一种低粉尘化学发泡剂及其制备方法与流程

1.本发明涉及化学发泡剂技术领域，尤其涉及一种低粉尘化学发泡剂及其制备方法。


背景技术：

2.化学发泡剂是一种通过加热分解放出气体，在高分子材料中形成细密气孔，降低材料密度，提升回弹、隔热、隔音等性能的粉末状化学品。因发气量高，投加使用方便，在运动鞋、保温材料、汽车内饰、运动防护等产品中均有广泛应用。
3.大多数化学发泡剂为粉末状，其粉末颗粒越小，得到的发泡制品泡孔细密性，回弹性、隔热性等指标也越优异，因此下游用户对化学发泡剂颗粒要求逐渐趋向细微化，但同时带来的弊端就是细微化的发泡剂更易飞扬，对加工环境、操作者的健康危害也是显而易见的。
4.目前市场上有一种无粉尘的母粒化产品，是以pe、eva或橡胶为载体的，将发泡剂以一定比例与加热软化后的载体融合、制成黄豆大小的发泡剂预分散体。该母粒产品采用载体对化学发泡剂进行了融合、封装，解决了后续粉尘飞扬问题。


技术实现要素：

5.本发明提供一种低粉尘化学发泡剂及其制备方法。
6.本发明的方案是：
7.一种低粉尘化学发泡剂，包括下列重量份的原料：
8.发泡剂
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90～99.8份；
9.表面处理剂
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0.2～10份；
10.所述发泡剂为偶氮二甲酰胺、4,4'-氧代双苯磺酰肼、n,n-二亚硝基五亚甲基四胺与对甲苯磺酰氨基脲中至少两种以上的组合物；
11.所述表面处理剂包括聚乙二醇、非邻苯二甲酸酯、低沸点石蜡烃中的一种或多种组合。
12.作为优选的技术方案，包括下列重量份的原料：
13.发泡剂
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95份；
14.表面处理剂
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5份；
15.所述发泡剂包括偶氮二甲酰胺、4,4'-氧代双苯磺酰肼、n,n-二亚硝基五亚甲基四胺与对甲苯磺酰氨基脲中至少两种以上的组合物；
16.所述表面处理剂包括聚乙二醇、非邻苯二甲酸酯、低沸点石蜡烃中的一种或多种组合。
17.作为优选的技术方案，包括下列重量份的原料：
18.发泡剂
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99份；
19.表面处理剂
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1份；
20.所述发泡剂为偶氮二甲酰胺、4,4'-氧代双苯磺酰肼、n,n-二亚硝基五亚甲基四胺与对甲苯磺酰氨基脲中至少两种以上的组合物；
21.所述表面处理剂包括聚乙二醇、非邻苯二甲酸酯、低沸点石蜡烃中的一种或多种组合。
22.作为优选的技术方案，所述发泡剂为偶氮二甲酰胺与4,4'-氧代双苯磺酰肼的混合物。
23.作为优选的技术方案，所述发泡剂为偶氮二甲酰胺、n,n-二亚硝基五亚甲基四胺与对甲苯磺酰氨基脲的混合物。
24.本发明还公开了一种制备低粉尘化学发泡剂的方法，其特征在于，包括下列步骤：
25.1)将90～99.8重量份的发泡剂加入高速混合机中，在发泡剂被混合机搅拌桨搅动的同时，通过上方的雾化喷嘴喷入0.2～10重量份的表面处理剂；
26.2)所述表面处理剂完全喷入后，继续混合3～10分钟，保证混合均匀，即可制得低粉尘化学发泡剂。
27.作为优选的技术方案，所述发泡剂为偶氮二甲酰胺、4,4'-氧代双苯磺酰肼。
28.作为优选的技术方案，所述表面处理剂包括聚乙二醇、非邻苯二甲酸酯、低沸点石蜡烃中的一种或多种组合。
29.由于采用了上述技术方案，一种低粉尘化学发泡剂及其制备方法，包括下列步骤：1)将90～99.8重量份的发泡剂加入高速混合机中，在发泡剂被混合机搅拌桨搅动的同时，通过上方的雾化喷嘴喷入0.2～10重量份的表面处理剂；2)所述表面处理剂完全喷入后，继续混合3～10分钟，保证混合均匀，即可制得低粉尘化学发泡剂。
30.本发明的优点：
31.抑尘效果明显，发泡倍率高，适用性强，可直接替代普通超细化学发泡剂；适用于各种材料的发泡体系，既解决发泡剂细小微粒飞扬问题，在加工后期还能帮助发泡剂粉末在加工体系快速分散，有效产气效率也远高于市场上无粉尘的母粒产品。
附图说明
32.为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
33.图1为本发明制备方法示意图；
34.图2为本发明对比试验示意图。
具体实施方式
35.为了弥补以上不足，本发明提供了一种低粉尘化学发泡剂及其制备方法以解决上述背景技术中的问题。
36.一种低粉尘化学发泡剂，包括下列重量份的原料：
37.发泡剂
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90～99.8份；
38.表面处理剂
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0.2～10份；
39.所述发泡剂为偶氮二甲酰胺、4,4'-氧代双苯磺酰肼、n,n-二亚硝基五亚甲基四胺与对甲苯磺酰氨基脲中至少两种以上的组合物；
40.所述表面处理剂包括聚乙二醇、非邻苯二甲酸酯、低沸点石蜡烃中的一种或多种组合。
41.作为优选的技术方案，包括下列重量份的原料：
42.发泡剂
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95份；
43.表面处理剂
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5份；
44.所述发泡剂包括偶氮二甲酰胺、4,4'-氧代双苯磺酰肼、n,n-二亚硝基五亚甲基四胺与对甲苯磺酰氨基脲中至少两种以上的组合物；
45.所述表面处理剂包括聚乙二醇、非邻苯二甲酸酯、低沸点石蜡烃中的一种或多种组合。
46.作为优选的技术方案，包括下列重量份的原料：
47.发泡剂
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99份；
48.表面处理剂
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1份；
49.所述发泡剂为偶氮二甲酰胺(adc)，4,4'-氧代双苯磺酰肼(obsh)，n,n-二亚硝基五亚甲基四胺(h)，对甲苯磺酰氨基脲(ra)中至少两种以上的组合物；
50.所述表面处理剂包括聚乙二醇、非邻苯二甲酸酯、低沸点石蜡烃中的一种或多种组合。
51.所述发泡剂为偶氮二甲酰胺与4,4'-氧代双苯磺酰肼的混合物。
52.所述发泡剂为偶氮二甲酰胺、n,n-二亚硝基五亚甲基四胺与对甲苯磺酰氨基脲的混合物。
53.本发明还公开了一种制备低粉尘化学发泡剂的方法，其特征在于，包括下列步骤：
54.1)将90～99.8重量份的发泡剂加入高速混合机中，在发泡剂被混合机搅拌桨搅动的同时，通过上方的雾化喷嘴喷入0.2～10重量份的表面处理剂；
55.2)所述表面处理剂完全喷入后，继续混合3～10分钟，保证混合均匀，即可制得低粉尘化学发泡剂。
56.所述发泡剂为偶氮二甲酰胺与4,4'-氧代双苯磺酰肼的混合物。
57.所述表面处理剂包括聚乙二醇、非邻苯二甲酸酯、低沸点石蜡烃中的一种或多种组合。
58.为了使本发明实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合具体实施例，进一步阐述本发明。
59.实施例1
60.按重量计，将95重量份的发泡剂投入高速混合机中，启动设备，发泡剂被混合机搅拌桨搅拌的同时，通过雾化喷嘴喷入5重量份的表面处理剂，待表面处理剂添加结束后，继续混合5分钟，制得低粉尘化学发泡剂。
61.所述发泡剂为偶氮二甲酰胺与4,4'-氧代双苯磺酰肼的混合物；
62.所述表面处理剂为聚乙二醇。
63.实施例2
64.按重量计，将99重量份的发泡剂投入高速混合机中，启动设备，发泡剂被混合机搅
拌桨搅动的同时，通过雾化喷嘴喷入1重量份的表面处理剂，待表面处理剂添加结束后，继续混合5分钟，制得低粉尘化学发泡剂。
65.所述发泡剂为偶氮二甲酰胺、n,n-二亚硝基五亚甲基四胺与对甲苯磺酰氨基脲的混合物；
66.所述表面处理剂为非邻苯二甲酸酯。
67.实施例3
68.按重量计，将90重量份的发泡剂投入高速混合机中，启动设备，发泡剂被混合机搅拌桨搅动的同时，通过雾化喷嘴喷入10重量份的表面处理剂，待表面处理剂添加结束后，继续混合5分钟，制得低粉尘化学发泡剂。
69.所述发泡剂为偶氮二甲酰胺(adc)，4,4'-氧代双苯磺酰肼(obsh)，n,n-二亚硝基五亚甲基四胺(h)，对甲苯磺酰氨基脲(ra)。
70.所述表面处理剂为低沸点石蜡烃。
71.将实施例1、与实施例2成品参与下列对比试验；
72.对比例1：
73.普通超细偶氮二甲酰胺(adc)。
74.对比例2：
75.以ldpe为载体，偶氮二甲酰胺(adc)含量为33％的发泡剂母粒。
76.3、技术效果
77.(1)为对比降尘效果，采用下述试验方法进行了对比：
78.如图2，以直径200mm，边高位50mm的不锈钢圆盘做为接料盘，将100g化学发泡剂经接料盘上方500mm高度处的锥形漏斗口落下至接料盘，模拟日常投料操作，最后称重落入接料盘中化学发泡剂，计算、对比本发明的降尘效果。
79.实施例与对比例扬尘损耗数据对比：
[0080][0081][0082]
(2)根据标准hg/t2097-2017检验规程中第4.3条的检测方法进行的发气量数据检测对比：
[0083] 实施例1实施例2对比例1对比例2发气量(ml/g)21422322570
[0084]
(3)常规发泡工艺试验效果对比：
[0085][0086]
从上述与对比例1普通超细偶氮二甲酰胺及对比例2发泡剂母粒产品的测试对比，本发明的低粉尘化学发泡剂及其制备方法具有以下优点：
[0087]
抑尘效果明显，发泡倍率高，适用性强，可直接替代普通超细化学发泡剂。
[0088]
以上显示和描述了本发明的基本原理、主要特征及本发明的优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。