一种防爆胎的橡胶轮胎及其制备方法与流程

本发明属于轮胎生产技术领域，具体是一种防爆胎的橡胶轮胎及其制备方法。

背景技术：

车辆工业的高速发展成为轮胎结构改进的直接推动力，而车用轮胎的发展，也是车辆性能改进的必要条件之一，轮胎胎面的耐磨性直接影响着轮胎的使用寿命，而耐磨性又直接关系到轮胎的经济性。显然，耐磨性，滚动阻力和抗滑性，或抓着性，是目前车辆工业对轮胎制造者着重强调的性能，随着车辆性能的不断提高和轮胎日益苛刻的使用条件，要求轮胎制造者能够不断选用新材料，变更轮胎结构，促使轮胎向长寿，安全和环保的方向发展。

近年来橡胶实心轮胎在装载车辆和工程车辆中的应用越来越多，橡胶实心轮胎的生产工艺是一种由固相到固相的传统工艺，这种工艺相对已比较成熟，但是存在易掉块、开裂等缺点，如专利申请号201811417936.9公开了一种橡胶轮胎，包括胎面部、胎侧部以及胎唇部，所述胎侧部具有多个由所述胎侧部的表面向下凹陷所形成的下凹结构，所述下凹结构与所述胎侧部的表面形成用于引导气流的凹凸部。相比于现有技术中在胎侧部通过增加厚度形成凸起的方式而言，本发明中所公开的方案实际是通过减少材料的方式在胎侧部形成了凹凸部，该种方式不仅增强了橡胶轮胎之胎侧部的散热，提高了轮胎的使用寿命，但是现有的防爆胎的橡胶轮胎在使用过程中仍存在以下不足：

1、现有的防爆胎的橡胶轮胎耐磨耐热性能差，使橡胶轮胎在运行过程中，发热严重，同时，现有的防爆胎的橡胶轮胎防静电能力差，导致防爆胎的橡胶轮胎使用年限短；

2、现有的防爆胎的橡胶轮胎在制备过程中，对于注塑后的轮胎表面切削打磨均是通过人工手动打磨，使防爆胎的橡胶轮胎打磨效率低，且由于防爆胎的橡胶轮胎的质量大，使防爆胎的橡胶轮胎翻转过程中劳动强度大，费时费力。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种防爆胎的橡胶轮胎及其制备方法，以解决上述背景技术中提出的问题。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：

一种防爆胎的橡胶轮胎，包括以下重量份原料：天然橡胶70-80份、丁腈橡胶30-40份、纳米碳酸钙10-15份、泡沫稳定剂1-2份、扩链剂1-2份、抗氧剂3-5份、消泡剂1-1.5份、阻燃剂1-3份、玻璃纤维3-5份、偶联剂0.5-1份、聚苯胺改性膨润土3-5份、可膨胀石墨10-15份；

该防爆胎的橡胶轮胎的制备，包括以下步骤：

步骤一：将天然橡胶和丁腈橡胶加入反应釜中，通过电加热套将反应釜加热至70-80℃，并将反应釜内空气置换成氮气，之后向反应釜内加入纳米碳酸钙、聚苯胺改性膨润土、泡沫稳定剂、扩链剂和抗氧剂，升温至100-110℃，以140-160r/min转速搅拌40-50分钟，搅拌完毕后，静止，控制反应釜内温度保持在40-50℃，保温2-3小时，得到混合物a；

步骤二：向步骤一中得到的混合物a中加入可膨胀石墨，并将反应釜内的温度升温至60-70℃，使反应釜以240-260r/min的转速搅拌30-40分钟，待可膨胀石墨与混合物a混合均匀后，向反应釜内依次加入阻燃剂、玻璃纤维、偶联剂，使反应釜内的温度升温至为120-140℃，反应釜搅拌速度180-200r/min，搅拌50-70分钟，使得物料在熔融状态下混合均匀，得到熔融的橡胶弹性体；

步骤三：通过喷枪对该防爆胎的轮毂外周上喷涂一层接着剂，接着剂的厚度为35μm，并通过喷枪对该防爆胎的轮胎模具内壁上喷涂一层脱模剂，脱模剂厚度为30μm，喷涂完毕后，将轮毂安装在轮胎模具内，即得到组合模具，将组合模具放置在加热炉中进行预热烘干，预热温度为80-90℃，预热时间10-15分钟，备用；

步骤四：通过弹性体浇注机将步骤二中熔融的橡胶弹性体注入到步骤三中的组合模具中，浇筑温度为140-150℃，浇筑完成后，静置保温1-2小时，保温温度为75-85℃，待组合模具自然冷却至室温后，取出浇筑体与轮毂组成的整体，得到该防爆胎的橡胶轮胎粗坯；

步骤五：将步骤四中得到的该防爆胎的橡胶轮胎粗坯放置在磨削台架的支撑盘上，通过转动锁紧盘实现防爆胎的橡胶轮胎粗坯在磨削台架上的锁紧，通过气缸驱动活塞杆推动连接板移动，使连接板带动打磨板移动，使打磨板与该防爆胎的橡胶轮胎粗坯外表面相抵，从而完成右打磨架、左打磨架、前打磨架上的打磨板对该防爆胎的橡胶轮胎粗坯的固定，并通过电机一驱动螺杆二转动，使螺杆二驱动螺母座二横向移动，从而对l型切刀的位置进行调整，通过转动转轮，使转轮驱动螺杆一转动，从而使螺杆一驱动螺母座一带动竖板在竖直方向上移动，并通过液压缸驱动活塞杆推动u型板向下移动，使l型切刀与该防爆胎的橡胶轮胎粗坯的表面和侧面相抵，通过电机驱动转轴进行转动，从而使转盘带动该防爆胎的橡胶轮胎粗坯进行转动，通过l型切刀对该防爆胎的橡胶轮胎粗坯的侧面和侧面边角处进行切削，并通过右打磨架、左打磨架、前打磨架上的打磨板对切削后的该防爆胎的橡胶轮胎粗坯进行打磨，从而得到该该防爆胎的橡胶轮胎。

作为本发明进一步的方案：所述纳米碳酸钙的制备包括以下步骤：

步骤一：将陈化36-72h的氢氧化钙浆液输送至调浆池，控制浆液质量浓度为10-13％，在温度为15-20℃下加入柠檬酸，搅拌均匀得到浆液，将浆液输送至带搅拌的碳酸化反应器，通入净化后的窑气进行碳酸化反应，直至浆液ph降低至7.0，碳酸化反应完成，得纳米碳酸钙浆液；

步骤二：将聚苯乙烯磺酸钠与松香按质量比为3-1:1的比例溶于95℃的热水，配成质量浓度为10-20％的聚苯乙烯磺酸钠与松香药剂，溶解后保温备用；将季戊四醇硬脂酸酯单独溶于95℃的热水，配成质量浓度为40-60％的季戊四醇硬脂酸酯药剂，溶解后保温备用；

步骤三：将步骤一的纳米碳酸钙浆液输送至活化池，在活化池中通入水蒸气，控制纳米碳酸钙浆液的温度为60-85℃，然后加入聚苯乙烯磺酸钠与松香药剂，搅拌30-45min，再加入季戊四醇硬脂酸酯药剂，再搅拌30-45min，完成表面处理，将完成表面处理的纳米碳酸钙浆液经过压滤、干燥和粉碎，即得到该纳米碳酸钙。

作为本发明再进一步的方案：所述聚苯胺改性膨润土按重量份是由有机处理膨润土80-90份、苯胺5-7份、3-5份浓度为2mol/l盐酸溶液和3-5份浓度为2mol/l硫酸铵溶液混合制成，将有机处理膨润土加入配制罐中，再向配制罐中依次加入苯胺、浓度为2mol/l盐酸溶液和浓度为2mol/l过硫酸铵溶液，静置反应6-8小时，得到沉淀物，再通过60-70℃烘干机干燥6-7小时，再将沉淀物充分研磨后通过400目过滤筛处理，收集粉体即得到聚苯胺改性膨润土。

作为本发明再进一步的方案：所述接着剂为环氧树脂粘合剂，所述脱模剂为甲基硅油。

作为本发明再进一步的方案：所述扩链剂为二乙氨基乙醇。

作为本发明再进一步的方案：所述消泡剂为乳化硅油。

作为本发明再进一步的方案：所述阻燃剂由氢氧化镁与氢氧化铝组成，且二者配比比例为3:2，且氢氧化镁与氢氧化铝均为粉末状，粉末目数在800-1000目。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：

1、本发明中在以天然橡胶和丁腈橡为防爆胎的橡胶轮胎的基础下，向原料反应釜内加入玻璃纤维和以氢氧化镁与氢氧化铝按照重量组份比为3:2配比而成的阻燃剂，即通过阻燃材料的加入使得轮胎阻燃效果大大提高，从而可以使得摩擦时候轮胎的耐热性能提高，同时通过制备聚苯胺改性膨润土用作导电材料，纳米碳酸钙与聚苯胺改性膨润土一起复配在可膨胀石墨内，利用可膨胀石墨的空间结构特性，可以形成持久有效的导电性能，从而使得添加了本抗静电高分子材料生产的防爆胎的橡胶轮胎具有持久可靠的防静电能力，从而极大的提高了防爆胎的橡胶轮胎的耐磨性能，对所得的防爆胎的橡胶轮胎材料依据相关测试标准进行硬度、伸长率以及剥离强度等性能测试，参照《gb/t2941-2006橡胶物理试验方法试样制备和调节通用程序》得到该防爆胎的橡胶轮胎的拉伸强度≥60mpa，断裂伸长率大于等于720％，邵氏硬度≥3a，剥离强度≥10kn·m^-1；

2、将该防爆胎的橡胶轮胎放置在磨削台架的支撑盘上，通过转动锁紧盘实现防爆胎的橡胶轮胎在磨削台架上的锁紧，通过气缸驱动活塞杆推动连接板移动，使连接板带动打磨板移动，使打磨板与该防爆胎的橡胶轮胎外表面相抵，从而完成右打磨架、左打磨架、前打磨架上的打磨板对该防爆胎的橡胶轮胎的固定，并通过电机一驱动螺杆二转动，使螺杆二驱动螺母座二横向移动，从而对l型切刀的位置进行调整，通过转动转轮，使转轮驱动螺杆一转动，从而使螺杆一驱动螺母座一带动竖板在竖直方向上移动，并通过液压缸驱动活塞杆推动u型板向下移动，使l型切刀与该防爆胎的橡胶轮胎的表面和侧面相抵，通过电机驱动转轴进行转动，从而使转盘带动该防爆胎的橡胶轮胎粗进行转动，通过l型切刀对该防爆胎的橡胶轮胎的侧面和侧面边角处进行切削，并通过右打磨架、左打磨架、前打磨架上的打磨板对切削后的该防爆胎的橡胶轮胎进行打磨，使该防爆胎的橡胶轮胎的切削和打磨效率更高，极大的提高了该防爆胎的橡胶轮胎的制备效率，同时摒弃了传统的人工打磨，降低了操作人员的劳动强度。

附图说明

为了便于本领域技术人员理解，下面结合附图对本发明作进一步的说明。

图1为磨削台架的立体图。

图2为图1中a处放大图。

图3为磨削台架的俯视图。

图4为磨削台架中l型切刀的结构示意图。

图5为磨削台架中u型板仰视图。

图6为磨削台架中螺母座的结构示意图。

图中：磨削台架1、置物板101、脚杯垫102、导向轮103、固定板104、转轴105、支撑盘106、锁紧盘107、右打磨架2、l型固定板201、斜板202、折边203、气缸204、套筒205、推动杆206、连接板207、弹簧208、打磨板209、左打磨架3、前打磨架4、切削架5、l型板架501、螺杆一502、转轮503、导向杆一504、滑动块505、竖板506、横板一507、液压缸508、u型板509、导向柱510、电机一511、螺母座二512、螺杆二513、l型切刀514、t型槽515、螺纹孔516、导向杆二517。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

请参阅图1～6，本发明实施例中，一种防爆胎的橡胶轮胎，包括以下重量份原料：天然橡胶75份、丁腈橡胶35份、纳米碳酸钙12.5份、泡沫稳定剂1.5份、扩链剂1.5份、抗氧剂4份、消泡剂1.25份、阻燃剂2份、玻璃纤维4份、偶联剂0.75份、聚苯胺改性膨润土4份、可膨胀石墨12.5份；

该防爆胎的橡胶轮胎的制备，包括以下步骤：

步骤一：将天然橡胶和丁腈橡胶加入反应釜中，通过电加热套将反应釜加热至70-80℃，并将反应釜内空气置换成氮气，之后向反应釜内加入纳米碳酸钙、聚苯胺改性膨润土、泡沫稳定剂、扩链剂和抗氧剂，升温至100-110℃，以140-160r/min转速搅拌40-50分钟，搅拌完毕后，静止，控制反应釜内温度保持在40-50℃，保温2-3小时，得到混合物a；

步骤二：向步骤一中得到的混合物a中加入可膨胀石墨，并将反应釜内的温度升温至60-70℃，使反应釜以240-260r/min的转速搅拌30-40分钟，待可膨胀石墨与混合物a混合均匀后，向反应釜内依次加入阻燃剂、玻璃纤维、偶联剂，使反应釜内的温度升温至为120-140℃，反应釜搅拌速度180-200r/min，搅拌50-70分钟，使得物料在熔融状态下混合均匀，得到熔融的橡胶弹性体；

步骤三：通过喷枪对该防爆胎的轮毂外周上喷涂一层接着剂，接着剂的厚度为35μm，并通过喷枪对该防爆胎的轮胎模具内壁上喷涂一层脱模剂，脱模剂厚度为30μm，喷涂完毕后，将轮毂安装在轮胎模具内，即得到组合模具，将组合模具放置在加热炉中进行预热烘干，预热温度为80-90℃，预热时间10-15分钟，备用；

步骤四：通过弹性体浇注机将步骤二中熔融的橡胶弹性体注入到步骤三中的组合模具中，浇筑温度为140-150℃，浇筑完成后，静置保温1-2小时，保温温度为75-85℃，待组合模具自然冷却至室温后，取出浇筑体与轮毂组成的整体，得到该防爆胎的橡胶轮胎粗坯；

步骤五：将步骤四中得到的该防爆胎的橡胶轮胎粗坯放置在磨削台架1的支撑盘106上，通过转动锁紧盘107实现防爆胎的橡胶轮胎粗坯在磨削台架1上的锁紧，通过气缸204驱动活塞杆推动连接板207移动，使连接板207带动打磨板209移动，使打磨板209与该防爆胎的橡胶轮胎粗坯外表面相抵，从而完成右打磨架2、左打磨架3、前打磨架4上的打磨板209对该防爆胎的橡胶轮胎粗坯的固定，并通过电机一511驱动螺杆二513转动，使螺杆二513驱动螺母座二512横向移动，从而对l型切刀514的位置进行调整，通过转动转轮503，使转轮503驱动螺杆一502转动，从而使螺杆一502驱动螺母座一带动竖板506在竖直方向上移动，并通过液压缸508驱动活塞杆推动u型板509向下移动，使l型切刀514与该防爆胎的橡胶轮胎粗坯的表面和侧面相抵，通过电机驱动转轴105进行转动，从而使转盘105带动该防爆胎的橡胶轮胎粗坯进行转动，通过l型切刀514对该防爆胎的橡胶轮胎粗坯的侧面和侧面边角处进行切削，并通过右打磨架2、左打磨架3、前打磨架4上的打磨板209对切削后的该防爆胎的橡胶轮胎粗坯进行打磨，从而得到该该防爆胎的橡胶轮胎。

所述纳米碳酸钙的制备包括以下步骤：

步骤一：将陈化36-72h的氢氧化钙浆液输送至调浆池，控制浆液质量浓度为10-13％，在温度为15-20℃下加入柠檬酸，搅拌均匀得到浆液，将浆液输送至带搅拌的碳酸化反应器，通入净化后的窑气进行碳酸化反应，直至浆液ph降低至7.0，碳酸化反应完成，得纳米碳酸钙浆液；

步骤二：将聚苯乙烯磺酸钠与松香按质量比为3-1:1的比例溶于95℃的热水，配成质量浓度为10-20％的聚苯乙烯磺酸钠与松香药剂，溶解后保温备用；将季戊四醇硬脂酸酯单独溶于95℃的热水，配成质量浓度为40-60％的季戊四醇硬脂酸酯药剂，溶解后保温备用；

步骤三：将步骤一的纳米碳酸钙浆液输送至活化池，在活化池中通入水蒸气，控制纳米碳酸钙浆液的温度为60-85℃，然后加入聚苯乙烯磺酸钠与松香药剂，搅拌30-45min，再加入季戊四醇硬脂酸酯药剂，再搅拌30-45min，完成表面处理，将完成表面处理的纳米碳酸钙浆液经过压滤、干燥和粉碎，即得到该纳米碳酸钙。

所述聚苯胺改性膨润土按重量份是由有机处理膨润土80-90份、苯胺5-7份、3-5份浓度为2mol/l盐酸溶液和3-5份浓度为2mol/l硫酸铵溶液混合制成，将有机处理膨润土加入配制罐中，再向配制罐中依次加入苯胺、浓度为2mol/l盐酸溶液和浓度为2mol/l过硫酸铵溶液，静置反应6-8小时，得到沉淀物，再通过60-70℃烘干机干燥6-7小时，再将沉淀物充分研磨后通过400目过滤筛处理，收集粉体即得到聚苯胺改性膨润土。

所述接着剂为环氧树脂粘合剂，所述脱模剂为甲基硅油。

所述扩链剂为二乙氨基乙醇。

所述消泡剂为乳化硅油。

所述阻燃剂由氢氧化镁与氢氧化铝组成，且二者配比比例为3:2，且氢氧化镁与氢氧化铝均为粉末状，粉末目数在800-1000目。

一种防爆胎的橡胶轮胎的制备方法，该制备方法的具体步骤为：

该防爆胎的橡胶轮胎的制备，包括以下步骤：

步骤一：将天然橡胶和丁腈橡胶加入反应釜中，通过电加热套将反应釜加热至70-80℃，并将反应釜内空气置换成氮气，之后向反应釜内加入纳米碳酸钙、聚苯胺改性膨润土、泡沫稳定剂、扩链剂和抗氧剂，升温至100-110℃，以140-160r/min转速搅拌40-50分钟，搅拌完毕后，静止，控制反应釜内温度保持在40-50℃，保温2-3小时，得到混合物a；

步骤二：向步骤一中得到的混合物a中加入可膨胀石墨，并将反应釜内的温度升温至60-70℃，使反应釜以240-260r/min的转速搅拌30-40分钟，待可膨胀石墨与混合物a混合均匀后，向反应釜内依次加入阻燃剂、玻璃纤维、偶联剂，使反应釜内的温度升温至为120-140℃，反应釜搅拌速度180-200r/min，搅拌50-70分钟，使得物料在熔融状态下混合均匀，得到熔融的橡胶弹性体；

步骤三：通过喷枪对该防爆胎的轮毂外周上喷涂一层接着剂，接着剂的厚度为35μm，并通过喷枪对该防爆胎的轮胎模具内壁上喷涂一层脱模剂，脱模剂厚度为30μm，喷涂完毕后，将轮毂安装在轮胎模具内，即得到组合模具，将组合模具放置在加热炉中进行预热烘干，预热温度为80-90℃，预热时间10-15分钟，备用；

步骤四：通过弹性体浇注机将步骤二中熔融的橡胶弹性体注入到步骤三中的组合模具中，浇筑温度为140-150℃，浇筑完成后，静置保温1-2小时，保温温度为75-85℃，待组合模具自然冷却至室温后，取出浇筑体与轮毂组成的整体，得到该防爆胎的橡胶轮胎粗坯；

步骤五：将步骤四中得到的该防爆胎的橡胶轮胎粗坯放置在磨削台架1的支撑盘106上，通过转动锁紧盘107实现防爆胎的橡胶轮胎粗坯在磨削台架1上的锁紧，通过气缸204驱动活塞杆推动连接板207移动，使连接板207带动打磨板209移动，使打磨板209与该防爆胎的橡胶轮胎粗坯外表面相抵，从而完成右打磨架2、左打磨架3、前打磨架4上的打磨板209对该防爆胎的橡胶轮胎粗坯的固定，并通过电机一511驱动螺杆二513转动，使螺杆二513驱动螺母座二512横向移动，从而对l型切刀514的位置进行调整，通过转动转轮503，使转轮503驱动螺杆一502转动，从而使螺杆一502驱动螺母座一带动竖板506在竖直方向上移动，并通过液压缸508驱动活塞杆推动u型板509向下移动，使l型切刀514与该防爆胎的橡胶轮胎粗坯的表面和侧面相抵，通过电机驱动转轴105进行转动，从而使转盘105带动该防爆胎的橡胶轮胎粗坯进行转动，通过l型切刀514对该防爆胎的橡胶轮胎粗坯的侧面和侧面边角处进行切削，并通过右打磨架2、左打磨架3、前打磨架4上的打磨板209对切削后的该防爆胎的橡胶轮胎粗坯进行打磨，从而得到该该防爆胎的橡胶轮胎。

步骤五中所述磨削台架1的台面上分别设置有右打磨架2、左打磨架3、前打磨架4和切削架5，所述右打磨架2与左打磨架3关于磨削台架1台面竖直方向上的轴线对称，所述前打磨架4与切削架5关于磨削台架1台面水平方向上轴线对称；

所述磨削台架1的台面上固定设置有固定板104，所述磨削台架1的底面上固定设置有电机，所述电机的输出轴贯穿固定板104的板面同转轴105的一端固定连接，所述转轴105上开设有外螺纹，所述转轴105的底端固定设置有支撑盘106，所述转轴105的顶端通过螺纹连接有锁紧盘107，将防爆胎的橡胶轮胎放置在转轴105上，使防爆胎的橡胶轮胎底面架设在支撑盘106上，通过转动锁紧盘107，实现防爆胎的橡胶轮胎在转轴105上的锁紧。

所述切削架5包括l型板架501，所述l型板架501竖直设置在磨削台架1的台面上，所述l型板架501的水平板与磨削台架1之间竖直设置有螺杆一502，所述螺杆一502的顶端贯穿l型板架501的水平板连接有转轮503，所述螺杆一502上通过螺纹连接螺母座一，且在螺母座一的正面上竖直设置有竖板506，所述螺杆一502两侧竖直设置有导向杆一504，所述竖板506的背面位于螺母座一的两侧设置有与螺杆一502相适配的滑动块505，所述竖板506通过滑动块505滑动连接在导向杆一504上，所述竖板506的正面上焊接有横板一507，所述横板一507的顶面上固定设置有液压缸508，所述液压缸508的活塞杆与u型板509的顶面中心位置固定连接，所述u型板509顶面四个边角处分别竖直设置有导向柱510，所述导向柱510的顶端滑动连接在横板一507四个边角处的通孔内，通过转动转轮503，使转轮503驱动螺杆一502转动，从而使螺杆一502驱动螺母座一带动竖板506在竖直方向上移动，并通过液压缸508驱动活塞杆推动u型板509向下移动，使l型切刀514与该防爆胎的橡胶轮胎的表面和侧面相抵。

所述u型板509的内部水平设置有螺杆二513，所述螺杆二513的一端贯穿u型板509的一侧同电机一511输出端连接，所述螺杆二513上通过螺纹连接有螺母座二512，所述螺母座二512的底面上沿水平方向开设有t型槽515，所述螺母座二512的t型槽515内滑动连接有t型块，且t型块的底面上固定设置有l型切刀514，便于l型切刀514在螺母座二512上的更换，所述螺母座二512的侧面上开设有螺纹孔516，所述螺母座二512的螺纹孔516经螺纹连接有锁紧螺钉，所述锁紧螺钉的末端与t型槽515内部t型块的侧面相抵，通过拧紧锁紧螺钉实现对l型切刀514在螺母座二512上的锁紧固定。

所述右打磨架2、左打磨架3与前打磨架4三者的结构完全一致，所述右打磨架2包括l型固定板201和设置在l型固定板201竖直板一侧的气缸204，所述l型固定板201两侧分别设置有呈三角形结构的斜板202，所述l型固定板201水平板纵向两侧分别设置有折边203，所述折边203沿竖直方向上开设有若干个螺纹通孔，所述l型固定板201通过折边203经紧固螺钉固定设置在工作台1的台面上，所述l型固定板201竖直板的内侧面上固定设置有气缸204，所述气缸204的活塞杆贯穿l型固定板201的竖直板同连接板207板面中心位置固定连接，所述连接板207另一侧板面的四个边角处分别开设有通孔，且在通孔内插入有连杆，四根连杆的另一端分别插入打磨板209一侧板面边角处的通孔内，且连杆位于连接板207和打磨板209之间的杆件上套设有弹簧208，所述弹簧208的两端分别与连接板207和打磨板209的板面相抵，所述l型固定板201竖直板位于气缸204纵向两侧分别设置有套筒205，所述套筒205在水平方向贯穿l型固定板201竖直板设置，所述套筒205内滑动连接有推动杆206，所述推动杆206的一端与连接板207的板面固定连接，通过气缸204驱动活塞杆推动连接板207移动，使连接板207带动打磨板209移动，使打磨板209与该防爆胎的橡胶轮胎外表面相抵，从而完成右打磨架2、左打磨架3、前打磨架4上的打磨板209对该防爆胎的橡胶轮胎的固定，便于打磨板209对该防爆型的橡胶轮胎进行打磨。

磨削台架的工作原理：将该防爆胎的橡胶轮胎放置在磨削台架1的支撑盘106上，通过转动锁紧盘107实现防爆胎的橡胶轮胎在磨削台架1上的锁紧，通过气缸204驱动活塞杆推动连接板207移动，使连接板207带动打磨板209移动，使打磨板209与该防爆胎的橡胶轮胎外表面相抵，从而完成右打磨架2、左打磨架3、前打磨架4上的打磨板209对该防爆胎的橡胶轮胎的固定，并通过电机一511驱动螺杆二513转动，使螺杆二513驱动螺母座二512横向移动，从而对l型切刀514的位置进行调整，通过转动转轮503，使转轮503驱动螺杆一502转动，从而使螺杆一502驱动螺母座一带动竖板506在竖直方向上移动，并通过液压缸508驱动活塞杆推动u型板509向下移动，使l型切刀514与该防爆胎的橡胶轮胎的表面和侧面相抵，通过电机驱动转轴105进行转动，从而使转盘105带动该防爆胎的橡胶轮胎粗进行转动，通过l型切刀514对该防爆胎的橡胶轮胎的侧面和侧面边角处进行切削，并通过右打磨架2、左打磨架3、前打磨架4上的打磨板209对切削后的该防爆胎的橡胶轮胎进行打磨。

尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。