本发明涉及汽车燃油系统技术领域，尤其是涉及一种橡胶胶料及其制得的冷却胶管以及包含该冷却胶管的汽车发动机。
背景技术：
现如今汽车发动机的设计趋于向体积小、质量轻的设计方向发展。然而这种设计倾向直接导致了汽车发动机舱内温度升高，同时发动机体积减小、空间越发紧凑带来发动舱内部热量集中，不易于散热等问题。
汽车冷却系统管路分布在发动机舱各个位置，且越靠近发动机的位置温度越高。然而现有的传统三元乙丙橡胶制成的散热器管、暖风管在过高的环境温度下易发生开裂、老化等风险。现有传统三元乙丙橡胶耐温等级为-40～130℃(极限温度为150℃)，但是现有部分的采用新型发动机设计的主机厂标准要求高于此温度等级(列如戴姆勒、克莱斯勒等)。因此，传统三元乙丙橡胶已经不能满足相应的要求，所以研究开发出一种耐温等级更高的乙丙橡胶，变得十分必要和迫切。
有鉴于此，特提出本发明。
技术实现要素：
本发明的第一目的在于提供一种橡胶胶料，所述橡胶胶料主要由二元乙丙橡胶与三元乙丙橡胶按特定比例进行搭配得到，具有良好的耐高温和抗皲裂的性能，同时该橡胶胶料还包括矿物质粉和偶联剂，进而使得该胶料还具有很好的力学强度、抗压变、耐电阻性能以及挤出流动性。
本发明的第二目的在于提供一种上述橡胶胶料的制备方法。
本发明的第三目的在于提供一种冷却胶管及其制备方法。
本发明的第四目的在于提供一种包含上述冷却胶管的汽车发动机。
本发明提供的一种橡胶胶料，按质量份数计，所述橡胶胶料包含以下组分：二元乙丙橡胶40～60份、三元乙丙橡胶40～60份、矿物质粉20～40份和偶联剂1～5份。
进一步的，按质量份数计，所述橡胶胶料包含以下组分：二元乙丙橡胶45～55份、三元乙丙橡胶45～55份、矿物质粉25～35份和偶联剂2～4份；
优选地，按质量份数计，所述橡胶胶料包含以下组分：二元乙丙橡胶50份、三元乙丙橡胶50份、矿物质粉30份和偶联剂3份。
进一步的，所述二元乙丙橡胶为乙烯含量60～75wt％，门尼粘度为70～80m的二元乙丙橡胶；
优选地，所述二元乙丙橡胶为陶氏化学公司生产的xus51117或xus51120；
优选地，所述三元乙丙橡胶为乙烯含量40～55wt％、第三单体enb含量2～5wt％，门尼粘度为25～40m的三元乙丙橡胶。
优选地，所述三元乙丙橡胶为陶氏化学公司生产的n3430；
进一步的，所述矿物质粉包括矽丽粉、轻钙粉和碳化硅粉中的至少一种；
优选地，所述矿物质粉为矽丽粉，优选为粒径250～325μm的矽丽粉；
优选地，所述偶联剂包括kh550、ndz101和wot-108中的至少一种，优选为kh550。
进一步的，所述橡胶胶料还包括橡胶助剂；
优选地，所述橡胶助剂包括橡胶活性剂、增塑剂、抗老化剂、硫化剂和硫化促进剂中的至少一种；
优选地，所述橡胶助剂包括橡胶活性剂、增塑剂、抗老化剂、硫化剂和硫化促进剂；
优选地，所述橡胶活性剂包括氧化锌、氧化镁和二氧化钛中的至少一种，优选为氧化镁；
更优选地，按质量份数计，所述橡胶活性剂在橡胶胶料中的质量份数为5～10份；
优选地，所述增塑剂包括石蜡油2280、石蜡油2283t和癸二酸二酯中的至少一种，优选为石蜡油2280；
更优选地，按质量份数计，所述增塑剂在橡胶胶料中的质量份数为20～40份；
优选地，所述抗老化剂包括苯二胺类抗老化剂和咪唑类抗老化剂；
更优选地，按质量份数计，所述抗老化剂在橡胶胶料中的质量份数为2～5份；
更优选地，所述防老剂包括防老剂oda、防老剂rd、防老剂4010na和防老剂mb-80；
优选地，所述硫化剂包括过氧化物14-40b、过氧化物101-45d-pd、过氧化物bipb-40和过氧化物dbph-45中的至少一种，优选为过氧化物14-40b；
更优选地，按质量份数计，所述硫化剂在橡胶胶料中的质量份数为5～15份；
优选地，所述硫化促进剂包括硫化促进剂mbts、硫化促进剂taic和硫化促进剂tac中的至少一种，优选为硫化促进剂tac；
更优选地，按质量份数计，所述硫化促进剂在橡胶胶料中的质量份数为2～8份；
优选地，所述橡胶胶料还包括炭黑；
更优选地，按质量份数计，所述炭黑在橡胶胶料中的质量份数为60～80份。
进一步的，按质量份数计，所述橡胶胶料包含以下组分：二元乙丙橡胶40～60份、三元乙丙橡胶40～60份、炭黑60～80份、矿物质粉20～40份、偶联剂1～5份、抗老化剂2～5份、橡胶活性剂5～10份、增塑剂20～40份、硫化剂5～15份和硫化促进剂2～8份；
优选地，所述按质量份数计，所述橡胶胶料包含以下组分：二元乙丙橡胶45～55份、三元乙丙橡胶45～55份、炭黑65～75份、矿物质粉35～35份、偶联剂2～4份、抗老化剂3～5份、橡胶活性剂6～9份、增塑剂25～35份、硫化剂8～12份和硫化促进剂3～7份；
更优选地，所述按质量份数计，所述橡胶胶料包含以下组分：二元乙丙橡胶50份、三元乙丙橡胶50份、炭黑70份、矿物质粉30份、偶联剂3份、抗老化剂4份、橡胶活性剂8份、增塑剂30份、硫化剂10份和硫化促进剂5份。
本发明提供的一种上述橡胶胶料的制备方法，所述制备方法包括以下步骤：
将配方量的各原料混炼，得到橡胶胶料；
优选地，所述制备方法包括以下步骤：
(a)、将矿物质粉、偶联剂和增塑剂混合，得到混合物a；
(b)、将二元乙丙橡胶与抗老化剂混合，得到混合物b；
(c)、将除矿物质粉、偶联剂、增塑剂、二元乙丙橡胶与抗老化剂外的其余原料混合，得到混合物c；
(d)、将混合物b与混合物c进行混炼，待混炼温度达到100～125℃时，投入混合物a继续混炼，得到橡胶胶料；
所述步骤(a)、(b)和(c)的顺序可调换。
本发明提供的一种采用上述橡胶胶料制备得到的冷却胶管；
优选地，所述冷却胶管包括单层冷却胶管或双层冷却胶管。
本发明提供的一种上述冷却胶管的制备方法，所述制备方法包括以下步骤：
将橡胶胶料挤出后硫化，得到冷却胶管。
优选地，所述橡胶胶料挤出的温度为：机头60～90℃，挤出段50～80℃，喂料段40～60℃，螺杆40～60℃；
优选地，所述硫化为硫磺硫化；
更优选地，所述硫化的温度为150～165℃，硫化的时间为15～35min。
本发明提供的一种包含上述冷却胶管的汽车发动机。
与现有技术相比，本发明的有益效果为：
本发明提供的橡胶胶料主要由二元乙丙橡胶、三元乙丙橡胶、矿物质粉和偶联剂按特定的组分含量制备得到。申请人通过长期的研究发现，传统三元乙丙橡胶为乙烯、丙烯和少量的非共轭二烯烃的共聚物，主链饱和，只在支链(第三单体)存在不饱和双键，而不饱和双键存在不稳定性。因此，胶管长时间高温环境下使用后，由于长期的热空气作用三元乙丙橡胶中的第三单体(主要是enb和dcpd两种)存在双键，其双键的键能较低、在活性较高的热分子的作用下分子链很容易发生断裂破坏的现象，造成胶管表面硬化甚至产生裂纹，进而发生老化反应。因此，申请人创造性的将耐热和耐老化性能良好的具有完全饱和直连结构分子链的二元乙丙橡胶与三元乙丙橡胶按特定比例进行搭配使用，从而使得所制备的橡胶胶料具有良好的耐高温和抗皲裂的性能；同时，通过添加矿物质粉增加了橡胶胶料的力学强度和抗压变性能，并且矿物质粉的加入也使得胶料在挤出过程中具有更好的流动性和分散性；此外，本申请还包括偶联剂，偶联剂可以将二元乙丙橡胶与矿物质粉通过化学方式进行连接，使得胶料混合更为紧密，更好的达到耐电阻的效果。因此，本申请通过对上述各组分原料的选择以及组分含量的复配优化了橡胶胶料的性能。
本申请提供的上述橡胶胶料的制备方法，该制备方法将配方量的各原料混炼后排胶，得到橡胶胶料。上述制备方法具有易于操作的优势。
本发明提供的一种冷却胶管，所述冷却胶管包含上述橡胶胶料。
本发明提供的上述冷却胶管的制备方法，该制备方法将橡胶胶料挤出、硫化，得到冷却胶管。
本发明提供的包含上述冷却胶管的汽车发动机。
具体实施方式
下面将结合实施例对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
根据本发明的一个方面，一种橡胶胶料，按质量份数计，所述橡胶胶料包含以下组分：二元乙丙橡胶40～60份、三元乙丙橡胶40～60份、矿物质粉20～40份和偶联剂1～5份。
本发明提供的橡胶胶料主要由二元乙丙橡胶、三元乙丙橡胶、矿物质粉和偶联剂按特定的组分含量制备得到。申请人通过长期的研究发现，传统三元乙丙橡胶为乙烯、丙烯和少量的非共轭二烯烃的共聚物，主链饱和，只在支链(第三单体)存在不饱和双键，而不饱和双键存在不稳定性。因此，胶管长时间高温环境下使用后，由于长期的热空气作用三元乙丙橡胶中的第三单体(主要是enb和dcpd两种)存在双键，其双键的键能较低、在活性较高的热分子的作用下分子链很容易发生断裂破坏的现象，造成胶管表面硬化甚至产生裂纹，进而发生老化反应。因此，申请人创造性的将耐热和耐老化性能良好的具有完全饱和直连结构分子链的二元乙丙橡胶与三元乙丙橡胶按特定比例进行搭配使用，从而使得所制备的橡胶胶料具有良好的耐高温和抗皲裂的性能；同时，通过添加矿物质粉增加了橡胶胶料的力学强度和抗压变性能，并且矿物质粉的加入也使得胶料在挤出过程中具有更好的流动性和分散性；此外，本申请还包括偶联剂，偶联剂可以将二元乙丙橡胶与矿物质粉通过化学方式进行连接，使得胶料混合更为紧密，更好的达到耐电阻的效果。因此，本申请通过对上述各组分原料的选择以及组分含量的复配优化了橡胶胶料的性能。
上述二元乙丙橡胶典型但非限制性的优选实施方案为：40份、45份、50份、55份和60份；上述三元乙丙橡胶典型但非限制性的优选实施方案为：40份、45份、50份、55份和60份；上述矿物质粉典型但非限制性的优选实施方案为：20份、25份、30份、35份和40份；上述偶联剂典型但非限制性的优选实施方案为：1份、2份、3份、4份和5份。
在本发明的一种优选实施方式中，按质量份数计，所述橡胶胶料包含以下组分：二元乙丙橡胶45～55份、三元乙丙橡胶45～55份、矿物质粉25～35份和偶联剂2～4份；
优选地，按质量份数计，所述橡胶胶料包含以下组分：二元乙丙橡胶50份、三元乙丙橡胶50份、矿物质粉30份和偶联剂3份。
本发明中，通过对各组分原料用量比例的进一步调整和优化，从而进一步优化了本发明橡胶胶料的技术效果。
在本发明的一种优选实施方式中，所述二元乙丙橡胶为乙烯含量60～75wt％，门尼粘度为70～80m的二元乙丙橡胶；
作为一种优选的实施方式，所述二元乙丙橡胶为陶氏化学公司生产的xus51117或xus51120；上述二元乙丙橡胶的分子主链是完全饱和的直链型结构，具有很高的化学稳定性，耐热性和耐臭氧性。有助于提供胶料的耐温等级。
在本发明的一种优选实施方式中，所述三元乙丙橡胶为乙烯含量40～55wt％、第三单体enb含量2～5wt％，门尼粘度为25～40m的三元乙丙橡胶。
作为一种优选的实施方式，所述三元乙丙橡胶为陶氏化学公司生产的n3430，上述三元乙丙橡胶与二元乙丙橡胶并用，在提高胶料性能的同时降低总体的价格，提高经济效益。
在本发明的一种优选实施方式中，所述矿物质粉包括矽丽粉、轻钙粉和碳化硅粉中的至少一种；
作为一种优选的实施方式，上述矿物质粉为矽丽粉vm56。矽丽粉绝缘性好，硬度大，化学惰性，耐酸耐碱，抗紫外线，ph值呈中性，折射率和漆基基本相同。矽丽粉上述的特点使其作为橡胶的功能性补强填料与其它填料相比有许多突出的优点：优异的分散性能，无聚团倾向，绝缘性能好，抗老化性能良好，防沉性能好，耐酸耐碱耐候性能佳，压缩永久变形很低等特点。因此，选用矽利粉作为填料不仅可起到填充增量作用，而且还可以起到独特的补强效果。
在上述实施方式中，所述矿物质粉为矽丽粉，优选为粒径250～325μm的矽丽粉；
作为一种优选的实施方式，上述矽丽粉是一种多孔隙的天然颗粒，由两种不同形状的矿物天然结合形成松散的粒片叠层镶嵌结构。这种结构的主要优点在于不会被一般的物理和机械方式分离，较其他材料有两倍以上的流动性和分散性，粒径250～325μm的矽丽粉具有粒度均细，比表面积大，颗粒级配合理，粒幅窄，整体粒度对于粒度的平均值的分散性小，呈单峰分布。粒径的大小关系到矽丽粉的比表面积，粒径小于250μm时易发生吸潮产生团聚现象影响使用效果。
在本发明的一种优选实施方式中，所述偶联剂包括kh550、ndz101和wot-108中的至少一种，优选为kh550。
作为一种优选的实施方式，上述偶联剂可以将二元乙丙橡胶与矿物质粉通过化学方式进行连接，进而使本申请胶料的混合更紧密，更好的达到耐电阻的效果，其耐电阻效果明显优于现有只进行物理方式将橡胶和大辅料混合成一体的技术方案。
作为一种优选的实施方式，上述偶联剂可以改善填充剂的分散度以提高加工性能，进而使制品获得良好的表面质量及耐热性能和耐电阻性能。
在本发明的一种优选实施方式中，所述橡胶胶料还包括橡胶助剂；所述橡胶助剂包括橡胶活性剂、增塑剂、抗老化剂、硫化剂和硫化促进剂中的至少一种；
优选地，所述橡胶助剂包括橡胶活性剂、增塑剂、抗老化剂、硫化剂和硫化促进剂；
在上述优选实施方式中，所述橡胶活性剂包括氧化锌、氧化镁和二氧化钛中的至少一种，优选为氧化镁；
作为一种优选的实施方式，上述橡胶活性剂可以作为吸酸剂、稳定剂提高硫化速度，也可做为助交联剂，提高交联强度和拉伸性能。
更优选地，按质量份数计，所述橡胶活性剂在橡胶胶料中的质量份数为5～10份；
上述橡胶活性剂典型但非限制性的优选实施方案为：5份、6份、7份、8份、9份和10份。
在上述优选实施方式中，所述增塑剂包括石蜡油2280、石蜡油2283t和癸二酸二酯中的至少一种，优选为石蜡油2280；
作为一种优选的实施方式，上述增塑剂与乙丙胶有良好的相容性，在生胶混炼过程中具有良好的加工性及操作性。2280本身环保、无污染，具有良好的耐光性及耐热性。
更优选地，按质量份数计，所述增塑剂在橡胶胶料中的质量份数为20～40份；
上述增塑剂典型但非限制性的优选实施方案为：20份、25份、30份、35份和40份。
在上述优选实施方式中，所述抗老化剂包括苯二胺类抗老化剂和咪唑类抗老化剂；
作为一种优选的实施方式，上述苯二胺类抗老化剂和咪唑类抗老化剂协同使用能大幅度提高胶料耐热空气老化性。其中，咪唑类抗老化剂对橡胶的最大交联密度影响很小，具有良好的耐蒸汽性能，但此产品单用效能较弱，使用时需与其他类型防老剂并用。苯二胺类是最好的抗屈挠龟裂剂、良好的抗氧剂，并有较好的综合耐老化性能。
更优选地，按质量份数计，所述抗老化剂在橡胶胶料中的质量份数为2～5份；
上述抗老化剂典型但非限制性的优选实施方案为：2份、3份、4份和5份。
更优选地，所述防老剂包括防老剂oda、防老剂rd、防老剂4010na和防老剂mb-80；
在上述优选实施方式中，所述苯二胺类抗老化剂和咪唑类抗老化剂的质量比为1.3～1.6：1.8～2.2，优选为1.5：2；
作为一种优选的实施方式，选用这两种防老剂以咪唑类(耐蒸汽)为主，但咪唑类单独使用效果较差，所以使用苯二胺类弥补性能。苯二胺类防老剂添加过量时会导致橡胶的最大交联密度降低，所以用量要尽可能减少。经试验验证最优比为1.5:2。
在上述优选实施方式中，所述硫化剂包括过氧化物14-40b、过氧化物101-45d-pd、过氧化物bipb-40和过氧化物dbph-45中的至少一种，优选为过氧化物14-40b；
作为一种优选的实施方式，上述硫化剂是橡胶分子之间产生交联形成三维网状结构，改善橡胶性能。乙丙胶一般有两种硫化剂选择：过氧化物硫化和硫磺硫化。这两种硫化方式相比，过氧化物硫化具有更好的耐高温性及更低的压缩永久变形，生成的交联键为c一c键，键能较高，化学稳定性好。
更优选地，按质量份数计，所述硫化剂在橡胶胶料中的质量份数为5～15份；
上述硫化剂典型但非限制性的优选实施方案为：5份、6份、7份、8份、9份、10份、11份、12份、13份、14份和15份。
在上述优选实施方式中，所述硫化促进剂包括硫化促进剂mbts、硫化促进剂taic和硫化促进剂tac中的至少一种，优选为硫化促进剂tac；
作为一种优选的实施方式，上述硫化促进剂可缩短硫化时间，降低硫化温度，减少硫化剂的用量和提高橡胶物理机械性能等作用。选用硫化促进剂tac能将硫化温度降低至165℃一下，并有合理的硫化时间，不会造成焦烧或延迟硫化。
更优选地，按质量份数计，所述硫化促进剂在橡胶胶料中的质量份数为2～8份；
上述硫化促进剂典型但非限制性的优选实施方案为：2份、3份、4份、5份、6份、7份和8份。
在上述优选实施方式中，所述橡胶胶料还包括炭黑；
作为一种优选的实施方式，上述炭黑为橡胶中使用范围最广的补强填料，能增强橡胶的拉伸、撕裂强度。与增塑剂配合调整胶料的硬度。
更优选地，按质量份数计，所述炭黑在橡胶胶料中的质量份数为60～80份。
上述硫化促进剂典型但非限制性的优选实施方案为：60份、65份、70份、75份和80份。
在本发明的一种优选实施方式中，按质量份数计，所述橡胶胶料包含以下组分：二元乙丙橡胶40～60份、三元乙丙橡胶40～60份、炭黑60～80份、矿物质粉20～40份、偶联剂1～5份、抗老化剂2～5份、橡胶活性剂5～10份、增塑剂20～40份、硫化剂5～15份和硫化促进剂2～8份；
优选地，所述按质量份数计，所述橡胶胶料包含以下组分：二元乙丙橡胶45～55份、三元乙丙橡胶45～55份、炭黑65～75份、矿物质粉35～35份、偶联剂2～4份、抗老化剂3～5份、橡胶活性剂6～9份、增塑剂25～35份、硫化剂8～12份和硫化促进剂3～7份；
更优选地，所述按质量份数计，所述橡胶胶料包含以下组分：二元乙丙橡胶50份、三元乙丙橡胶50份、炭黑70份、矿物质粉30份、偶联剂3份、抗老化剂4份、橡胶活性剂8份、增塑剂30份、硫化剂10份和硫化促进剂5份。
本发明中，通过对各组分原料用量比例的进一步调整和优化，从而进一步优化了本发明橡胶胶料的技术效果。
根据本发明的一个方面，一种上述橡胶胶料的制备方法，所述制备方法包括以下步骤：
将配方量的各原料混炼，得到橡胶胶料；
本申请提供的上述橡胶胶料的制备方法，该制备方法将配方量的各原料混炼，得到橡胶胶料。上述制备方法具有易于操作的优势。
在本发明的一种优选实施方式中，所述制备方法包括以下步骤：
(a)、将矿物质粉、偶联剂和增塑剂混合，得到混合物a；
(b)、将二元乙丙橡胶与抗老化剂混合，得到混合物b；
(c)、将除矿物质粉、偶联剂、增塑剂、二元乙丙橡胶与抗老化剂外的其余原料混合，得到混合物c；
(d)、将混合物b与混合物c进行混炼，待混炼温度达到100～125℃时，投入混合物a继续混炼，得到橡胶胶料；
所述步骤(a)、(b)和(c)的顺序可调换。
作为一种优选的实施方式，上述步骤(a)中矿物质粉、偶联剂和增塑剂通过物理方式混匀得到混合物a。该混合物a投放的温度为100～125℃，在上述温度下，偶联剂能够达到更高的活性，可以将二元乙丙橡胶、三元乙丙橡胶以及矿物质粉更充分的进行粘接。
根据本发明的一个方面，一种采用上述橡胶胶料制备得到的冷却胶管；
本发明提供的一种冷却胶管，所述冷却胶管包含上述橡胶胶料。
在本发明的一种优选实施方式中，所述冷却胶管包括单层冷却胶管或双层冷却胶管。
根据本发明的一个方面，一种上述冷却胶管的制备方法，所述制备方法包括以下步骤：
将橡胶胶料挤出后硫化，得到冷却胶管。
本发明提供的上述冷却胶管的制备方法，该制备方法将橡胶胶料挤出后硫化，得到冷却胶管。
在本发明的一种优选实施方式中，所述橡胶胶料挤出的温度为：机头60～90℃，挤出段50～80℃，喂料段40～60℃，螺杆40～60℃；
作为一种优选的实施方式，胶料在挤出过程中，温度从加料口到出料口逐渐升高。挤出温度是根据胶料的门尼值、流动性等参数设定的。该胶料门尼值较低，且流动性较好，所以挤出温度也适当降低。
在本发明的一种优选实施方式中，所述硫化为硫磺硫化；
在上述优选实施方式中，所述硫化的温度为150～165℃，硫化的时间为15～35min。
作为一种优选的实施方式，上述硫化参数是根据硫化仪得出的结果设定的，硫化仪结果显示温度165℃时，15min达到最大交联。且加入了一定量的硫化助剂温度选择下调，时间可过量选择上调。
根据本发明的一个方面，一种包含上述冷却胶管的汽车发动机。
本发明提供的包含上述冷却胶管的汽车发动机。
下面将结合实施例和对比例对本发明的技术方案进行进一步地说明。
实施例1～5
按照如下表中的原料重量份配比，称取各原料：
注：所述实施例1中抗老化剂由防老剂445与防老剂zmmbi以1.3：2.2的质量比复配得到；所述实施例2中抗老化剂由防老剂445与防老剂zmmbi以1.6：1.8的质量比复配得到；所述实施例3中抗老化剂由防老剂445与防老剂zmmbi以1.4：1.7的质量比复配得到；所述实施例4中抗老化剂由防老剂445与防老剂zmmbi以1.5：1.9的质量比复配得到；所述实施例5中抗老化剂由防老剂445与防老剂zmmbi以1.5：2的质量比复配得到；
按照如上的原料配比，分别称取各原料，然后将配方量的各原料混炼，得到橡胶胶料，具体制备方法为以下步骤：
(a)、将矿物质粉、偶联剂和增塑剂混合，得到混合物a；
(b)、将二元乙丙橡胶与抗老化剂混合，得到混合物b；
(c)、将除矿物质粉、偶联剂、增塑剂、二元乙丙橡胶与抗老化剂外的其余原料混合，得到混合物c；
(d)、将混合物b与混合物c进行混炼，待混炼温度达到100～125℃时，投入混合物a继续混炼，得到橡胶胶料；
所述步骤(a)、(b)和(c)的顺序可调换。
然后，以实施例1-5所制备的橡胶胶料为原料，并分别制备对应的冷却胶管，具体方法如下：
将实施例1-5所制备的橡胶胶料挤出，挤出的温度为：机头60～90℃，挤出段50～80℃，喂料段40～60℃，螺杆40～60℃；其中，挤出胶管的厚度为3.5±0.3mm，内外胶比例为2:1～3:2。
将挤出后的胶管以15±5℃的冷却水进行冷却后停放，然后套在产品芯棒上，然后放入蒸汽硫化罐中进行硫化处理，硫化的温度为150～165℃，硫化的时间为15～35min，即得到实施例1-5的冷却胶管。
实施例6～8
按照如下表中的原料重量份配比，称取各原料：
然后，参考实施例1～5的方法，分别制备实施例6～8的冷却胶管。
对比例1～4
按照如下表中的原料重量份配比，称取各原料：
然后，参考实施例1～5的方法，分别制备对比例1～4的冷却胶管。
实验例1
分别对实施例1～8以及对比例1～4所制备的橡胶胶料在耐热、耐老化条件下的硬度、拉伸强度以及断裂拉长率测试，结果如下表1～3所示：
注：本实验例中所述要求值为菲亚特主机厂标准：ms-ea-121-2015。
表1：实施例1～5制得橡胶胶料的测试结果：
表2：实施例6～8制得橡胶胶料的测试结果：
表3：对比例1～4制得橡胶胶料的测试结果：
通过上述表1～3的对比可知，本申请新型乙丙橡胶耐150℃、175℃热空气老化性能、高温压缩永久变形等都有显著提高，而且耐冷却液性能有所提高。
最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围。