废油脂预热、混合反应、酯交换过程三部分，因此需要原料预热模块、混合模块和一定数量的反应模块，具体数量由反应停留时间决定。
[0023]本发明所选用的微通道反应器模块材质包括单晶硅、特种玻璃、陶瓷、涂有耐腐涂层的不锈钢或金属合金、聚四氟乙烯等，该微通道反应器由多组模块组装而成，模块间可并联组装或串联组装，模块将换热通路与反应通路集成与一体，或只含反应通路，并浸没在控温导热介质中。在换热通路或导热介质中配有热电偶，可用于测定换热通路中换热介质或外界导热介质的实际温度，模块的反应通道分为直型管状通道与增强传质型通道两种。
[0024]本发明与现有技术相比较有以下主要特点:
1.本发明采用连续流微通道反应器，反应时间从传统的数小时缩短到几十秒至几分钟，显著提高了反应效率。
[0025]2.由于原料在微通道中混合极佳，反应过程中，温度精确控制，原料配比精确控制，且广物的收率明显提尚。
[0026]3.本发明中使用的微通道反应器材质为特种玻璃，计量泵的材质为聚四氟乙烯和钛，耐腐蚀性优良，避免了在常规反应器中腐蚀设备严重的问题。
[0027]4.在微通道反应器中，从进料、预热、混合以及反应过程全程为连续流反应，无废水排放，无废气污染，避免了常规间歇反应中需要额外配置装置和转移中出现的泄露，环保安全，生产效率高。
【附图说明】
[0028]图1为本发明废油脂碱或酸催化酯化生产生物柴油产品工艺流程图；
图2为本发明所使用的连续流微通道反应器装置图:1、2原料罐，3、4_进料泵，5、6_压力表，7-微通道，8-换热介质，9-产品收集；
图3为本发明所使用的微通道形式图:1_直通道功能模块，2-“心型”结构功能模块，3-T-型微通道，4-球形微通道，5-球形微通道加挡板，6-水滴型微通道。
【具体实施方式】
[0029]参照图1本发明的工艺流程，利用图2的装置图，按照下述步骤:(I)先将1、2储罐中的废油脂和甲醇溶液分别经过3、4计量泵，按照一定的配比打入微反应器7号的预热器(结构参见图3中1、5号)中进行预热(8号换热介质为水或导热油)，整个过程通过5、6压力表监视体系压力；(2)废油脂和甲醇溶液经过预热后再通入微反应器7号的混合器(结构参见图3中2、3、4、5、6号)内进行混合反应；(3)经微通道反应器出口得到的反应液，冷却分离得到粗生物柴油，再将粗生物柴油利用酸或碱中和后，滤除杂质，蒸出多余的甲醇即得生物柴油产品。
[0030]实施例1
(I)所用装置:连续流微通道反应器(直通道功能模块+ “心型”结构功能模块)，参照图3确定微通道反应器连接模式，混合反应模块数根据流速与反应停留时间确定，换热介质为导热油。
[0031](2)原料罐1、2配置废油脂、甲醇溶液(催化用氢氧化钠的加入量为废油脂重量的1%)。设定各计量泵3、泵4的流量控制改变废油脂:甲醇溶液摩尔比=1:4，控制废油脂流速:lmL/min,控制甲醇溶液流速:10mL/min,将物料分别打入各直通道预热模块中，控制好反应温度为50°C，压力为0.1MPa ;废油脂和甲醇溶液分别用计量泵3、4打入微混合器心形混合模块8内进行混合，混合好的原料再进入下组心形混合模块9中进行反应。反应停留时间为50s，反应产物通过冷却盘管冰水浴后，以高分散相连续流状态流出反应器(见附图2)0
[0032](3)经微通道反应器出口得到的反应液，冷却分离得到粗生物柴油，再将粗生物柴油利用硫酸(加入量为粗生物柴油重量的0.1%)中和后，滤除杂质，蒸出多余的甲醇即得生物柴油产品。产品收率约96%。
[0033]实施例2
(I)所用装置:连续流微通道反应器(直通道功能模块+水滴型通道)，参照图3确定微通道反应器连接模式，混合反应模块数根据流速与反应停留时间确定，换热介质为导热油。
[0034](2)原料罐1、2配置废油脂、甲醇溶液(催化用氢氧化钙的加入量为废油脂重量的
1.5%)?设定各计量泵3、泵4的流量控制改变废油脂:甲醇溶液摩尔比=1:5，控制废油脂流速:2mL/min，控制甲醇溶液流速:10mL/min，将物料分别打入各直通道预热模块中，控制好反应温度为55°C，压力为0.2MPa ;废油脂和甲醇溶液分别用计量泵3、4打入微混合器心形混合模块8内进行混合，混合好的原料再进入下组心形混合模块9中进行反应。反应停留时间为60s，反应产物通过冷却盘管冰水浴后，以高分散相连续流状态流出反应器(见附图2)。
[0035](3)经微通道反应器出口得到的反应液，冷却分离得到粗生物柴油，再将粗生物柴油利用盐酸(加入量为粗生物柴油重量的0.2%)中和后，滤除杂质，蒸出多余的甲醇即得生物柴油产品。产品收率约97%。
[0036]实施例3
(I)所用装置:连续流微通道反应器(直通道功能模块+球型加档板型通道)，参照图3确定微通道反应器连接模式，混合反应模块数根据流速与反应停留时间确定，换热介质为导热油。
[0037](2)原料罐1、2配置废油脂、甲醇溶液(催化用氢氧化钾的加入量为废油脂重量的
1.5%)?设定各计量泵3、泵4的流量控制改变废油脂:甲醇溶液摩尔比=1:6，控制废油脂流速:3mL/min，控制甲醇溶液流速:12mL/min，将物料分别打入各直通道预热模块中，控制好反应温度为60°C，压力为0.4MPa ;废油脂和甲醇溶液分别用计量泵3、4打入微混合器心形混合模块8内进行混合，混合好的原料再进入下组心形混合模块9中进行反应。反应停留时间为70s，反应产物通过冷却盘管冰水浴后，以高分散相连续流状态流出反应器(见附图2)。
[0038](3)经微通道反应器出口得到的反应液，冷却分离得到粗生物柴油，再将粗生物柴油利用硫酸(加入量为粗生物柴油重量的0.3%)中和后，滤除杂质，蒸出多余的甲醇即得生物柴油产品。产品收率约98%。
[0039]实施例4
(I)所用装置:连续流微通道反应器(直通道功能模块+球型通道)，参照图3确定微通道反应器连接模式，混合反应模块数根据流速与反应停留时间确定，换热介质为导热油。
[0040](2)原料罐1、2配置废油脂、甲醇溶液(催化用硫酸的加入量为废油脂重量的2%)。设定各计量泵3、泵4的流量控制改变废油脂:甲醇溶液摩尔比=1:7，控制废油脂流速:3mL/min,控制甲醇溶液流速:14mL/min，将物料分别打入各直通道预热模块中，控制好反应温度为65°C，压力为0.6MPa ;废油脂和甲醇溶液分别用计量泵3、4打入微混合器心形混合模块8内进行混合，混合好的原料再进入下组心形混合模块9中进行反应。反应停留时间为80s，反应产物通过冷却盘管冰水浴后，以高分散相连续流状态流出反应器(见附图2)。
[0041](3)经微通道反应器出口得到的反应液，冷却分离得到粗生物柴油，再将粗生物柴油利用碳酸钠(加入量为粗生物柴油重量的0.3%)中和后，滤除杂质，蒸出多余的甲醇即得生物柴油产品。产品收率约97%。
[0042]实施例5
(I)所用装置:连续流微通道反应器(直通道功能模块+ “心型”结构功能模块)，参照图3确定微通道反应器连接模式，混合反应模块数根据流速与反应停留时间确定，换热介质为水。
[0043](2)原料罐1、2配置废油脂、甲醇溶液(催化用盐酸的加入量为废油脂重量的
2.5%)?设定各计量泵3、泵4的流量控制改变废油脂:甲醇溶液摩尔比=1:8，控制废油脂流速:4mL/