本发明涉及耐磨防水材料技术领域，具体为一种汽车塑料件用耐磨防水材料及制备方法。
背景技术
30多年来，塑料在汽车中的应用不断增多。目前，工业发达国家汽车塑料的用量占塑料总消费量的8％～10％。从现代汽车使用的材料来看，无论是外装饰件、内装饰件，还是功能与结构件，到处都可以看到塑料制作的影子。外装饰件的应用特点是以塑代钢，减轻汽车自重，主要部件有保险杠、挡泥板、车轮罩、导流板等；内装饰件的主要部件有仪表板、车门内板、副仪表板、杂物箱盖、座椅、后护板等；功能与结构件主要有邮箱、散热器水室、空气过滤器罩、风扇叶等。
汽车塑料化是当今国际汽车制造业的一大发展趋势。当前车用市场需求已转向重量更轻的运动型多功能车、小型货车和其他轻型车辆，这将促使车用材料向更轻质化发展。
防水材料具有低温柔性、自愈性及粘结性能好的特点，可常温施工、施工速度快且符合环保要求。尤其是不用热熔法施工，免去火灾之忧。防水材料耐低温性能好，适用于工业与民用建筑物的屋面、地下室、室内、市政工程、蓄水池、游泳池、地铁和隧道的防水、防潮和密封。尤其适用于需要冷施工的军事设施和不宜动用明火的石油库、化工厂、纺织厂、粮库等防水防腐工程。
目前已提出将汽车塑件加以防水功能，可增加使用时的安全性，减少腐蚀，确保汽车室内的干燥洁净程度，但是目前的防水塑料件还存在的主要缺陷在于耐磨性能差，导致汽车塑件的使用寿命短，严重影响使用体验。
技术实现要素：
为了克服现有技术方案的不足,本发明提供一种汽车塑料件用耐磨防水材料及制备方法，能有效的解决背景技术提出的问题。
本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：
一种汽车塑料件用耐磨防水材料，包括防水混合塑胶，所述防水混合塑胶内还混合有隔热填料和耐磨增强填料，所述防水混合塑胶由如下重量份的原料制备而成：去离子水30～40份、耐磨橡胶20～30份、聚丙烯树脂18～28份、酚醛树脂15～25份、石英砂粉10～20份、苯丙乳液8～15份、三甘醇单乙醚8～12份、羟甲基纤维素5～12份、过硫酸铵5～10份、丙酮缩甘油5～9份、硫酸铝5～8份、乙二胺四乙酸二钠钙5～7份、沥青4～7份。
作为本发明一种优选的技术方案，所述隔热填料由如下重量份的原料制备而成：水20～45份、聚苯乙烯7～14份、硅灰石粉15～30份、煤灰粉10～14份、重晶石粉7～12份、硬脂酸镁7～13份、乙醇10～15份、云母粉6～12份、滑石粉3～6份。
作为本发明一种优选的技术方案，所述耐磨增强填料由如下重量份的原料制备而成：可膨胀石墨粉15～25份、碳化硅粉10～20份、铁基合金5～15份、氧化钛5～10份、pc和增韧剂5～10份、芳香族聚酰胺2～3份。
作为本发明一种优选的技术方案，所述防水混合橡胶内还包括防老化剂，所述防老化剂具体为包括n，n′-二苯基对苯二胺和2,2′-二氨基二苯硫醚n的混合溶液。
作为本发明一种优选的技术方案，所述耐磨橡胶的制备方法为：按量将橡胶基材、炭黑、硅烷偶联剂、活性剂、石蜡高温锻炼，获得母胶体；然后按量将硫化剂、硬脂酸、氧化锌熔炼，获得橡胶基体，将橡胶基体浸泡在表面处理液中，取出干燥后获得耐磨橡胶。
另外本发明还提供了一种汽车塑料件用耐磨防水材料的制备方法，包括如下步骤：
步骤100、制备耐磨防水塑胶，将去离子水的加入反应釜内，将耐磨橡胶、聚丙烯树脂和酚醛树脂分次定量的加入反应釜内，调整温度在220～250℃高温下使得树脂橡胶熔化分散，按重量份依次加入石英砂粉、硫化剂、苯丙乳液、三甘醇单乙醚、羟甲基纤维素、过硫酸铵、丙酮缩甘油、硫酸铝、乙二胺四乙酸二钠钙和沥青，持续保持搅拌操作至所有物料完全混合；
步骤200、制备隔热填料，将聚苯乙烯、硅灰石粉、煤灰粉、重晶石粉、硬脂酸镁、乙醇、云母粉和滑石粉按重量比加入水中，倒入砂磨机中研磨，研磨温度保持在80～85℃，转速1300～1500rpm，研磨30min后出料；
步骤300、将耐磨增强填料混合到隔热填料内，持续研磨至完全混合得到耐磨隔热填料；
步骤400、将耐磨隔热填料加入到步骤100得到的塑胶体内，并且将反应釜的内部环境保持在180～250℃稳定温度下熔炼，同时加入防老化剂，得到耐磨隔热的塑胶母体。
作为本发明一种优选的技术方案，所述步骤400还包括：将完成的耐磨隔热塑胶母体挤出到油化处理液中，浸泡20～30分钟，实现冷却定型。
作为本发明一种优选的技术方案，所述油化处理液具体为2-戊酮和硅油的混合溶液。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：
(1)本发明通过在塑胶本体内增加耐磨材料，使得该橡胶耐磨性好，其抗压强度、抗折强度和耐磨性能都比普通材料性能要强，能够长久使用而磨损量少，具有很长的使用寿命，同时具有隔热功能，减少塑胶本体的老化速率，提高防水性能。
(2)本发明提供的耐磨橡胶的制备方法，步骤合理、简易，通过该方法能够获得耐磨性好的耐磨橡胶。
附图说明
图1为本发明的整体流程示意图；
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
实施例1
本发明提供了一种汽车塑料件用耐磨防水材料，包括防水混合塑胶，所述防水混合塑胶内还混合有隔热填料和耐磨增强填料，所述防水混合塑胶由如下重量份的原料制备而成：去离子水30～40份、耐磨橡胶20～30份、聚丙烯树脂18～28份、酚醛树脂15～25份、石英砂粉10～20份、苯丙乳液8～15份、三甘醇单乙醚8～12份、羟甲基纤维素5～12份、过硫酸铵5～10份、丙酮缩甘油5～9份、硫酸铝5～8份、乙二胺四乙酸二钠钙5～7份、沥青4～7份。
防水混合橡胶内还包括防老化剂，所述防老化剂具体为包括n，n′-二苯基对苯二胺和2,2′-二氨基二苯硫醚n的混合溶液。
需要补充说明的是，在选择防老剂时,应该考虑橡胶制品的用途和使用条件,并按照用途和使用条件进行疲劳试验。在与液体接触的用途方面,应留意其溶解与析出,必须根据用途注意防老剂的污染性。有时也可以利用防老剂来改善硫化效率。
隔热填料由如下重量份的原料制备而成：水20～45份、聚苯乙烯7～14份、硅灰石粉15～30份、煤灰粉10～14份、重晶石粉7～12份、硬脂酸镁7～13份、乙醇10～15份、云母粉6～12份、滑石粉3～6份。
耐磨增强填料由如下重量份的原料制备而成：可膨胀石墨粉15～25份、碳化硅粉10～20份、铁基合金5～15份、氧化钛5～10份、pc和增韧剂5～10份、芳香族聚酰胺2～3份。
所述耐磨橡胶的制备方法为：按量将橡胶基材、炭黑、硅烷偶联剂、活性剂、石蜡高温锻炼，获得母胶体；然后按量将硫化剂、硬脂酸、氧化锌熔炼，获得橡胶基体，将橡胶基体浸泡在表面处理液中，取出干燥后获得耐磨橡胶。
需要补充说明的是，硫化剂与硫化促进剂的组合对橡胶制品的物理性能有很大的影响,是仅次于生胶的重要因素。虽然在许多制品中使用硫化剂、硫化促进剂或过氧化物,但根据不同的原料生胶,也有许多制品采用其他的硫化体系。例如cr采用氧化镁硫化,fkm采用多元醇硫化等。根据制品的不同,也可考虑采用辐射硫化和电子束硫化。常用硫化剂为过氧化物硫化、树脂硫化、辐射硫化、电子束硫化、微波硫化等。
在橡胶制品中,用纤维补强橡胶的制品也不少。以往采用的纤维材料是与橡胶粘合性能好的棉纤维。现在已经采用尼龙、芳纶、碳纤维、玻璃纤维和钢丝帘线等材料对橡胶进行补强。
实施例2
如图1所示，本发明另外提供一种汽车塑料件用耐磨防水材料的制备方法，包括如下步骤：
步骤100、制备耐磨防水塑胶，将去离子水的加入反应釜内，将耐磨橡胶、聚丙烯树脂和酚醛树脂分次定量的加入反应釜内，调整温度在220～250℃高温下使得树脂橡胶熔化分散，按重量份依次加入石英砂粉、硫化剂、苯丙乳液、三甘醇单乙醚、羟甲基纤维素、过硫酸铵、丙酮缩甘油、硫酸铝、乙二胺四乙酸二钠钙和沥青，持续保持搅拌操作至所有物料完全混合；
步骤200、制备隔热填料，将聚苯乙烯、硅灰石粉、煤灰粉、重晶石粉、硬脂酸镁、乙醇、云母粉和滑石粉按重量比加入水中，倒入砂磨机中研磨，研磨温度保持在80～85℃，转速1300～1500rpm，研磨30min后出料；
步骤300、将耐磨增强填料混合到隔热填料内，持续研磨至完全混合得到耐磨隔热填料；
步骤400、将耐磨隔热填料加入到步骤100得到的塑胶体内，并且将反应釜的内部环境保持在180～250℃稳定温度下熔炼，同时加入防老化剂，得到耐磨隔热的塑胶母体。
步骤400还包括：将完成的耐磨隔热塑胶母体挤出到油化处理液中，浸泡20～30分钟，实现冷却定型。
油化处理液具体为2-戊酮和硅油的混合溶液。
对于本领域技术人员而言，显然本发明不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本发明的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本发明。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本发明的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本发明内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。