甲基丙烯醛合成中优化的催化剂后处理和再循环的制作方法

本发明涉及一种在至少基于酸和碱的均相催化剂混合物存在下由甲醛和丙醛生产甲基丙烯醛的方法和生产装置。常用于该合成的催化剂混合物由有机酸和仲胺组成。均相催化剂混合物在反应混合物中的存在对于实现高产率是必要的前提条件。由丙醛和甲醛生产甲基丙烯醛的反应或所有方法不仅获得所需目标产物甲基丙烯醛，还获得其中均相催化剂混合物以溶解形式存在的液体水相。这种水相部分地在该方法中再循环，部分地作为高负荷废水例如在焚烧阶段中以复杂和昂贵的方式处置。所用的均相催化剂混合物随废水的处置而损失。其因此无法再用于该反应，并且必须以相当大的财务成本再次获得。此外，某些仲胺作为酸/碱催化剂混合物的一部分的使用时形成不想要的下游产物，例如三甲胺，其降低催化剂混合物的活性，可导致不想要的进一步副反应，例如阴离子诱发的甲基丙烯醛的聚合，并且将催化剂混合物的酸级分结合为盐。

背景技术：

1、一种基于丙醛和甲醛生产甲基丙烯醛以供稍后转化成mma的方法例如描述在wo2016/042000a1中。这种甲基丙烯醛方法在100℃至150℃的进料温度和在管式或板式反应器的出料中180℃的最高温度下进行。水含量在此被规定为在45％至85％之间的值，反应器进料中的胺与丙醛的比率被指示为大于5摩尔％。反应器中的压力又大于沸腾压力并且停留时间在1至30秒之间。所用催化剂尤其是二甲胺和乙酸的组合。在大约99.9％到转化率下，产率为大约98.3％。反应器的进料中二甲胺与丙醛的摩尔比为2.5摩尔％。

2、ep 3 786 146描述了反应器输出物的后处理方法。将反应器输出物在闪蒸容器中卸压，并将含甲基丙烯醛的气相在冷凝器中冷凝。随后在倾析器中形成甲基丙烯醛相和水相。将水性“闪蒸相”送入汽提塔并脱除残余量的甲基丙烯醛。来自该塔的蒸气进入冷凝器并同样在上述倾析器中作为两相体系收集。将甲基丙烯醛塔底部的水相部分地再循环到反应器，并将其余部分作为废水排出。这种废水任选地使用膜法浓缩，并将富含催化剂的相再循环回反应器。可以任选地将水性回流物再循环至废水汽提塔。这种水相也可以任选地在另一蒸馏塔中贫化甲基丙烯醛并作为废水排出。

3、de 3213681 a1描述了在液相中在150℃至300℃的反应温度下由丙醛和福尔马林生产甲基丙烯醛。反应时间直至25分钟。所用催化剂同样是二甲胺和乙酸的组合。

4、us 4,408,079又描述了在仲胺和羧酸、二羧酸和多羧酸存在下在0℃至150℃的显著较低温度下的相同反应。使用由二乙醇胺和草酸组成的催化剂体系的实施例表现出大约94.3％的产率。但是，使用二甲胺的方法原则上似乎在更高的温度下提供更高的产率。这些还具有优点在于，该反应不需要在操作昂贵且复杂的搅拌釜反应器中进行。

5、由仲胺和有机酸组成的均相催化剂的再循环尤其是现有技术中广泛讨论的方面。

6、上文引用的de 3213682 a1也公开了催化剂再循环：据此，在底部流出物中相对较高的胺浓度下，可以部分蒸馏除去水并将催化剂溶液再循环回反应器。在此没有公开催化剂溶液中的水含量，也没有作为副产物形成的三甲胺的可能的分离。

7、us 4,408,079描述了所用二乙醇胺与硫酸组合再循环。在此例如在约40℃和2小时搅拌时间下生产甲基丙烯醛。在蒸馏除去甲基丙烯醛之后，剩余水相继续用作催化剂。催化剂溶液仅通过取出水而再生。没有提到其它反应产物的排出。

8、在相同文献中公开的用二乙醇胺和草酸合成甲基丙烯醛中，该反应例如在大约40℃至50℃下进行。在蒸馏除去甲基丙烯醛之后在第二步骤中蒸馏除去随甲醛和反应水引入的水，并获得可以再使用的催化剂溶液。进行反应和再循环直至有机产物具有小于90重量％的甲基丙烯醛含量，直到此时才更换催化剂体系。因此目标产物甲基丙烯醛的纯度在该方法中无法保持在恒定水平或高于90重量％，这可能是由于丙醛转化率下降和丙醛富集在塔顶级分中，或可能是由于不想要的副产物富集在塔顶级分中。这种方法因此可能发生向反应器中计量加入的催化剂过低，因为新鲜催化剂的计量加入太低或活性催化剂的损失导致丙醛转化率明显无法保持在恒定高水平。

9、这对应于基于1摩尔仲胺计63.4摩尔甲基丙烯醛或0.0156摩尔二乙醇胺/摩尔甲基丙烯醛或1.65克二乙醇胺/摩尔甲基丙烯醛的甲基丙烯醛摩尔产率。

10、根据ep 3 786 146的方法使用基于1摩尔丙醛计0.025摩尔二甲胺。在此描述了98.3％的产率，并且每摩尔甲基丙烯醛对二甲胺的比需求量为1.14克dma/摩尔甲基丙烯醛。在此胺的比用量因此明显更低，并且由于二甲胺比二乙醇胺便宜得多，使用二甲胺的方法明显更经济。甚至即使不进行废水的后处理和催化剂的回收，该优点仍然存在。

11、上述实例都以间歇工艺模式进行。us 4,408,079也描述了一种连续方法。丙醛和甲醛然后在由两个釜组成的搅拌釜级联中在大约50℃和1.27小时的停留时间下转化成甲基丙烯醛。所用催化剂体系是摩尔比为2:1的二乙醇胺和草酸，作为60％溶液。在此二乙醇胺与丙醛等摩尔使用，并且甲基丙烯醛产率为94.2％。随后将催化剂混合物浓缩至原始氮含量和可能是水含量并再循环。

12、us 4,408,079中公开的方法具有决定性的缺点：

13、1)尽管再循环，但催化剂消耗较高。

14、2)由于在搅拌釜中的高回混，丙醛的转化率明显较低。

15、3)搅拌釜反应器的投资成本和维护成本明显高于流动管。

16、4)在催化剂浓缩中仅排出水。明显留下由仲胺的反应形成的副产物和高沸物。

17、us 4,408,079的教导还包括如下方面：低分子量胺的使用导致获得被胺污染的甲基丙烯醛，其在进一步使用之前需要高成本复杂的后处理。另外预期在甲基丙烯醛分离后的浓缩过程中也出现胺的损失。这些随胺的挥发性而增加。因此，根据us 4,408,079的教导，优选的是沸点高于130℃的仲胺。二甲胺具有3℃的沸点，因此通过蒸发/蒸馏对含二甲胺的溶液进行催化剂后处理与该教导相悖。

18、各种文献引文，特别是wo 2015/065610、wo 2018/217961、wo 2018/217962、wo2018/217963和wo 2018/217964描述了一种生产无水和无甲醇的甲基丙烯醛的方法及其用于生产甲基丙烯酸和mma的进一步用途。所用催化剂是二甲胺和乙酸的混合物。将反应混合物在低于20℃的温度下送入相分离器并在其中分离。将水相供应至塔。主要含有甲基丙烯醛和甲醇的该塔的塔顶料流以不同方式加工。该塔进一步包含侧取口，在此取出包含很大比例水的相。塔底产物在10％至25％的程度上排出并在75％至90％的程度上再循环至反应器。因此在此涉及的是分离有机组分如甲基丙烯醛或甲醇和浓缩催化剂的组合。但是，迄今尚未描述没有浓缩的再循环。

19、浓缩物中的水含量为最多85重量％。没有提及任何剩余三甲胺(tma)。这种副产物在所述反应条件下必定不可避免地在反应器中形成。由于没有提到tma的排出，可认为tma积聚在系统中。如果排出tma，tma很可能随甲基丙烯醛进入塔顶产物中。这可能在甲基丙烯醛的进一步加工中引起极其不合意的副反应。已知的是，碱在碱性范围内与甲基丙烯醛发生高度放热反应。

20、这种方法的缺点因此是在一个阶段中的催化剂浓缩和甲基丙烯醛分离。从塔顶分离tma预计导致tma与甲基丙烯醛的反应，类似于羟甲基合成，这可能是在高度放热的情况下发生。

21、这种方法的进一步缺点在于，浓缩阶段中的过高水含量使得无法排出三甲胺。这也导致结合更多的乙酸。

22、这种方法的进一步缺点在于，将反应器输出物从至少160℃的温度完全冷却至大约20℃，然后必须将所得液相在各自的蒸馏段中再加热至沸腾温度。这在能量方面是不利的。

23、ep 2 883 859描述了使用二甲胺和三甲胺的混合物的甲基丙烯醛合成。要求保护在20:1至1:3之间的仲胺与叔胺比率。令人惊讶地并且与其它现有技术中的教导相反，tma在此反而对mal合成具有催化作用，尽管始终需要足够高的dma浓度才能实现所需高转化率和选择性。ep 2 883 859也描述了尤其基于下游膜分离阶段的可能的再循环方法：

24、废水在这种情况下仍然可以在焚烧之前通过附加蒸馏进一步分离，由此将这种例如相伴排出的产物送回反应回路或产物后处理。膜阶段的渗余物可以全部或部分再循环到反应器或后处理。尤其优选将该反应的水相排出并经由膜分离成两个相。或者，所得含胺废水随后例如在生物后处理中处置，并将膜分离的渗余物部分再循环到反应器中。也可能在蒸馏段中实现渗余物的进一步浓缩。然后可以将所得浓缩物部分送入反应器。

25、另外在此描述的并且作为膜分离的替代方案的是，可以将该反应的水相排出并在蒸馏中分离。然后将由此获得的蒸馏塔底物再循环到反应器中。

26、因此，在现有技术中描述了在使用二甲胺作为催化剂时的各种浓缩方法或其组合。所有这些方法的共同之处在于，它们没有充分考虑形成的tma的问题，并且其要么不利地积聚在装置中，要么使用大量能量将其除去。这里完全可以看出相对于现有技术有巨大的工艺改进潜力。

27、膜法具有缺点在于，其无法分离三甲胺。tma的积聚导致上述问题，以致最多只能实现程度明显较低的再循环度。此外，水相必须首先冷却到大约20℃至40℃，这从能量角度看相对不利。

28、总之，要指出，根据现有技术，使用二甲胺和乙酸在升高的温度和压力下的合成代表优先选择的生产甲基丙烯醛的方法。这些方法特别具有特征在于，它们可以以特别高的产率和相对较低的仲胺和酸消耗进行。另外，尽管催化剂的消耗相对较低，例如每摩尔丙醛大约0.025摩尔二甲胺和每摩尔丙醛大约0.0275摩尔乙酸，但仍然消耗相当大量的催化剂。

29、此外，现有技术讨论了在甲基丙烯醛的生产中使用二甲胺的同时作为副产物形成三甲胺。尽管三甲胺具有一定的催化活性，但其与二甲胺相比活性明显较低和选择性较低。作为碱，三甲胺以1:1的摩尔比将乙酸结合为盐，并且以盐形式结合的酸因此只能表现出显著降低的催化剂作用。此外，三甲胺在一些情况下可引起不想要的副反应，这不利地影响甲基丙烯醛生产方法的产率和运行时间。

技术实现思路

1、技术问题

2、本发明解决的技术问题因此在于，提供一种由丙醛生产甲基丙烯醛的经济的方法，其特征尤其在于高产率和低催化剂消耗。

3、本发明解决的技术问题在此尤其在于，在甲基丙烯醛的生产中显著减少二甲胺和酸组分例如乙酸的消耗，因此也在经济性和可持续性方面显著优化由c2组分生产甲基丙烯醛的工艺。

4、本发明解决的技术问题还在于，开发一种能够分离三甲胺的甲基丙烯醛生产方法。本发明解决的技术问题因此隐含在于，进行该方法以在甲基丙烯醛的生产中发生较少的副反应并且进一步减少对乙酸或酸组分的需求。

5、本发明解决的技术问题还在于，开发一种除了解决上述技术问题外还可以以高效节能的方式进行的生产方法。这进一步提高该方法的经济性和可持续性。

6、其它没有明确提到的技术问题可从权利要求书和本发明的以下描述中显而易见，而在此不明确列出。

7、解决方案

8、这些技术问题通过提供一种连续进行曼尼希反应的新方法解决，其中在反应器i中以至少一种酸和二甲胺作为催化剂由甲醛和丙醛生产甲基丙烯醛。这种新方法的特征尤其在于，将反应器i的输出物直接或间接送入蒸馏塔i，其中将含甲基丙烯醛的低沸点相与水含量大于85重量％的水性高沸点相分离。

9、本发明方法的进一步特征在于，将这种水性高沸点相部分地直接或间接送入蒸馏塔ii，从此处将气态塔顶料流直接或间接、全部或部分送往热氧化器。根据本发明，同样从这一蒸馏塔ii获得的液体塔底相的特征在于，与蒸馏塔i的高沸点水相相比，其水含量低至少20重量％，优选至少25重量％，非常特别40重量％至55重量％的数值。根据本发明，将这种液体塔底相直接或间接、全部或部分再循环到反应器i中。

10、为了清楚起见，要指出，表述“低至少20重量％的数值”在此应理解为是指数值的绝对比较。这意指，比85重量％的水含量低至少20重量％的数值在本发明中意思是65重量％的最大值。

11、蒸馏塔ii可以是包含散堆填料或规整填料或任何所需设计的塔板的塔。这些塔的不同操作模式是可想到的。进料例如供入塔的顶部在填料上方，并在塔顶取出气体料流。然后在此可以在塔底取出塔底水相。通常将该气体料流直接送往热氧化器。这是尤其有利的，因为该气体料流中残余量的甲基丙烯醛在一些情况下在冷凝后仍可能在碱性相中引起不想要的聚合。

12、可以操作该塔以将塔的进料引入塔的中部或引入塔顶和塔底之间的填料的另一计量点，并使水性回流物在填料上方的塔顶处再循环。但是，这以塔顶产物的部分或完全冷凝为先决条件。这一程序使得有可能实现略微更清洁的塔顶产物和更高的乙酸保留率。

13、作为浓缩的另一替代方案，也可能在没有规整填料或散堆填料的情况下进行单级或多级蒸发。虽然在此可能降低乙酸保留率。但是，简单的蒸发器级需要的投资明显低于蒸馏塔，这又是非常有利的。可考虑的蒸发器包括壳管式蒸发器、板式蒸发器和薄膜蒸发器。这些可以用自然液体循环和强制循环运行。

14、催化剂的浓缩需要能量，其通常以蒸汽形式提供。也可以考虑多级蒸馏和随后蒸气压缩，并在各自的后续蒸馏级中利用压缩的蒸气。这种设置能够显著节省蒸汽。通常最多三级是具有经济意义的。冷凝物最后也可以作为废水送往生物废水处理装置中处置。也可以考虑通过反渗透浓缩冷凝物。然后将浓缩物焚烧并将渗透物送往生物废水处理。实现高保留率的一种可能方法是预先用乙酸将冷凝物调节为中性或弱酸性。三甲胺盐具有非常高的保留率。当通过减少能量消耗而实现的节省明显高于额外乙酸的成本时，这尤其可行。

15、在本发明方法中优选的是，蒸馏塔i的含甲基丙烯醛的低沸点相在连接于蒸馏塔i下游的冷凝器i中冷凝。在此已经证明特别有利的是，来自冷凝器i的这种冷凝物在下游相分离器i中分离成液体水相和液体富甲基丙烯醛相。

16、冷凝器通常是壳管式热交换器，在其中待冷凝的产物在管中输送，冷却介质在壳中输送。冷凝通常使用在大约20℃至40℃下的冷却水。在可聚合物质，例如甲基丙烯醛的冷凝中，冷凝器的顶部应该喷洒稳定剂水溶液，例如tempol溶液(1重量％至10重量％)以使可聚合物质如甲基丙烯醛在其上冷凝的管的表面被稳定剂润湿，并且形成的可聚合冷凝物与稳定剂接触。还可能采用下降的冷却剂初始流动(vorlauf)温度串联使用多个冷凝器，以实现尽可能完全的冷凝。例如，第一冷凝器可以用在大约20℃下的冷却水操作，第二冷凝器可以用在大约4℃下的冷却盐水操作。来自冷凝器的排气可以送往焚烧或排气洗涤。

17、相分离器通常是水平容器，其根据对液-液分离的所需分离锐度的要求还可以配备分离助剂，如聚结助剂或过滤介质。在这样的装置中，轻相通常在上部区域取出，而重相在更低位置从容器中取出。相界面的控制通常可以通过使用传感器测量进行。通过改变水相的取出量来控制相界面的位置。有机相自由流出。另一选项是在相分离器中还连接用于有机相的腔室。有机相然后经过溢流堰流入这一腔室。在相分离器中通常还经由通风管道实现压力平衡。通常，将这一通风管道连接至焚烧或排气洗涤。

18、与此独立地或额外地，已经证明特别有利的是，将来自反应器i的反应器输出物首先卸压并送入闪蒸容器。在这一闪蒸容器中，在此将富甲基丙烯醛的气相与高沸点水性液相分离，其中这一液相可以从闪蒸容器排出到蒸馏塔i中。

19、闪蒸容器的优点是在进料送入蒸馏塔之前分离大部分气态产物。因此蒸馏塔受到的气液负荷较低，并且因此可以以较小直径运行。此外，作为热储存在反应输出物中的能量在卸压进入闪蒸容器时被用于部分蒸发。

20、闪蒸容器另外是分离段并且应该优选配置为使得气体速度不过高。过高气体速度预计导致液滴夹带增加，并且更多的含催化剂的液相进入冷凝器或进入相分离器。闪蒸容器通常在低于2的f因子下运行。有利的是，闪蒸容器配备合适的液相引入装置，其能够简单分离气相并可实现用液体良好润湿填充液位上方的尽可能整个表面。这减少在闪蒸容器的用液体填充的部分上方的干燥位置的沉积物形成。另一选项是为闪蒸容器配备喷雾装置，其喷洒液相上方的壁并且同样能够用液体产物润湿壁。

21、有利的是，闪蒸容器的上部配备除雾器。除雾器是合适的金属丝网，但具有液滴分离作用的其它实施方式也是可能的。这种除雾器用于分离和收集细滴。除雾器应该安装在距液位合适的距离处。有利地，除雾器也可以从上方和下方喷洒含有阻聚剂(稳定剂)如tempol的溶液。

22、无论本发明的其他配置如何，已经证明有利的是，在蒸馏塔i和蒸馏塔ii之间经过反渗透。反渗透使得有可能从蒸馏塔i的塔底相中除去水。这种水的有机成分特别低，因此可以相对容易地送往处置，特别是生物后处理。

23、在蒸馏级ii上游设置反渗透尤其有助于节省用于蒸发水的能量，因为在反渗透的情况下作为渗透物取出的量不再需要蒸发。这尤其是在高能源价格的情况下是在经济上感兴趣的。来自蒸馏级i的流出物含有胺盐、甲醛、高沸物和尤其是水。胺盐具有特别高的保留率，因此可能保留在渗余物中。可用的膜通常是市售膜组件。反渗透也可以以多级方式操作。该膜组件通常设有渗余物的再循环。具有最高渗余物浓度的级中的常用压力为大约80至120巴。具有最低渗余物浓度的级通常在20至50巴的压力下运行。蒸馏级i的流出物首先必须冷却至20℃至40℃的温度，因为反渗透装置通常在这一温度范围内运行。离开反渗透的第一级的渗余物在这种情况下可用作冷却介质以使能量集成。其它冷却器中可以另外使用冷却水或冷却盐水。

24、关于来自反渗透的渗透物的进一步加工，存在两种不同的备选方案作为有利的实施方案：

25、在第一备选方案中，反渗透的渗透物，任选与来自蒸馏塔ii的一部分冷凝物一起，送入蒸馏塔iv的顶部。在此，这一蒸馏塔iv中从含mma的级分中除去低沸物。

26、在第二备选方案中，反渗透的渗透物，任选与来自蒸馏塔ii的一部分冷凝物一起，可以送入反应器ii。该反应器ii中在此实现缩醛的热裂解。该反应器ii为此可以以各种形式布置。例如，反应器ii很可能是在相应的塔底温度下运行的蒸馏塔。在这种情况下很可能与本发明的第一替选方案或其它实施方案存在重叠。对于这一实施方案仅至关重要的是，在相应的装置组件中存在能使缩醛热裂解至相关程度的温度和停留时间。

27、另外已经证明非常有利的本发明的一个优选改进方案在于，在闪蒸容器中获得的富甲基丙烯醛的气相与在蒸馏塔i中生成的气相一起冷凝并在相分离器i中分离成水相和有机相。

28、在可与其它描述的实施方案一起或还有与其独立进行的另一优选实施方案中，将在相分离器i中获得的水相再循环到蒸馏塔i中。

29、作为其替代方案，在相分离器i中获得的水相可特别优选全部或部分送入蒸馏塔i，并将该相的另一部分任选送入蒸馏塔iii。在送入蒸馏塔iii的这一备选方案中，水相在其中分离成富甲基丙烯醛的气相和贫甲基丙烯醛的液相。特别地，随后将在此所得富甲基丙烯醛的气相送入冷凝器i。

30、非常特别优选的是，蒸馏塔iii的富甲基丙烯醛的气相的冷凝与来自闪蒸容器的富甲基丙烯醛的气相和/或蒸馏塔i的富甲基丙烯醛的气相一起在冷凝器i中进行。为此，这些相中的两个或所有三个相可以预先合并，并且一起送入闪蒸容器或彼此分开送入闪蒸容器。

31、蒸馏塔iii可以是包含散堆填料、规整填料或任何所需设计的塔板的塔。该塔的不同操作模式是可想到的。进料在填料上方引入塔的顶部，在塔顶取出气体料流，并在塔底取出塔底水相。将该气体料流直接供应到冷凝器i。这是有利的，因为这有可能回收进料中残余量的甲基丙烯醛。

32、可以操作该塔以将塔的进料引入塔的中部，并使液体回流物在填料上方的塔顶处再循环。但是，这以塔顶产物在专用冷凝器中的部分或完全冷凝为先决条件。

33、此外有利的是将来自蒸馏塔iii的贫甲基丙烯醛的液相送入需氧生物废水处理。这种贫甲基丙烯醛的液相具有如此低的污染以致需氧生物废水处理是用于这一料流的优选处置方法。

34、这使得有可能减少在整个方法中要后处理的废水量或要添加的新鲜水的量。

35、这进一步具有优点在于，仍然存在的少量甲基丙烯醛可以在氧化酯化中与醇反应以提供甲基丙烯酸酯，特别是与甲醇反应以提供mma。总之，根据本发明的方法尤其用于将所得甲基丙烯醛在随后通常联合连续运行的氧化酯化(doe)中转化成甲基丙烯酸酯，特别是转化成mma。为此，通常将在相分离器i中在有机相中获得的甲基丙烯醛送入用于这一doe步骤的反应器并在其中完全或部分转化成例如甲基丙烯酸甲酯。这种有机相可以直接或间接地(即流经过进一步纯化步骤)从相分离器i引入doe反应器中。

36、进一步证明有利的是，相分离器i中的水相的ph值低于来自蒸馏塔ii的冷凝的气态塔顶料流的ph值。

37、此外有利的是，蒸馏塔iii的冷凝气相的ph值低于蒸馏塔ii的冷凝的气态塔顶料流的ph值。

38、蒸馏塔i和蒸馏塔iii都应该操作使得相分离器i中的液相具有明显低于7的ph值。在此ph值下，胺随后结合为盐并且仅在很小程度上溶解在有机甲基丙烯醛相中，这可能对后续的直接氧化酯化(doe)的工艺步骤，特别是对doe中所用的催化剂具有不想要的负面效应。这样的效应导致催化剂的选择性较差和活性降低。此外，相分离器i的水相中高于7的ph值的情况下导致在包含溶解的甲基丙烯醛的碱性水相中的不希望的反应。这也可以发生在与有机相的界面处。这尤其会涉及在有机相和水相之间形成混浊或相对稳定的略带白色的层。这种所谓的积垢(mulm)层可以是非常稳定的，因此不利地影响相界面位置的可靠确定，以致不再可能控制向蒸馏塔i或向蒸馏塔iii的水性回流或进料。这将导致清洁停工，这带来相当大的费用和损失。蒸馏塔ii因此应该操作使得冷凝的气相更可能是碱性的，因为该塔的主要任务是分离tma。

39、附图标记列表

40、料流

41、1 丙醛进料

42、2 甲醛进料

43、3 乙酸进料

44、4 二甲胺进料

45、5 甲基丙烯醛产物料流

46、6 废水

47、7 从相分离器i至蒸馏塔i的水性回流

48、8 丙醛和甲醛的混合物

49、9 反应器进料

50、10 反应器流出物

51、11 压力保持装置流出物

52、12 从闪蒸容器至蒸馏塔i的水性进料

53、13 从闪蒸容器至冷凝器i的气态进料

54、14 从闪蒸容器和蒸馏塔i至冷凝器i的气态进料

55、15 从冷凝器i至相分离器i的液体流出物

56、16 蒸馏塔i气态流出物

57、17 蒸馏塔i液体流出物

58、18 从蒸馏塔i至反应器i的液体再循环料流

59、19 蒸馏塔ii的水性进料

60、20 在蒸馏塔ii顶部的气态流出物

61、21 从蒸馏塔ii至反应器i的塔底流出物

62、22 从相分离器i至蒸馏塔iii的水性进料

63、23 从蒸馏塔iii至冷凝器i的气态流出物

64、24 来自蒸馏塔iii的塔底流出物

65、25 反渗透装置的渗透物

66、装置

67、51 反应器i

68、52 压力保持装置

69、53 闪蒸容器

70、54 蒸馏塔i

71、55 冷凝器i

72、56 相分离器i

73、57 蒸馏塔ii

74、58 蒸馏塔iii

75、59 反渗透装置i