易出型的压延型黑色鞋底橡胶及其制备方法与流程

本发明涉及一种橡胶及其制备方法，尤其是一种易出型的压延型黑色鞋底橡胶及其制备方法。

背景技术：

1、鞋底橡胶根据用途需要，有很多种不同的配比方案，现在的橡胶鞋底的性能指标通常为：拉伸强度为6.5～9.0mpa(行业标准hg/t2495-2020是≧8.5mpa)；扯断伸长率220-380％(行业标准hg/t2495-2020为≧360％)；阿克隆磨损体积为0.9～1.6cm3/1.61km(行业标准hg/t2495-2020≦0.95cm3/1.61km)；胶鞋使用寿命只有1-2月。胶鞋成型制作，从工艺方式分类时，主要分为压延底贴合工艺、模压单元底贴合工艺和模压成型三类，而其中数压延底贴合工艺对橡胶的工艺性能要求最苛刻，性能指标控制不稳定，就会产生焦烧、收缩、花纹不清晰、粘辊等制约生产效率因素，导致胶片出型合格率降低，影响生产正常进行，具有很多不足，难以满足高质量、低成本高效生产使用需要。

技术实现思路

1、本发明的目的在于，提供一种易出型的压延型黑色鞋底橡胶及其制备方法。所形成的橡胶鞋底各项性能优异，能满足高质量、低成本高效生产使用需要，以克服现有技术的不足。

2、本发明的技术方案：易出型的压延型黑色鞋底橡胶，按质量份数计算，它包括65～75份天然橡胶，25～35份合成胶，2.0～2.6份硫磺，1.5～2.5份促进剂，4～5份硫化活性剂，7～9份增粘剂，2～3份防老剂，0.5～0.7份脱模剂，70～80份中超耐磨炭黑，10～20份白炭黑，25-35份橡胶软化剂，0.1-0.3份光亮剂，10-20份高强力再生胶，10-15份陶土。

3、前述的易出型的压延型黑色鞋底橡胶中，按质量份数计算，它包括70份天然橡胶，30份合成胶，2.0份硫磺，2.0份促进剂，4.5份硫化活性剂，8份增粘剂，2.5份防老剂，0.6份脱模剂，75份中超耐磨炭黑，15份白炭黑，30份橡胶软化剂，0.2份光亮剂，15份高强力再生胶，13份陶土。

4、前述的易出型的压延型黑色鞋底橡胶中，所述合成胶为顺丁胶；天然橡胶规格是2#标准胶；光亮剂是80#微晶蜡。

5、前述的易出型的压延型黑色鞋底橡胶中，所述硫化活性剂按照以下比例制成：每4.5份硫化活性剂由2.0份硬脂酸及2.5份纳米氧化锌组成。

6、前述的易出型的压延型黑色鞋底橡胶中，所述促进剂按照以下比例制成：每2.0份促进剂由0.5份促进剂dm、1.0份促进剂m以及0.5份促进剂ds组成。

7、前述的易出型的压延型黑色鞋底橡胶中，所述防老剂按照以下比例制成：每2.5份防老剂由2.0份防老剂cd和0.5份防老剂ky-405l组成。

8、前述的易出型的压延型黑色鞋底橡胶中，所述增粘剂按照以下比例制成：每8份增粘剂由5份松焦油和3份复合树脂ds-b构成；中超耐磨炭黑即n220炭黑；白炭黑的规格是沉淀法；所述橡胶软化剂按照以下比例制成：每30份橡胶软化剂由18份橡胶软化油和12份固体古马隆构成。

9、一种易出型的压延型黑色鞋底橡胶的制备方法，按上述质量份数取各组分，然后进行以下步骤：

10、(1)制造炭黑母炼胶，将总量42.9％的天然橡胶、全部的合成胶投入密炼机中，加入母炼胶中料，母炼胶中料为总量60％的硬脂酸和总量33.3％的固体古马隆，压炼0.5min后加入总量57.3％的n220炭黑，再压炼5min，扫粉，再压炼3min，再扫粉，密炼机投料口产生白烟时，加入总量44.4％的橡胶软化油，压炼5min，排料，进入开放式炼胶机，在辊距5-6mm条件下拉通8-10道，待胶料表面光滑后，出片，水冷却，风干，存放12h，得炭黑母炼胶；

11、(2)制造合炼胶：将剩余的天然橡胶、全部的高强力再生胶投入密炼机中，加入母炼胶中料，母炼胶中料为剩余的硬脂酸、剩余的固体古马隆、全部的光亮剂、全部的防老剂ky-405l，压炼0.5min后加入剩余的n220炭黑，再压炼5min,扫粉，再压炼3min，再扫粉，密炼机投料口产生白烟时，再压炼1.5min，排料，进入开放式炼胶机，在辊距5-6mm条件下拉通8-10道，待胶料表面光滑后，出片，水冷却，风干，存放12h，得合炼胶；

12、(3)制造混炼胶：将步骤(1)的炭黑母炼胶、步骤(2)的合炼胶、混炼胶中料、全部的陶土和全部的松焦油加入密炼机中压炼0.5～1min后，再压炼1分钟，加入全部的白炭黑、然后再压炼1-1.5min加入剩余的橡胶软化油，再压炼一分钟排料，将排出的胶料立即投入辊距4～5mm的开放式炼胶机中交叉翻炼4～6次以降低胶料温度，加入全部的硫磺，翻炼均匀，再以4～6mm的厚度出片，采用常温水冷却后，放置24小时以上，得到混炼胶，将混炼胶进行检验后得到混炼胶成品。

13、前述的易出型的压延型黑色鞋底橡胶的制备方法中，所述的混炼胶中料为全部的促进剂、硫化活性剂中全部的纳米氧化锌、全部的防老剂cd、全部的脱模剂及全部的复合树脂ds-b。

14、前述的易出型的压延型黑色鞋底橡胶的制备方法中，混炼胶的检验指标为，混炼胶威氏可塑度为0.30～0.36、邵氏a型硬度为65～70°、比重为1.20±0.02以及143℃硫化起点为2′50″～3′10″。

15、本发明通过配料之间的相互组合，使它们对产品性能起到积极作用，具体如下：

16、1)使用白炭黑及中超耐磨与增粘剂配合，增加橡胶粘贴能力。通过配合剂体系设计，确保橡胶耐磨性能和使用寿命、保障出型工艺正常。

17、表1

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20、通过表1得出，生胶及填充体系最佳配比为：天然橡胶70份(天然橡胶即2#标准胶)，合成胶30份(由顺丁胶30份构成)、中超耐磨炭黑75份、白炭黑15份、8份增粘剂、18份橡胶软化油、12份固体古马隆。

21、表2

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23、

24、表2得出，以下配合剂最佳用量：硫磺2.0份、促进剂2.0份(其中，0.5份促进剂dm、1.0份促进剂m、0.5份促进剂ds),活性剂4.5份(其中2份硬脂酸、2.5份纳米氧锌),防老剂2.5份(其中2.0份防老剂、2.0份防老剂ky-405l)。

25、2)通过采用“0.6份橡胶内脱模剂”，提高橡胶分子交联键的刚性，提供优异的出模能力，减少胶料压延粘辊现象，达到高产效能。通过采用0.2份光亮剂，增加了橡胶的耐老化保护能力，提高了鞋底橡胶光亮度，增加了外观质量水平。通过采用15份高强力再生胶和13份陶土，实现了胶料成本降低作用，达到低成本运作功效，取得了高产、优质、低成本的三统一作用。

26、表3

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28、通过表3得出,橡胶内脱模剂最佳用量为0.6份，光亮剂最佳用量为0.2份、高强力再生胶最优秀用量为15份、陶土最优用量为13份。此体系条件下橡胶综合性能最佳。

29、3)混炼胶可塑度与橡胶性能关系

30、表4

31、

32、表4得出，混炼胶可塑度0.30～0.36、硫化起点3’00”(放宽地2’50”-3’20”间)，所得胶料物理性能及工艺性能最佳。

33、由于采用了上述技术方案，与现有技术相比，本发明对鞋底橡胶的配方及制备方法进行改进，通过筛选获得了拉伸性能高、耐磨性好的鞋底橡胶，其压延出型工艺性能优良,鞋底阿克隆磨损体积0.5～0.6cm3/1.61km,因此其使用寿命比原产品长，达6个月以上，方法简单，所制作的产品成本低廉，生产效率高，使用效果好。