲酸三酰胺、水解抑制剂n,n-二(2,6-二异丙基苯)碳二亚胺)和抗老化剂亚磷酸盐分别按照占混合物总量的质量百分比60％、13％、25％、1％、0.5％、0.5％称取，并加入搅拌机中，2500r/min条件下搅拌5min，得到混合均匀的混合物料，其中海藻纤维的直径为0.6μm，长为1200μm，干断裂强度≥1.50cn/dtex，疵点含量≤12.0mg/100g；
将所得到的混合物料加入双螺杆挤出机中，螺杆转速为180r/min，挤出机中各段温度分别为：160℃、170℃、180℃、185℃、190℃、195℃、200℃、190℃、180℃、170℃、165℃，挤出物在传送轨道上风冷，然后进入切粒机切粒，得到聚乳酸复合材料粒料；
将聚乳酸复合材料粒料在温度70℃，真空度0.1mpa条件下真空干燥0.5h，得到干燥的聚乳酸复合材料粒料，然后将其加入单螺杆注塑机中，挤出温度设为175℃，模具温度设为115℃，保温35s，得到截面厚度4.0mm的汽车后地板。
该汽车后地板耐热温度(维卡软化温度)能够达到115℃，抗冲击性能(依据gb/t1043-93)能够达到7.8kj/m2。
实施例5
本实施例提供了一种聚乳酸复合材料，并利用该聚乳酸复合材料制备得到汽车后地板。所涉及步骤如下所示：
将分子量为10万的聚乳酸粒子在70℃、真空度0.1mpa的烘箱中干燥3h，得到干燥的聚乳酸粒子；
将上述步骤中得到的干燥的聚乳酸粒子、填充剂3500目的碳酸钙粉末、海藻纤维、成核剂、水解抑制剂二环己基碳二亚胺和抗老化剂亚磷酸盐分别按照占混合物总量的质量百分比50％、25％、24％、0.5％、0.4％、0.1％称取，并加入搅拌机中，800r/min条件下搅拌30min，得到混合均匀的混合物料，其中成核剂为磷酸苯基二钠与苯基磷酸锌质量比2:1混合物，海藻纤维的直径为0.6μm，长为1500μm，干断裂强度≥1.50cn/dtex，疵点含量≤12.0mg/100g；
将所得到的混合物料加入双螺杆挤出机中，螺杆转速为120r/min，挤出机中各段温度分别为：160℃、170℃、180℃、185℃、190℃、195℃、200℃、190℃、180℃、170℃、165℃，挤出物在传送轨道上风冷，然后进入切粒机切粒，得到聚乳酸复合材料粒料；
将聚乳酸复合材料粒料在温度70℃，真空度0.1mpa条件下真空干燥0.5h，得到干燥的聚乳酸复合材料粒料，然后将其加入单螺杆注塑机中，挤出温度设为170℃，模具温度设为110℃，保温30s，得到截面厚度3.0mm的汽车后地板。
该汽车后地板耐热温度(维卡软化温度)能够达到115℃，抗冲击性能(依据gb/t1043-93)能够达到7.7kj/m2。
以上所述仅是为了便于本领域的技术人员理解本发明的技术方案，并不用以限制本发明。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。