[0001]
本发明属于食品加工技术领域，具体为一种秋葵籽油的制备方法及制备的秋葵籽油。
背景技术：
[0002]
秋葵油富含维他命、矿物质、蛋白质、维生素e、卵磷脂、钙、磷、铁、钾、镁等矿物质，是一种营养极丰的高档植物油。其可以促进血液循环，防止动脉硬化 以及动脉硬化并发症、高血压、心脏病、心力衰竭、肾衰竭、脑出血、抗衰老，改善人脑记忆力，预防老年痴呆症、改善消化系统功能。
[0003]
秋葵花富含黄酮、绿原酸、多糖，同时含有维生素a、b、c，以及钙、锌和硒等微量元素，现代科学大量研究证实具有极高的保健价值：现在秋葵花的保健功效已经得到普遍认可，但是秋葵花在制油过程中的作用并没有被开发，还没有一套针对秋葵籽和秋葵花制备秋葵油的生产工艺。
[0004]
秋葵油一般是通过秋葵籽采用传统压榨工艺取得，普遍存在出油率低，成本高的缺点，同时，如采用高温工艺，容易造成对秋葵籽及秋葵花中有效成分的破坏。
[0005]
因此，急需研发一种提取率高、成本低、提取工艺较为简单的秋葵油的制备方法。
技术实现要素：
[0006]
为克服上述技术问题，本发明的目的在于提供一种秋葵籽油的制备方法及制备的秋葵籽油。
[0007]
根据本发明的一个目的，本发明提供如下技术方案：一种秋葵籽油的制备方法，包括如下步骤：步骤一 原料选择筛选颗粒饱满、无杂质的秋葵籽，筛选健康完整、颜色鲜亮的秋葵花，将秋葵籽和秋葵花洗净沥干，得到干净的秋葵籽和秋葵花；步骤二 烘烤分别采用烘干机对秋葵籽和秋葵花进行烘干，秋葵籽在35～45℃温度下，烘干15～35分钟，使其含水量控制在6%～14%；秋葵花进行两次分段升温烘烤：第一阶段，烘烤温度35～45℃、烘烤时间2～3小时，第二阶段，烘烤温度50～60℃、烘烤时间1～2小时，两次烘烤后的秋葵花再进行微波杀菌，时间30～45s，干燥完毕后放入摊凉机中摊凉，使其温度降至28℃以下，散热完毕后得到干燥秋葵花；采用了微波杀菌方法，可以在低温环境下取得杀菌效果；在冷榨前进行了摊凉，可以确保秋葵油的天然风味和色泽，可以有效提高出油率，经检验，冷榨出油率提高到了18～20％；确保秋葵油具有天然风味和色泽，提高产品品质。
[0008]
步骤三 剥壳、分离使用油茶籽剥壳机将秋葵籽剥壳，通过鼓风机将籽壳和籽仁分离；通过进行籽壳和籽仁的分离，可以去除秋葵籽坚硬的外壳，减少压榨过程中产生的残渣，同时，可以提高秋葵籽仁的出油率，提高单位产量。
[0009]
步骤四 初榨冷榨，剥壳后的油籽和步骤二中制得的秋葵花混合均匀，油籽和秋葵花的重量比为1000:1～1.5，使用双螺旋冷榨机冷榨1次，得毛油i和籽粕i；步骤五 二次烘烤将步骤四中获得的籽粕i进行通过烘干机，在35～45℃温度下，再次烘干15～30分钟，使其含水量控制在0.6%～1.2%；二次烘烤有利于对经过第一次压榨后产生的的籽粕i进行脱水处理，有利于下一步进行粉丝和压榨出油；步骤六 复榨二次烘烤后的籽粕i粉碎至10目以下，再次加入步骤二制得的秋葵花并混合均匀，籽粕i和秋葵花的重量比为1000:1.5～2.0，再使用双螺旋冷榨机冷榨第2次，得毛油ii和籽粕ii，步骤七 脱胶针对果胶含量高的问题，本发明采用了较高温度下的磷酸脱胶工序，果胶脱除效果好将毛油i和毛油ii分别加热至80℃，加入占油重0.5％的85％的磷酸，继续搅拌30分钟，加入占油重0.2％的碳酸钙继续搅拌，中和过剩的磷酸，30分钟后进行过滤；再将油温调整到85℃，加入比油温高10℃的盐水(浓度30wt％)进行洗涤，盐水加量为油重的10％；再在真空度为绝对压力99kpa，温度为90℃的条件下脱水；步骤八 脱色在经过步骤七脱胶后的毛油i和毛油ii中分别加入占油重5％的白土，在温度90～100℃，真空度为绝对压力99kpa的条件下，脱色 30分钟，过滤，再加入3％的白土和活性炭(白土的15％)进行脱色，过滤，得脱色油；步骤九 过滤、分装将步骤八脱色后的毛油i和毛油ii分别进行沉淀，经40目过滤，分装；步骤十 调配将步骤六过滤后的毛油i和毛油ii进行混合，混合均匀后制得秋葵油。
[0010]
进一步地，步骤一中，在筛选秋葵籽时，按照颗粒饱满程度对秋葵籽进行分级。
[0011]
分级是将秋葵籽按照饱满程度进行分级，并将分出等级的黄秋葵籽分开压榨。这样便于冷榨时对不同等级的黄秋葵籽采用不同的冷榨压力，减少杂质浸出，进而减少过滤时的强度，提高油品品质。分级方法是按照秋葵籽的饱满程度将籽粒分为特级、优级和合格级，一般特级占总量的20%，优级占总量的60%，合格级占总量的20%。
[0012]
进一步地，步骤二中，通过微波杀菌机对清洗干净的秋葵籽和秋葵花进行微波杀菌。
[0013]
进一步地，微波杀菌机的频率在600mhz～1200mhz，温度在60℃～70℃，杀菌时间5
～8分钟。
[0014]
进一步地，步骤四或步骤六中，冷榨温度控制在60℃以下。
[0015]
进一步地，步骤十中，毛油i和毛油ii按质量比的混合比例为10～15:1.因为步骤四中初榨的油色泽好、味道纯、溢出的有益成分多、营养成分全，因此，在混合时初榨的油的比例较高，适量添加较少量的复榨的油。
[0016]
进一步地，步骤九中，初榨和复榨出来的油分别通过油液过滤器进行沉淀、过滤或分装。
[0017]
进一步地，在步骤十中，在混合毛油i和毛油ii后，加入维生素e搅拌均匀，罐装制成成品油。
[0018]
根据本发明的另一个目的，本发明提供如下技术方案：一种根据上述秋葵籽油的制备方法制备的秋葵籽油。
[0019]
与现有技术相比，本发明的有益效果如下：1、本发明示例的一种秋葵籽油的制备方法，秋葵籽经过初榨和复榨2次冷榨，出油率高，在对秋葵籽压榨时采用烘烤后的秋葵花一并压榨处理，提高了秋葵油的口感，压榨出的油口味清新，具有特殊的香味，充分利用了秋葵的保健价值。
[0020]
2、本发明示例的一种秋葵籽油的制备方法，采用两次压榨出油，出油率高，出油率可达18～20％，与传统的工艺相比工艺简单、设备投资小、生产成本低， 避免了过渡加工引起的油品质下降。
[0021]
3、本发明示例的一种秋葵籽油的制备方法，采用了微波杀菌方法，在低温环境下取得杀菌效果；在冷榨前进行了摊凉，可以确保秋葵油的天然风味和色泽，有效提高出油率，经检验，冷榨出油率提高到了18～20％；确保秋葵油具有天然风味和色泽，提高产品品质。
[0022]
4、本发明示例的一种秋葵籽油的制备方法，在较低的温度下对秋葵籽进行烘烤，在对秋葵籽进行烘干提高香味的同时，可以有效地保留秋葵籽中的营养成分不被破坏。
具体实施方式
[0023]
下面将结合本发明实施例，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
[0024]
实施例1一种秋葵籽油的制备方法，包括如下步骤：步骤一 原料选择筛选颗粒饱满、无杂质的秋葵籽，筛选健康完整、颜色鲜亮的秋葵花，将秋葵籽和秋葵花洗净沥干，得到干净的秋葵籽和秋葵花；在筛选秋葵籽时，按照颗粒饱满程度对秋葵籽进行分级。
[0025]
分级是将秋葵籽按照饱满程度进行分级，并将分出等级的黄秋葵籽分开压榨。这样便于冷榨时对不同等级的黄秋葵籽采用不同的冷榨压力，减少杂质浸出，进而减少过滤时的强度，提高油品品质。分级方法是按照秋葵籽的饱满程度将籽粒分为特级、优级和合格
级，一般特级占总量的20%，优级占总量的60%，合格级占总量的20%。
[0026]
步骤二 烘烤分别采用烘干机对秋葵籽和秋葵花进行烘干，秋葵籽在35～45℃温度下，烘干15～35分钟，使其含水量控制在6%～14%；秋葵花进行两次分段升温烘烤：第一阶段，烘烤温度35℃、烘烤时间3小时，第二阶段，烘烤温度50℃、烘烤时间2小时，两次烘烤后的秋葵花再进行微波杀菌，时间30～45s，干燥完毕后放入摊凉机中摊凉，使其温度降至28℃以下，散热完毕后得到干燥秋葵花；通过微波杀菌机对清洗干净的秋葵籽和秋葵花进行微波杀菌，微波杀菌机的频率在600mhz～1200mhz，温度在60℃～70℃，杀菌时间5～8分钟。采用微波杀菌方法，可以在低温环境下取得杀菌效果；在冷榨前进行了摊凉，可以确保秋葵油的天然风味和色泽，可以有效提高出油率，经检验，冷榨出油率提高到了18～20％；确保秋葵油具有天然风味和色泽，提高产品品质。
[0027]
步骤三 剥壳、分离使用油茶籽剥壳机将秋葵籽剥壳，通过鼓风机将籽壳和籽仁分离；通过进行籽壳和籽仁的分离，可以去除秋葵籽坚硬的外壳，减少压榨过程中产生的残渣，同时，可以提高秋葵籽仁的出油率，提高单位产量。
[0028]
步骤四 初榨冷榨，剥壳后的油籽和步骤二中制得的秋葵花混合均匀，油籽和秋葵花的重量比为1000:1～1.5，使用双螺旋冷榨机冷榨1次，冷榨温度控制在60℃以下，得毛油i和籽粕i；步骤五 二次烘烤将步骤四中获得的籽粕i进行通过烘干机，在35℃温度下，再次烘干30分钟，使其含水量控制在0.6%～1.2%；二次烘烤有利于对经过第一次压榨后产生的的籽粕i进行脱水处理，有利于下一步进行粉丝和压榨出油；步骤六 复榨二次烘烤后的籽粕i粉碎至10目以下，再次加入步骤二制得的秋葵花并混合均匀，籽粕i和秋葵花的重量比为1000:1.5，再使用双螺旋冷榨机冷榨第2次，冷榨温度控制在60℃以下，得毛油ii和籽粕ii，步骤七 脱胶针对果胶含量高的问题，本发明采用了较高温度下的磷酸脱胶工序，果胶脱除效果好将毛油i和毛油ii分别加热至80℃，加入占油重0.5％的85％的磷酸，继续搅拌30分钟，加入占油重0.2％的碳酸钙继续搅拌，中和过剩的磷酸，30分钟后进行过滤；再将油温调整到85℃，加入比油温高10℃的盐水(浓度30wt％)进行洗涤，盐水加量为油重的10％；再在真空度为绝对压力99kpa，温度为90℃的条件下脱水；步骤八 脱色在经过步骤七脱胶后的毛油i和毛油ii中分别加入占油重5％的白土，在温度90～100
℃，真空度为绝对压力99kpa的条件下，脱色 30分钟，过滤，再加入3％的白土和活性炭(白土的15％)进行脱色，过滤，得脱色油；步骤九 过滤、分装将步骤八脱色后的毛油i和毛油ii分别进行沉淀，经40目过滤；初榨和复榨出来的油分别通过油液过滤器进行沉淀、过滤或分装；步骤十 调配将步骤六过滤后的毛油i和毛油ii进行混合，毛油i和毛油ii按质量比的混合比例为10:1，在混合毛油i和毛油ii后，加入维生素e搅拌均匀，罐装制成成品油。
[0029]
因为步骤四中初榨的油色泽好、味道纯、溢出的有益成分多、营养成分全，因此，在混合时初榨的油的比例较高，适量添加较少量的复榨的油。
[0030]
实施例2步骤一 原料选择筛选颗粒饱满、无杂质的秋葵籽，筛选健康完整、颜色鲜亮的秋葵花，将秋葵籽和秋葵花洗净沥干，得到干净的秋葵籽和秋葵花；在筛选秋葵籽时，按照颗粒饱满程度对秋葵籽进行分级。
[0031]
分级是将秋葵籽按照饱满程度进行分级，并将分出等级的黄秋葵籽分开压榨。这样便于冷榨时对不同等级的黄秋葵籽采用不同的冷榨压力，减少杂质浸出，进而减少过滤时的强度，提高油品品质。分级方法是按照秋葵籽的饱满程度将籽粒分为特级、优级和合格级，一般特级占总量的20%，优级占总量的60%，合格级占总量的20%。
[0032]
步骤二 烘烤分别采用烘干机对秋葵籽和秋葵花进行烘干，秋葵籽在35～45℃温度下，烘干15～35分钟，使其含水量控制在6%～14%；秋葵花进行两次分段升温烘烤：第一阶段，烘烤温度40℃、烘烤时间2.5小时，第二阶段，烘烤温度55℃、烘烤时间1.5小时，两次烘烤后的秋葵花再进行微波杀菌，时间30～45s，干燥完毕后放入摊凉机中摊凉，使其温度降至28℃以下，散热完毕后得到干燥秋葵花；通过微波杀菌机对清洗干净的秋葵籽和秋葵花进行微波杀菌，微波杀菌机的频率在600mhz～1200mhz，温度在60℃～70℃，杀菌时间5～8分钟。采用微波杀菌方法，可以在低温环境下取得杀菌效果；在冷榨前进行了摊凉，可以确保秋葵油的天然风味和色泽，可以有效提高出油率，经检验，冷榨出油率提高到了18～20％；确保秋葵油具有天然风味和色泽，提高产品品质。
[0033]
步骤三 剥壳、分离使用油茶籽剥壳机将秋葵籽剥壳，通过鼓风机将籽壳和籽仁分离；通过进行籽壳和籽仁的分离，可以去除秋葵籽坚硬的外壳，减少压榨过程中产生的残渣，同时，可以提高秋葵籽仁的出油率，提高单位产量。
[0034]
步骤四 初榨冷榨，剥壳后的油籽和步骤二中制得的秋葵花混合均匀，油籽和秋葵花的重量比为1000:1.2，使用双螺旋冷榨机冷榨1次，冷榨温度控制在60℃以下，得毛油i和籽粕i；
步骤五 二次烘烤将步骤四中获得的籽粕i进行通过烘干机，在40℃温度下，再次烘干20分钟，使其含水量控制在0.6%～1.2%；二次烘烤有利于对经过第一次压榨后产生的的籽粕i进行脱水处理，有利于下一步进行粉丝和压榨出油；步骤六 复榨二次烘烤后的籽粕i粉碎至10目以下，再次加入步骤二制得的秋葵花并混合均匀，籽粕i和秋葵花的重量比为1000:1.8，再使用双螺旋冷榨机冷榨第2次，冷榨温度控制在60℃以下，得毛油ii和籽粕ii，步骤七 脱胶针对果胶含量高的问题，本发明采用了较高温度下的磷酸脱胶工序，果胶脱除效果好将毛油i和毛油ii分别加热至80℃，加入占油重0.5％的85％的磷酸，继续搅拌30分钟，加入占油重0.2％的碳酸钙继续搅拌，中和过剩的磷酸，30分钟后进行过滤；再将油温调整到85℃，加入比油温高10℃的盐水(浓度30wt％)进行洗涤，盐水加量为油重的10％；再在真空度为绝对压力99kpa，温度为90℃的条件下脱水；步骤八 脱色在经过步骤七脱胶后的毛油i和毛油ii中分别加入占油重5％的白土，在温度90～100℃，真空度为绝对压力99kpa的条件下，脱色 30分钟，过滤，再加入3％的白土和活性炭(白土的15％)进行脱色，过滤，得脱色油；步骤九 过滤、分装将步骤八脱色后的毛油i和毛油ii分别进行沉淀，经40目过滤；初榨和复榨出来的油分别通过油液过滤器进行沉淀、过滤或分装；步骤十 调配将步骤六过滤后的毛油i和毛油ii进行混合，毛油i和毛油ii按质量比的混合比例为10～15:1，在混合毛油i和毛油ii后，加入维生素e搅拌均匀，罐装制成成品油。
[0035]
因为步骤四中初榨的油色泽好、味道纯、溢出的有益成分多、营养成分全，因此，在混合时初榨的油的比例较高，适量添加较少量的复榨的油。
[0036]
实施例3步骤一 原料选择筛选颗粒饱满、无杂质的秋葵籽，筛选健康完整、颜色鲜亮的秋葵花，将秋葵籽和秋葵花洗净沥干，得到干净的秋葵籽和秋葵花；在筛选秋葵籽时，按照颗粒饱满程度对秋葵籽进行分级。
[0037]
分级是将秋葵籽按照饱满程度进行分级，并将分出等级的黄秋葵籽分开压榨。这样便于冷榨时对不同等级的黄秋葵籽采用不同的冷榨压力，减少杂质浸出，进而减少过滤时的强度，提高油品品质。分级方法是按照秋葵籽的饱满程度将籽粒分为特级、优级和合格级，一般特级占总量的20%，优级占总量的60%，合格级占总量的20%。
[0038]
步骤二 烘烤分别采用烘干机对秋葵籽和秋葵花进行烘干，
秋葵籽在45℃温度下，烘干35分钟，使其含水量控制在6%～14%；秋葵花进行两次分段升温烘烤：第一阶段，烘烤温度45℃、烘烤时间2小时，第二阶段，烘烤温度60℃、烘烤时间1小时，两次烘烤后的秋葵花再进行微波杀菌，时间30～45s，干燥完毕后放入摊凉机中摊凉，使其温度降至28℃以下，散热完毕后得到干燥秋葵花；通过微波杀菌机对清洗干净的秋葵籽和秋葵花进行微波杀菌，微波杀菌机的频率在600mhz～1200mhz，温度在60℃～70℃，杀菌时间5～8分钟。采用微波杀菌方法，可以在低温环境下取得杀菌效果；在冷榨前进行了摊凉，可以确保秋葵油的天然风味和色泽，可以有效提高出油率，经检验，冷榨出油率提高到了18～20％；确保秋葵油具有天然风味和色泽，提高产品品质。
[0039]
步骤三 剥壳、分离使用油茶籽剥壳机将秋葵籽剥壳，通过鼓风机将籽壳和籽仁分离；通过进行籽壳和籽仁的分离，可以去除秋葵籽坚硬的外壳，减少压榨过程中产生的残渣，同时，可以提高秋葵籽仁的出油率，提高单位产量。
[0040]
步骤四 初榨冷榨，剥壳后的油籽和步骤二中制得的秋葵花混合均匀，油籽和秋葵花的重量比为1000:1.5，使用双螺旋冷榨机冷榨1次，冷榨温度控制在60℃以下，得毛油i和籽粕i；步骤五 二次烘烤将步骤四中获得的籽粕i进行通过烘干机，在45℃温度下，再次烘干15分钟，使其含水量控制在0.6%～1.2%；二次烘烤有利于对经过第一次压榨后产生的的籽粕i进行脱水处理，有利于下一步进行粉丝和压榨出油；步骤六 复榨二次烘烤后的籽粕i粉碎至10目以下，再次加入步骤二制得的秋葵花并混合均匀，籽粕i和秋葵花的重量比为1000:12.0，再使用双螺旋冷榨机冷榨第2次，冷榨温度控制在60℃以下，得毛油ii和籽粕ii，步骤七 脱胶针对果胶含量高的问题，本发明采用了较高温度下的磷酸脱胶工序，果胶脱除效果好将毛油i和毛油ii分别加热至80℃，加入占油重0.5％的85％的磷酸，继续搅拌30分钟，加入占油重0.2％的碳酸钙继续搅拌，中和过剩的磷酸，30分钟后进行过滤；再将油温调整到85℃，加入比油温高10℃的盐水(浓度30wt％)进行洗涤，盐水加量为油重的10％；再在真空度为绝对压力99kpa，温度为90℃的条件下脱水；步骤八 脱色在经过步骤七脱胶后的毛油i和毛油ii中分别加入占油重5％的白土，在温度90～100℃，真空度为绝对压力99kpa的条件下，脱色 30分钟，过滤，再加入3％的白土和活性炭(白土的15％)进行脱色，过滤，得脱色油；步骤九 过滤、分装
将步骤八脱色后的毛油i和毛油ii分别进行沉淀，经40目过滤；初榨和复榨出来的油分别通过油液过滤器进行沉淀、过滤或分装；步骤十调配将步骤六过滤后的毛油i和毛油ii进行混合，毛油i和毛油ii按质量比的混合比例为15:1，在混合毛油i和毛油ii后，加入维生素e搅拌均匀，罐装制成成品油。
[0041]
因为步骤四中初榨的油色泽好、味道纯、溢出的有益成分多、营养成分全，因此，在混合时初榨的油的比例较高，适量添加较少量的复榨的油。
[0042]
实施例4一种秋葵籽油，按照实施例1～3的制备方法制备而成。
[0043]
本发明秋葵籽经过初榨和复榨2次冷榨，出油率高，在对秋葵籽压榨时采用烘烤后的秋葵花一并压榨处理，提高了秋葵油的口感，压榨出的油口味清新，具有特殊的香味，充分利用了秋葵的保健价值。采用两次压榨出油，出油率高，出油率可达18～20％，与传统的工艺相比工艺简单、设备投资小、生产成本低， 避免了过渡加工引起的油品质下降。采用了微波杀菌方法，在低温环境下取得杀菌效果；在冷榨前进行了摊凉，可以确保秋葵油的天然风味和色泽，有效提高出油率，经检验，冷榨出油率提高到了18～20％；确保秋葵油具有天然风味和色泽，提高产品品质。在较低的温度下对秋葵籽进行烘烤，在对秋葵籽进行烘干提高香味的同时，可以有效地保留秋葵籽中的营养成分不被破坏。
[0044]
尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。