高效节能环保天然气部分氧化制乙炔系统的制作方法

1.本发明涉及乙炔生产相关技术领域，具体涉及高效节能环保天然气部分氧化制乙炔系统。


背景技术：

2.乙炔是化工行业非常重要的产品，它是制备bdo(1,4
‑
丁二醇)的原料之一。天然气部分氧化法制乙炔工艺是进三十年来比较成熟的工艺之一。随着电石价格的不断攀升，以及天然气价格的稳定，以天然气制乙炔的工艺必将是化工企业的优先选择。天然气部分氧化制乙炔系统是以天然气和氧气为原料，原料先通过预热炉加热后进入乙炔裂解炉，在裂解炉内发生氧化裂解反应，裂解气进入洗涤塔洗涤冷却，然后进入下游装置。裂解炉和洗涤塔排出的炭黑水进入炭黑分离槽进行脱碳处理，部分脱碳后的炭黑水经过双曲线冷却塔冷却后循环使用。天然气部分氧化制乙炔系统在国内已经发展了三十多年，部分装置存在的环境污染问题日益突出。比如，敞开式的炭黑分离槽在运行过程中产生了大量的voc气体，还有双曲线冷却塔中也会产生voc气体，这些挥发性有机物不仅严重污染环境，也不利于车间员工的身心健康。另外，原工艺装置有很多富裕的热源没有得到充分利用而被浪费掉，比如装置产生的高温冷凝液。
3.因此，需要一种节能且环保的天然气部分氧化制乙炔系统替代现有的工艺。


技术实现要素：

4.本发明为了解决上述技术问题的一个或多个，提供高效节能环保天然气部分氧化制乙炔系统。
5.本发明解决上述技术问题的技术方案如下：高效节能环保天然气部分氧化制乙炔系统，包括空气预热系统、天然气预热炉、氧气预热炉、乙炔裂解炉、洗涤塔、炭黑分离系统以及换热系统，所述空气预热系统分别与氧气预热炉和天然气预热炉相连接并预热进入氧气预热炉的空气以及进入天然气预热炉的空气；所述氧气预热炉和天然气预热炉分别与所述乙炔裂解炉的进气口连接，所述乙炔裂解炉的出气口与洗涤塔连接，所述乙炔裂解炉的炭黑水排放口及所述洗涤塔的洗涤物排放口分别与所述炭黑分离系统连接，所述炭黑分离系统与所述换热系统连接。
6.本发明的有益效果是：本发明通过在天然气预热炉以及氧气预热炉燃烧器进风口设置了空气预热系统，空气预热系统所用的热源来自乙炔装置富裕的高温冷凝液，高温冷凝液自带压头，因此空气预热系统无需另外增加动力设备。对于本就需要被冷却的冷凝液，本发明增设空气预热系统，利用装置中其他设备产生的冷凝液来预热空气，充分利用了整个装置富裕的热源，达到了节能的目的；并且对进入到天然气预热炉和氧气预热炉的空气进行预热，可以对进入预热炉燃烧器的助燃空气进行提高温度，有利于后续充分燃烧，可以节省燃料气。
7.在上述技术方案的基础上，本发明还可以做如下改进。
8.进一步，所述炭黑分离系统包括封闭式炭黑分离槽以及焚烧系统，所述乙炔裂解炉的炭黑水排放口及所述洗涤塔的洗涤物排放口分别与所述封闭式炭黑分离槽连接，所述封闭式炭黑分离槽通过第一排气管路与所述焚烧系统连接，所述封闭式炭黑分离槽通过排水管路与换热系统连接。
9.采用上述进一步方案的有益效果是：采用封闭式炭黑分离槽，然后利用焚烧系统将炭黑分离槽中的voc气体焚烧干净，达到环保的目的。
10.进一步，所述换热系统采用封闭式换热冷却系统；所述封闭式换热冷却系统采用一个冷却器或多个串联使用的冷却器或多个并联使用的冷却器。
11.采用上述进一步方案的有益效果是：将原工艺中的炭黑水双曲线冷却塔更换为封闭式换热系统，根据炭黑水处理量大小，封闭式换热系统可以设置一个冷却器，也可以设置两个冷却器串联或并联使用。封闭式换热系统代替双曲线冷却塔，避免了炭黑水挥发出来的voc气体污染大气，进一步达到了环保的目的。
12.进一步，所述封闭式炭黑分离槽包括槽体以及盖板，所述盖板密封设置在槽体的敞口端。
13.进一步，所述第一排气管路上安装有第二引风机，所述排水管路上安装有泵。通过设置引风机或泵可以提高排气或排水效率。
14.进一步，所述焚烧系统包括rto焚烧炉和烟囱，所述rto焚烧炉通过第二排气管路与所述烟囱连接。
15.采用上述进一步方案的有益效果是：可以利用rto焚烧炉将炭黑分离槽中的voc气体焚烧干净，达到环保的目的，并通过烟囱将焚烧后的环保气体排出。
16.进一步，所述第二排气管路上安装有第三引风机。
17.采用上述进一步方案的有益效果是：通过设置引风机可以提高排气效率。
18.进一步，所述空气预热系统包括预热器、冷凝液进水管和冷凝液出水管；所述冷凝液进水管一端与冷凝液接收器连接，另一端与预热器的管程进水口连接；所述冷凝液出水管一端与预热器的管程出水口连接，另一端与冷凝液后处理系统连接；所述预热器的壳程与氧气预热炉和天然气预热炉相连接并预热进入氧气预热炉的空气以及进入天然气预热炉的空气。
19.采用上述进一步方案的有益效果是：利用装置其他部位产生的冷凝液对空气进行预热，对于本就需要被冷却的冷凝液，可以先回收利用一部分冷凝液的热量，再对其进行冷却，节省了能源。
20.进一步，所述冷凝液接收器包括乙炔装置公用工程中冷凝液接收器，所述冷凝液后处理系统包括冷却装置和冷凝液储罐。所述乙炔装置公用工程中冷凝液接收器可以是提浓单元、部分氧化单元、锅炉或系统其他部位中产生的冷凝液，可以将这些部位产生的冷凝液回收再利用后，再通过冷却装置进行冷却并利用冷凝液储罐收集后去其他用户使用。实现了冷凝液热量的回收利用。
21.进一步，所述氧气预热炉上和天然气预热炉各自的燃烧器分别连接有燃料气管路和助燃风管路，所述助燃风管路上连接有第一引风机；所述空气预热系统与所述助燃风管路连接并预热送入相应燃烧器的空气。
22.采用上述进一步方案的有益效果是：第一引风机为助燃空气提供压力，用强制进
风方式替代自然进风方式，可避免因预热炉长时间运行后炉管积灰导致炉膛负压不足，从而导致进风量不足使得燃烧不稳定的问题，从而造成装置频繁联锁的现象。
23.进一步，所述燃料气管路上设有第一流量控制阀和第一流量计，所述氧气预热炉以及所述天然气预热炉的原料气出口炉管上连接有热电偶，所述热电偶和第一流量计分别与所述第一流量控制阀连接；所述助燃风管路上设有第二流量计和第二流量控制阀，所述第二流量计分别与所述第一流量计和第二流量控制阀连接。
24.采用上述进一步方案的有益效果是：通过在燃料气管路上设置流量计和流量控制阀，可以根据热电偶反馈的预热炉温度调节燃料气流量，实现燃料气出炉温度和燃料气流量串级控制燃料气量。通过在燃料气管路以及助燃风管路上分别设置流量计和流量控制阀，可以实现燃料气和空气的比值以及空气流量串级控制助燃空气量，助燃空气量随热负荷的变化可实时自动调节。也可通过助燃风管路上的第二流量控制阀来控制助燃风量，助燃风量调节精度高。
25.进一步，所述氧气预热炉和天然气预热炉各自的排气烟囱内设有检测残氧量的氧分析仪。
26.采用上述进一步方案的有益效果是：氧分析仪的设置可以实现残氧量的在线监测，可以随时修正燃料气与空气的流量比值。可以精确控制预热炉烟气中的残氧量，保证预热炉的热效率。
附图说明
27.图1为本发明高效节能环保天然气部分氧化制乙炔系统结构示意图；
28.图2为本发明预热炉燃烧控制系统结构示意图；
29.图3为本发明空气预热系统结构示意图。
30.附图中，各标号所代表的部件列表如下：
31.f1
‑
氧气预热炉；f2
‑
天然气预热炉；b1
‑
第一燃烧器；b2
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第二燃烧器；a1
‑
预热器；d1
‑
乙炔裂解炉；d101
‑
混合室；d102
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烧嘴；d103
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急冷室；e1
‑
洗涤塔；s1
‑
电滤器；k1
‑
压缩单元；t1
‑
提浓单元；c1
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封闭式炭黑分离槽；f3
‑
rto焚烧炉；z1
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烟囱；e3
‑
封闭式换热冷却系统；p1
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第一引风机；p2
‑
第二引风机；p3
‑
第三引风机；p4
‑
泵；
32.1、冷凝液接收器；2、冷凝液后处理系统；21、冷却装置；22、冷凝液储罐；
33.w1
‑
氧气；w2
‑
天然气；w8
‑
炭黑水；w9
‑
第一乙炔裂解气；w10
‑
第二乙炔裂解气；w11
‑
voc气体。
34.m1、第二流量控制阀；m2、第二流量计；m3、鼓风机；m4、消音器；m5、第一流量控制阀；m6、第一流量计；m7、热电偶；m8、氧分析仪；m9、切断阀；m10、第一压力表；m11、第二压力表；m12、排气烟囱；m14、调压阀。
具体实施方式
35.以下结合附图对本发明的原理和特征进行描述，所举实例只用于解释本发明，并非用于限定本发明的范围。
36.实施例1
37.如图1～图3所示，本实施例的高效节能环保天然气部分氧化制乙炔系统，包括空
气预热系统、天然气预热炉f2、氧气预热炉f1、乙炔裂解炉d1、洗涤塔e1、炭黑分离系统以及换热系统，所述空气预热系统分别与氧气预热炉f1和天然气预热炉f2相连接并预热进入氧气预热炉f1的空气以及进入天然气预热炉f2的空气；所述氧气预热炉f1和天然气预热炉f2分别与所述乙炔裂解炉d1的进气口连接，所述乙炔裂解炉d1的出气口与洗涤塔e1连接，所述乙炔裂解炉d1的炭黑水排放口及所述洗涤塔e1的洗涤物排放口分别与所述炭黑分离系统连接，所述炭黑分离系统与所述换热系统连接。
38.本实施例通过在天然气预热炉以及氧气预热炉燃烧器进风口设置了空气预热系统，空气预热系统所用的热源来自乙炔装置富裕的高温冷凝液，高温冷凝液自带压头，因此空气预热系统无需另外增加动力设备。空气预热系统的设置充分利用了整个装置富裕的热源，达到了节能的目的。
39.如图1所示，本实施例的所述炭黑分离系统包括封闭式炭黑分离槽c1以及焚烧系统，所述乙炔裂解炉d1的炭黑水排放口及所述洗涤塔e1的洗涤物排放口分别与所述封闭式炭黑分离槽c1连接，所述封闭式炭黑分离槽c1通过第一排气管路与所述焚烧系统连接，所述封闭式炭黑分离槽c1通过排水管路与换热系统连接。采用封闭式炭黑分离槽，然后利用焚烧系统将炭黑分离槽中的voc气体焚烧干净，达到环保的目的。
40.如图1所示，本实施例的所述封闭式炭黑分离槽c1包括槽体以及盖板，所述盖板密封设置在槽体的敞口端。
41.如图1所示，本实施例的所述换热系统采用封闭式换热冷却系统。所述封闭式换热冷却系统采用一个冷却器或多个串联使用的冷却器。将原工艺中的炭黑水双曲线冷却塔更换为封闭式换热系统，根据炭黑水处理量大小，封闭式换热系统可以设置一个冷却器，也可以设置两个冷却器串联或并联使用。封闭式换热系统代替双曲线冷却塔，避免了炭黑水挥发出来的voc气体污染大气，进一步达到了环保的目的。
42.如图1所示，本实施例的所述焚烧系统包括rto焚烧炉f3和烟囱z1，所述rto焚烧炉f3通过第二排气管路与所述烟囱z1连接。可以利用rto焚烧炉将炭黑分离槽中的voc气体w11焚烧干净，达到环保的目的，并通过烟囱将焚烧后的环保气体排出。
43.如图1所示，本实施例的所述第一排气管路上安装有第二引风机p2，所述排水管路上安装有泵p4。所述第二排气管路上安装有第三引风机p3。通过设置引风机和泵能够提高排气和排水效率。
44.本实施例的天然气w2和氧气w1在乙炔裂解炉d1内分别发生氧化反应、裂解反应以及副反应，乙炔裂解炉d1生成的第一乙炔裂解气w9主要是乙炔、一氧化碳、氢气、高级炔以及炭黑等。氧化反应是烃气与氧气反应生成一氧化碳和氢气，一氧化碳与氧气反应生成二氧化碳，氢气与氧气反应生成水。裂解反应是烃气热分解为乙炔和氢气。副反应是乙炔热分解为碳和氢气。天然气w2、氧气w1从乙炔裂解炉d1的混合室d101入口进入，在混合室d101内实现均匀混合，为进入烧嘴d102燃烧做准备。乙炔裂解气从急冷室侧部排出，排出温度为80℃～90℃，其中乙炔浓度(干气)为7％～9％。天然气w2和氧气w1在乙炔裂解炉d1内裂解后经过急冷室d103的急冷后，产生的炭黑水w8进入到封闭式炭黑分离槽c1。
45.本实施例具有以下优势：(1)纯节能：选用的热源完全是余热，节能系统不增加任何能耗的附加设备，经过节能系统的参数平衡和预热炉本身设计的烟风阻力系统余量推动节能系统平稳运行。(2)操作弹性大，使用维护方便，使用寿命长，预热器20年。(3)远距离输
送的凝液加热系统采用减温水冷却输送技术，防止水击。(4)双向节能：预热炉装置本身实现节能，同时提供余热源的装置也节能。(5)预热器的空气路压损小于40pa，这是节能系统能否安全运行或成功的关键。(6)整个工艺系统采用不均衡压力损失的方法，保证各路预热器出口风温一致。(7)节能效益明显，可降低预热炉总燃料消耗的2％
‑
2.5％，并减少烟气排放量。(8)节能系统完全采用静设备，无三废排放，维护简便，不增定员，没有高速、高温、高压设备，节能系统工作可靠性极高。
46.实施例2
47.在实施例1的基础上，如图1所示，本实施例的高效节能环保天然气部分氧化制乙炔系统还包括洗涤塔e1和电滤器s1，所述乙炔裂解炉d1的急冷室d103与所述洗涤塔e1连接并将第一乙炔裂解气w9送入到所述洗涤塔e1进行洗涤，得到第二乙炔裂解气w10，所述洗涤塔e1与所述电滤器s1连接并将洗涤后的第二乙炔裂解气w10送入电滤器s1进行除尘；所述洗涤塔e1和所述电滤器s1分别与所述炭黑分离系统连接并将洗涤和除尘所得炭黑产物输送至所述炭黑分离系统。利用洗涤塔和电滤器可以将急冷室内的第一乙炔裂解气进行洗涤和除尘，电滤器对洗涤后的裂解气除尘后可以再次输入到洗涤器中进行反复洗涤。洗涤塔可以连接压缩单元k1和提浓单元t1，洗涤塔中经过洗涤和除尘的第二乙炔裂解气w10依次进入到压缩单元k1和提浓单元t1，在提浓单元t1经过吸收与解吸过程后获得纯度为99.1％以上的乙炔。
48.实施例3
49.在实施例1的基础上，本实施例对空气预热系统进行进一步说明。本实施例的空气预热系统包括预热器a1、冷凝液进水管和冷凝液出水管；所述冷凝液进水管一端与冷凝液接收器1连接，另一端与预热器a1的管程进水口连接；所述冷凝液出水管一端与预热器a1的管程出水口连接，另一端与冷凝液后处理系统2连接；所述预热器a1的壳程与氧气预热炉f1和天然气预热炉f2相连接并预热进入氧气预热炉f1的空气以及进入天然气预热炉f2的空气。
50.其中，如图3所示，所述冷凝液接收器包括乙炔装置公用工程中冷凝液接收器，所述冷凝液后处理系统2包括冷却装置21和冷凝液储罐22。所述乙炔装置公用工程中冷凝液接收器可以是提浓单元、部分氧化单元、锅炉或系统其他部位中产生的冷凝液，可以将这些部位产生的冷凝液回收再利用后，再通过冷却装置21进行冷却并利用冷凝液储罐22收集后去其他用户使用。实现了冷凝液热量的回收利用。利用乙炔装置公用工程中冷凝液接收器产生的冷凝液对空气进行预热，对于本就需要被冷却的冷凝液，可以先回收利用一部分冷凝液的热量，再对其进行冷却，节省了能源。
51.实施例4
52.如图1～3所示，在实施例1或实施例2的基础上，本实施例对氧气预热炉和天然气预热炉上连接管路进行说明。本实施例的所述氧气预热炉上和天然气预热炉各自的燃烧器分别连接有燃料气管路和助燃风管路，所述助燃风管路上连接有第一引风机p1；所述空气预热系统与所述助燃风管路连接并预热送入相应燃烧器的空气。第一引风机p1为助燃空气提供压力，避免导致燃烧器助燃风不足，导致燃烧不稳定的问题。
53.如图1和图2所示，本实施例的一个具体方案为，所述天然气预热炉2的第一燃烧器21上连接有燃料气管路和助燃风管路，所述氧气预热炉3的第二燃烧器31上也同样连接有
燃料气管路和助燃风管路。所述第一燃烧器21和第二燃烧器31上的燃料气管路和助燃风管路结构相同，具体如下所示。
54.如图2所示，所述燃料气管路上设有第一流量控制阀m5和第一流量计m6，所述氧气预热炉3以及所述天然气预热炉2的原料气出口炉管上连接有热电偶m7，所述热电偶m7和第一流量计m6分别与所述第一流量控制阀m5连接；所述助燃风管路上设有第二流量计m2和第二流量控制阀m1，所述第二流量计m2分别与所述第一流量计m6和第二流量控制阀m1连接。燃料气管路可以通过第一流量控制阀和热电偶的热反馈串级控制，可以直接利用第一流量控制阀调节燃料器管路的燃料气流量，也可以通过热电偶反馈的温度进行调节。助燃风管路上的助燃风量可以通过第二流量控制阀和燃料气的流量进行串级控制，可以直接利用第二流量控制阀调节助燃风管路的助燃空气流量，也可以通过燃料气量来调节空气流量(预热炉运行之前，助燃风和燃料气的通入比例已经确定)，根据通入的燃料气量以及预先设定的比例，确定通入的空气量。
55.本实施例中，热电偶m7和第一流量计m6分别可以通过plc或dcs控制系统与所述第一流量控制阀m5连接，所述第二流量计m2分别与所述第一流量计m6和第二流量控制阀m1通过plc或dcs控制系统连接。热电偶可以反馈温度信号给plc或dcs控制系统，plc或dcs控制系统根据温度信号控制第一流量调节阀的开度，进而调节燃料气流量。也可以直接在中控室的dcs系统上直接调节第一流量调节阀m5的开度，进而调节燃料气流量。当燃料气流量发生变动后，plc或dcs控制系统可以根据燃料气流量控制助燃风管路上的第二流量控制阀m1的开度，调节助燃风流量。当然也可以在中控室的dcs系统上直接调节第二流量调节阀m1的开度，进而调节助燃风流量。
56.所述燃料气管路上还设有切断阀m9。可以根据工况，切断燃料气管路。所述燃料气管路上还设有第一压力表m10。可以对燃料气管路的压力进行监测。所述助燃风管路上设有鼓风机m3。为助燃空气提供压力，避免导致燃烧器助燃风不足，导致燃烧不稳定的问题。所述鼓风机m3的进气端设有消音器m4。可以实现低噪音进风。所述助燃风管路上还设有第二压力表m11。能够对助燃风管路的压力进行监测。所述燃料气管路上设有点火燃料气管路，所述点火燃料气管路两端分别与所述燃料气管路和所述第一燃烧器的长明灯或第二燃烧器的长明灯连通，所述点火燃料气管路上设有调压阀m14。
57.其中，如图2所示，所述氧气预热炉3和天然气预热炉2各自的排气烟囱m12内设有检测残氧量的氧分析仪m8。氧分析仪的设置可以实现残氧量的在线监测，可以随时修正燃料气与空气的流量比值，可以精确控制预热炉烟气中的残氧量，保证预热炉的热效率。利用氧分析仪可以监测排气烟囱的残氧量，由于预热炉中的燃料气燃烧后会有多余空气存在，而助燃风管路通入的助燃风量会影响最终的残氧量，残氧量太多说明通入助燃风量过多，会带走预热炉的热量，残氧量太少也不是燃料气和助燃风的理想混合状态，会容易生成一氧化碳，不利于环保。因此通过设置氧分析仪可以对排气的残氧量进行监测，并根据残氧量多少随时修正燃料气与助燃风的流量比值，使助燃风的通入量控制在合理范围之内。
58.燃料气依次通过燃料气管路的第一流量计m6、第一流量控制阀m5、切断阀m9，最后进入到第一燃烧器或第二燃烧器，燃料气管路上还设有第一压力表m10，用于监测燃料气的压力，预热炉的燃料气出口管路上设置有热电偶m7。助燃风经过鼓风机m3、进入到助燃风管路，经过第二流量计m2、第二流量控制阀m1以及第二压力表m11进入到第一燃烧器或第二燃
烧中与燃料气混合。
59.本实施例的高效节能环保天然气部分氧化制乙炔系统的工作过程为，通过助燃风管路和燃料气管路分别向氧气预热炉和乙炔裂解炉各自的燃烧器中输送经过燃料气以及经过预热的空气，燃料气和经过预热的空气在燃烧器中燃烧为预热炉提供热量，预热氧气和天然气为后续乙炔裂解炉做准备。经过预热的氧气和天然气进入到乙炔裂解炉中发生裂解反应，乙炔裂解气经过洗涤塔洗涤后排出，炭黑水进入到炭黑分离系统分离炭黑，炭黑水经过排水管路进入封闭式换热冷却系统进行冷却后去相关设备。炭黑分离系统挥发出的气体经过rto焚烧炉焚烧，将炭黑分离槽中的voc气体焚烧干净，达到环保的目的，并通过烟囱将焚烧后的环保气体排出。
60.采用本发明高效节能环保天然气部分氧化制乙炔系统进行乙炔制备，空气预热系统的预热器的冷凝液进水流量为25～30t/h，冷凝液进口温度为120℃，冷凝液进口压力(泵后压力)为0.85mpag，助燃风温度可达100℃以上，冷凝液进出口压差≤60kpa，预热器空气压损≤40pa。单列炉节约天然气量如表1所示，采用本发明的工艺制乙炔，正常工况下，全年可以节约燃料气量12.52nm3/h。
[0061][0062]
注：1、节约燃料气量按正常工况计算；2、温升为全年平均温升。
[0063]
此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。
[0064]
在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
[0065]
在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。
[0066]
在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示
例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例以及不同实施例或示例的特征进行结合和组合。
[0067]
尽管上面已经示出和描述了本发明的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本发明的限制，本领域的普通技术人员在本发明的范围内可以对上述实施例进行变化、修改、替换和变型。