一种间歇式铁核桃粉碎仁壳分离装置及铁核桃的榨油工艺的制作方法

本发明属于核桃油加工
技术领域：
，具体地说，涉及一种间歇式铁核桃粉碎仁壳分离装置及铁核桃的榨油工艺。
背景技术：
：铁核桃属胡桃科，落叶乔木，树高10～20米，寿命可达百年以上。分布于中国西南等地；果实的外壳坚硬，可用来制作各种美观耐久的工艺品；有的地方还挑选个大形奇的铁核桃做健身球用。铁核桃平均含壳约80％，平均含仁约20％，平均含油约13％。铁核桃壳多仁少含油低，利用现有的粉碎和筛分设备进行壳仁分离，壳中的含仁率较高，通常在5％以上，造成了资源的浪费。榨油机生产厂家用铁核桃只粉碎不分壳直接压榨，不论是液压榨油机，还是螺旋榨油机都很难榨出油。还有另一种方法是采用水煮法制取铁核桃油，其加工工艺为：铁核桃→粉碎→水煮→毛油→过滤→干燥脱水→成品核桃油，该工艺原始落后，人工费用高，劳动强度大，加热水煮能耗高，难以实现流水线规模化生产，核桃油得率低。还有一种方法铁核桃粉碎脱壳，液压榨制油工艺，其工艺如图1所示，该工艺是在铁核桃粉碎、人工仁壳分离得到铁核桃纯仁(不含壳或微量壳)后，对铁核桃纯仁采用液压榨油机压榨，但是人工费用高，劳动强度大，不能实现自动化、规模化生产，生产效率低。技术实现要素：本发明的一个目的在于提供一种间歇式铁核桃粉碎仁壳分离装置。根据本发明的一个方面，本发明提供了一种间歇式铁核桃粉碎仁壳分离装置，包括粉碎室壳体，粉碎室壳体内设置有粉碎室；粉碎室壳体包括上下连接的上壳体和下壳体，所述下壳体的顶端设置有向下弯曲的半圆形筛板，所述上壳体和筛板围合所述粉碎室；所述粉碎室内设置有与所述筛板同轴线的旋转轴，所述旋转轴上沿周向均匀设置有三组旋转刀，在所述下壳体固定所述筛板的位置设置有与所述旋转轴轴向平行的固定刀，所述旋转刀相对于固定刀倾斜，三组旋转刀被配置为在转动轴的带动下均能够与所述固定刀相配合粉碎铁核桃；所述上壳体的一侧设置有出壳口，所述出壳口设置在固定刀的上方；所述下壳体上与所述出壳口背离的一侧设置有出仁口，所述出仁口位于所述筛板下方且通过筛板与所述粉碎室连通。可选地，所述旋转刀相对于固定刀倾斜3°，所述旋转刀与所述固定刀相对时，旋转刀和固定刀之间的间隙≤1mm，旋转刀的转速为400r/min。可选地，所述筛板上筛孔的孔径为5mm。可选地，所述上壳体的一侧设置有进料斗，所述的进料斗的顶部设置有进料口，所述的进料斗与上壳体之间的连接处设置有软塑料材质的门帘。可选地，所述的出壳口与上壳体的连接处设置有电动插板。可选地，所述的旋转轴上设置有三个第一固定板，第一固定板在旋转轴上呈120°间隔设置，每个第一固定板上设置有一个旋转刀。可选地，所述上壳体和所述下壳体通过耳板和螺栓连接；所述的下壳体顶端的侧面上设置有第二固定板，所述第二固定板上与筛板的一端相连接，所述固定刀通过腰圆孔和螺栓固定在第二固定板上。可选地，装置的底部设置有支撑装置的支架，所述下壳体设置在支架上。可选地，所述旋转轴的一端与电机传动连接，所述电机设置在支架内。根据本发明的另一个方面，本发明还提供一种铁核桃的榨油工艺，包括以下步骤：s1、清选：选用吸风振动筛将铁核桃原料中的重杂、大杂、小杂清除，选用旋风除尘器除去灰尘、轻杂；s2、计量称重：采用电动插板容积式计量法对铁核桃进行计量后落入铁核桃粉碎仁壳分离机，容积式计量法是经自动控制系统自动开启、关闭电动插板来实现的；s3、粉碎脱壳：铁核桃经计量后落入上述的铁核桃粉碎仁壳分离装置进行粉碎，并进行壳、仁分离，在进行铁核桃粉碎的同时，将大部分硬壳分离出来；通过调整铁核桃粉碎仁壳分离装置固定刀与旋转刀的间隙控制硬壳中含仁率；含有小壳的核桃仁穿过筛板从出仁口排出，硬壳从出壳口排出，排壳时，经自动控制系统自动开启、关闭电动插板，实现自动排壳。藉自重下落排出的核桃仁作为榨油的原料；s4、制备回榨饼并进行调质：用双螺旋榨机压榨榨油的原料，得到毛油和压榨后的铁核桃饼，将50％压榨后的铁核桃饼粉碎，加水混匀，制备得到回榨饼，将回榨饼和铁核桃仁加入立式调质锅中进行调质；s5、榨油：调质好后，再进入双螺旋榨油机进行正常压榨，得到毛油和铁核桃饼；s6、过滤：将步骤s4和s5中的毛油合并，采用板框过滤机对毛油进行过滤，除去毛油中不溶性固体杂质，产生的滤饼再回榨；s7、将过滤后的毛油进行精炼处理，得到铁核桃精炼油。本发明的一个技术效果在于能够更好的将铁核桃的壳和仁进行分离，有效的降低分离后的壳中含仁率。通过以下参照附图对本发明的示例性实施例的详细描述，本发明的其它特征及其优点将会变得清楚。附图说明此处所说明的附图用来提供对本发明的进一步理解，构成本发明的一部分，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：图1是本发明
背景技术：
中的液压榨制油工艺的工艺流程图；图2是本发明铁核桃粉碎仁壳分离装置的结构示意图；图3是本发明铁核桃粉碎仁壳分离装置的粉碎室固定刀、旋转刀分布图的结构示意图；图4是本发明铁核桃榨油方法的工艺流程图。图中，1.进料斗，2.粉碎室壳体，3.上壳体，4.下壳体，5.筛板，6.粉碎室，7.旋转刀，8.固定刀，9.旋转轴，10.电机，11.腰圆孔，12.出仁口，13.出壳口，14.进料口，15.门帘，16.法兰，17.电动插板，18.第一固定板，19.耳板，20.第二固定板，21.支架，22.铁核桃。具体实施方式以下将配合实施例来详细说明本发明的实施方式，藉此对本发明如何应用技术手段来解决技术问题并达成技术功效的实现过程能充分理解并据以实施。本发明公开了一种间歇式铁核桃粉碎仁壳分离装置，参考图2和图3，包括粉碎室壳体2，粉碎室壳体2内设置有粉碎室6。粉碎室壳体2包括上下连接的上壳体3和下壳体4。上壳体3和下壳体4可以通过耳板19、螺栓固定连接；进一步的，还可以在上壳体3和下壳体4连接处的一侧设置铰链转动连接，使得在拆卸检修时上壳体3相对于下壳体4能够反转；进一步的，可以在上壳体3和下壳体4的连接处设置密封垫片以实现密封。在一些其他的实施例中，上壳体3和下壳体4也可以通过卡扣等其他形式进行固定连接，本发明对此并不限制。所述下壳体4的顶端设置有向下弯曲的半圆形筛板5，半圆形筛板5相对于下壳体4固定，所述上壳体3和筛板5围合粉碎室6，即粉碎室6的外壁包括上壳体3的侧壁以及筛板5。参考图2和图3，粉碎室6内设置有与所述筛板5同轴线的旋转轴9，所述旋转轴9能够转动。所述旋转轴9上沿周向均匀设置有三组旋转刀7。本领域技术人员可以理解，在本装置的纵截面(未示出)上，旋转刀7与筛板5的有效筛分面通常等长设置。在所述下壳体4固定所述筛板5的位置设置有与所述旋转轴9轴向平行的固定刀8，固定刀8位于筛板5一侧的上沿，刀刃方向朝向筛板5内侧，位于筛板5半圆形的边沿或略微伸入半圆形内，以便于旋转刀7相配合。三组旋转刀7在转动轴9的带动下均能够与所述固定刀8相配合粉碎铁核桃，如图2中所示的方向，转动轴顺时针转动。所述旋转刀7相对于固定刀8倾斜设置，所述旋转刀7与固定刀8之间形成夹角，形成剪切效果，能够更好的将铁核桃的壳和仁进行分离。所述上壳体3的一侧设置有出壳口13，所述出壳口13设置在固定刀8的上方，使得在本装置工作时，旋转刀7能够将分离后的壳体带动抛至出壳口13。所述下壳体4上与所述出壳口13背离的一侧设置有出仁口12，所述出仁口12位于所述筛板5下方且通过筛板5与所述粉碎室6连通，通过筛分后的铁核桃仁能够在重力作用下下落至出仁口12离开本装置。自重下落排出的铁核桃仁将作为榨油的原料。使用本装置对铁核桃进行粉碎分离，能够更好的将铁核桃的壳和仁进行分离，有效的降低分离后的壳中含仁率。在一些实施例中，旋转刀7相对于固定刀8之间的夹角为3°，在该角度下能够减小剪切粉碎阻力，提高粉碎效率，进行有效的壳仁分离；旋转刀与固定刀间隙≤1mm，防止旋转刀与固定刀卡碰，间隙大了会降低粉碎效率；旋转刀的转速为400r/min，以满足铁核桃粉碎要求，转速太高功率消耗大，噪音也大，分离效果变化不大；筛板5采用筛孔的孔径为5mm，能够有效的对粉碎后的壳和仁进行筛分，孔径小于5mm时，壳的分离量大，且壳中含仁率陡然增高，孔径大于5mm时，仁中的含壳率增高，壳仁分离效果不显著，不能满足后续的生产工艺要求，在孔径为5mm时效果最优，分离出的仁满足工艺的生产需求，可以直接用于后续的生产加工；分离后的壳中含仁率＜1％(分离壳计)，能够满足企业的生产需求。在一些实施例中，筛板5的材质通常选用不锈钢材质，固定刀8和旋转刀7宜选用碳钢材质，其它耗损件也可以选用不锈钢材质，也可以选用成本更低的碳钢材质，本发明对此并不限制。在一些实施例中，参考图2，所述上壳体3的一侧设置有进料斗1，所述的进料斗1的顶部设置有进料口14。在生产时，为了实现企业的机械化生产，在进料口14的正上方，通常配套有自动下料装置，该装置采用电动插板容积式计量法对铁核桃进行计量后落入铁核桃粉碎仁壳分离机，容积式计量法是经自动控制系统自动开启、关闭电动插板来实现的，本领域技术人员可以理解，自动下料装置和自动控制系统为现有企业中通用的生产设备，与本申请可以组合形成自动化生产线，并不是本申请的结构特征，在此仅在于描述工作原理。所述的进料斗1与上壳体3之间的连接处设置有软塑料材质的门帘15，在开始粉碎时，可阻止粉碎产生的碎屑沿进料斗1飞出。在加料时，铁核桃滑入粉碎室6内，门帘15能够控制铁核桃的堆积方向，参考图2，进料斗1与出壳口13位于装置的同一侧，在排出壳后，关闭出壳口13，进行进料，上壳体3能够容纳进入的铁核桃，并且在门帘15的作用下，铁核桃在粉碎腔6内靠近出壳口13，随着转动轴9的转动，进行粉碎分离，仁和不大于仁直径的小壳通过筛板5下落至出壳口，大部分壳被旋转刀7推至粉碎腔6内的另一侧，堆积的未粉碎的铁核桃能够阻碍剥离部分随旋转刀7推出的壳，从而避免大部分的壳被反复粉碎而导致出仁(夹带小壳)率的上升，通过上述设置，使得本装置的出仁(夹带小壳)率可以控制到35％左右，相比较于设置在相对侧和其他位置，能够下降8％左右，进一步的保证了本装置的壳仁分离效率。在全部铁核桃被粉碎分离后，打开出壳口13，利用壳的自重、旋转刀7的推动和抛离作用进行排壳，然后进行下一次加料进行往复操作。在一些实施例中，参考图2，所述的出壳口13与上壳体3的连接处设置有电动插板17，排壳时，经自动控制系统自动开启、关闭电动插板，实现自动排壳。为了配合企业生产线中的自动控制系统，插板通常设置为电动插板17，以使得其能够在控制系统的预设程序下实现自动开启和关闭。在一些其他的实施例中，也可以是手动插板或者是气动插板，本申请对此并不限制。在一些实施例中，参考图2和图3，所述的旋转轴9上设置有三个第一固定板18，第一固定板18以旋转轴9为轴呈120°间隔设置，每个第一固定板18上设置有一个旋转刀7，第一固定板18和旋转刀7的形状相配合，沿轴向倾斜设置，使得旋转刀7能够保持与固定刀8具有夹角，且随着转动，能够保持剪切效果。在一些实施例中，参考图2和图3，所述的下壳体4顶端的侧面上设置有第二固定板20，所述第二固定板20上与筛板5的一端相连接，用于固定筛板5。所述固定刀8通过腰圆孔11和螺栓固定在第二固定板20上，腰圆孔11可用于调节旋转刀7和固定刀8之间的间隙。进一步的，筛板5位于固定刀8和第二固定板20之间，使得固定刀8对筛板5能够起到压合固定的作用，提高固定的结构稳固性。在一些实施例中，参考图2，该装置的底部设置有制成该装置的支架21，所述下壳体4设置在支架21上。进一步的，旋转轴9的一端与电机10传动连接，所述电机10可以设置在支架21内，节省空间，使得本装置结构布局紧凑。进一步的，旋转轴9的一端与电机10进行带传动或链传动。本发明的铁核桃粉碎仁壳分离装置具有粉碎和仁壳分离两种功能，是间歇式加料工作的。粉碎铁核桃时用∮5mm不锈钢筛板。参考图2和图3，在一些实施例中，筛板5的半圆形直径254mm以及纵面长度400mm，在使用时，每次通过进料口14加铁核桃7kg～8kg，每次加料经容积式计量自动下料，自动下料装置经自动控制系统自动开启、关闭电动插板阀来实现的；粉碎出仁时间≤1分钟，出壳时间1.5～2分钟，排壳时，经自动控制系统自动开启、关闭电动插板17，实现自动排壳。排壳插板是电动自动控制，间歇进行的。在加料时，转动轴9连续匀速旋转。该机每小时可粉碎140kg～160kg铁核桃。粉碎过程中，仁和小壳穿过筛板5自粉碎机下部背面排出，壳从粉碎室正面排出。铁核桃粉碎后，出仁(夹带小壳)率35％(铁核桃重计)左右，出壳率65％(铁核桃重计)左右，壳中含仁率＜1％(分离壳计)。夹带小壳的仁去榨油。铁核桃粉碎仁壳分离装置的工作原理：电动自动或者手动插上排壳插板17，启动开机按钮，铁核桃由进料口14加入，自流入该机粉碎室6，铁核桃受到粉碎室固定刀8、旋转刀7的剪切和旋转刀7的惯性打击而粉碎，同时粉碎后的仁和小壳穿过半圆形筛板5，自出仁口12排出；壳留在粉碎室6，打开插板17，壳随旋转刀7旋转甩出机外。排完壳，重新插上插板17，再进料后进行粉碎和仁壳分离。本发明插板可以采用人工打开或者关闭，也可以采用电动开启、关闭，设定好开启、关闭时间，就可自动控制，实现排壳自动化，提高工作效率，降低操作工的劳动强度；电动插板做往复直线运动，实现排壳口的打开和关闭。本发明还公开了一种铁核桃的榨油工艺，如图4所示，包括以下步骤：s1、清选：铁核桃原料中含有灰尘、轻杂、重杂、大杂、小杂，需将杂质清理后才能进行粉碎；选用吸风振动筛清除重杂、大杂、小杂，选用旋风除尘器除去灰尘、轻杂；s2、计量进料：采用容积式计量自动下料装置对铁核桃进行计量后，落入铁核桃粉碎仁壳分离机。容积式计量法是经自动控制系统自动开启、关闭电动插板来实现的，铁核桃粉碎仁壳分离机每次的加料量是确定的。采用容积式计量自动下料装置，实现了进料的自动化，提高了工作效率，降低了操作工的劳动强度。s3、粉碎脱壳：铁核桃经计量后落入铁核桃粉碎仁壳分离装置进行粉碎，同时进行壳、仁分离，在进行铁核桃的粉碎的同时，将65％的硬壳分离出来；通过调整固定刀与旋转刀的间隙，硬壳中含仁率控制在0.5％～1％；含有小壳的核桃仁穿过粉碎脱壳机筛板从铁核桃粉碎仁壳分离装置背面的出仁口12排出，硬壳从铁核桃粉碎仁壳分离装置正面的出壳口13排出，排壳时，经自动控制系统自动开启、关闭电动插板，实现自动排壳。藉自重下落排出的核桃仁约占铁核桃总量的35％，作为榨油的原料；采用自动间歇式铁核桃粉碎仁壳分离装置，使铁核桃粉碎仁壳分离同时在一个设备内进行。克服了原来只粉碎，仁壳不分离榨不出油的弊端；s4、调质：用双螺旋榨机压榨铁核桃仁，即为榨油的原料(铁核桃仁中含油35％～37％，含小壳40％～45％)，得到毛油和压榨后的铁核桃饼，将50％的压榨后的铁核桃饼粉碎，加水混匀，制备得到回榨饼，将回榨饼和铁核桃仁加入立式调质锅中进行调质，制备得到入榨料；部分饼回榨工艺技术，即螺旋压榨饼经粉碎、加水后加入调质锅与核桃仁一起调质，再进入双螺旋榨油机压榨。回榨饼的加入，降低了入榨料的含油，避免螺旋榨油机的滑膛现象。采用该工艺，可保证双螺旋榨油机的连续正常运行；s5、榨油：入榨料调质好后，再进入双螺旋榨油机进行正常压榨，得到毛油和铁核桃饼；选用双螺旋榨油机，其特点是连续化生产，生产效率高，劳动强度低，适于低温压榨，饼中含油低，仅为6％～7％(饼重计)，劳动强度低，生产效率高，成品核桃油得率高，能够达到10％(铁核桃重计)，可实现连续化、规模化生产；且适于低温压榨，可保留核桃油中有利于人体的营养成分不被破坏；采用液压榨油机压榨，液压榨油机装料、卸料都是人工。缺点是劳动强度大，人工费用高，且装料时需用包料布包料，压榨压力45mpa，包料布易被压破、损耗，增加加工费用，不能实现连续化、规模化生产，生产效率低；s6、过滤：将步骤s4和s5中的毛油合并，采用板框过滤机对毛油进行过滤，除去毛油中不溶性固体杂质，产生的滤饼再回榨；s7、将过滤后的毛油进行精炼处理，得到铁核桃精炼油。实施例1一种铁核桃的榨油方法，如图4所示，包括以下步骤：s1、清选：铁核桃原料中含有灰尘、轻杂、重杂、大杂、小杂，需将杂质清理后才能进行粉碎；选用吸风振动筛清除重杂、大杂、小杂，选用旋风除尘器除去灰尘、轻杂；s2、计量称重：采用容积式计量自动下料装置对铁核桃进行计量后落入铁核桃粉碎仁壳分离机。铁核桃粉碎仁壳分离机每次的加料量是确定的。s3、粉碎脱壳：铁核桃经计量后落入铁核桃粉碎仁壳分离装置进行粉碎，并进行壳、仁分离，在进行铁核桃的粉碎的同时，将65％的硬壳分离出来；通过调整固定刀与旋转刀的间隙，硬壳中含仁率控制在0.5％～1％；含有小壳的核桃仁穿过粉碎脱壳机筛板从铁核桃粉碎仁壳分离装置背面的出仁口12排出，硬壳从铁核桃粉碎仁壳分离装置正面的出壳口13排出，排出的核桃仁约占铁核桃总量的35％，作为榨油的原料，榨油的原料中含油35％～37％，含小壳40％～45％；s4、调质：用双螺旋榨机压榨榨油的原料，得到毛油和压榨后的铁核桃饼，将50％的压榨后的铁核桃饼粉碎，加水混匀，制备得到回榨饼，将回榨饼和铁核桃仁加入立式调质锅中进行调质；s5、榨油：入榨料调质好后，再进入双螺旋榨油机进行正常压榨，得到毛油；s6、过滤：将步骤s4和s5中的毛油合并，采用板框过滤机对毛油进行过滤，除去毛油中不溶性固体杂质，产生的滤饼再回榨；s7、将过滤后的毛油进行精炼处理，得到铁核桃精炼油。对比例1采用图1所示的现有技术中的液压榨制油工艺对铁核桃进行榨油。表1实施例1及对比例1的榨油方法的核桃油得率及饼中含油率核桃油得率(％)饼中含油率(％)人工费用(元/吨)实施例110％6％600对比例18％8.5％1000可以看出，采用本发明的装置和方法进行铁核桃的榨油工艺，核桃油得率高，饼中含油率低，并且人工费用也明显降低，符合企业的生产经营需求，能够为企业带来显著的收益提升。上述说明示出并描述了发明的若干优选实施例，但如前所述，应当理解发明并非局限于本文所披露的形式，不应看作是对其他实施例的排除，而可用于各种其他组合、修改和环境，并能够在本文所述发明构想范围内，通过上述教导或相关领域的技术或知识进行改动。而本领域人员所进行的改动和变化不脱离发明的精神和范围，则都应在发明所附权利要求的保护范围内。当前第1页12