本发明涉及转印纸制备
技术领域：
，具体为一种快干型热升华转印纸。
背景技术：
：热升华转印纸一般用于含聚酯的织物或材料的印刷，使用分散染料制作的墨水通过喷墨打印机将图案镜像打印到喷墨热升华转印纸上，然后将打印面与被转印面贴合并加热到170-230℃，墨水中的染料受热升华到被转印物中去，实现图文的转移印刷。现有的热转印纸表面干燥速度慢，涂层粘合性低，转印效率低，影响转印质量。技术实现要素：本发明的目的在于提供一种快干型热升华转印纸，以解决上述
背景技术：
中提出的问题。为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种快干型热升华转印纸,包括基纸，所述基纸表面喷涂有涂层，所述涂层组份按重量份数包括淀粉8-20份、聚乙二醇400双硬脂酸酯10-20份、硅酸钠1-4份、聚氯乙烯树脂8-20份、甲基三乙酰氧基硅烷10-20份、超细玻璃纤维4-10份、纳米级硅微粉3-10份、纳米级二氧化钛粉末3-10份、烷基酚聚氧乙烯醚3-8份、碳酸氢钠4-10份以及海藻酸钠3-8份。优选的，所述基纸的厚度为4微米-8微米。优选的，涂层组份优选的成分配比包括淀粉14份、聚乙二醇400双硬脂酸酯15份、硅酸钠3份、聚氯乙烯树脂14份、甲基三乙酰氧基硅烷15份、超细玻璃纤维7份、纳米级硅微粉7份、纳米级二氧化钛粉末7份、烷基酚聚氧乙烯醚5份、碳酸氢钠7份以及海藻酸钠5份。优选的，其制备方法包括以下步骤：A、先将淀粉、聚乙二醇400双硬脂酸酯、硅酸钠、聚氯乙烯树脂、甲基三乙酰氧基硅烷、超细玻璃纤维、纳米级硅微粉、纳米级二氧化钛粉末、烷基酚聚氧乙烯醚、碳酸氢钠以及海藻酸钠混合后加入机械搅拌釜中搅拌，搅拌速率为3000-5000转/分，搅拌时间为20min-60min；B、之后将步骤A得到的材料加入80℃的混炼机中混炼50min，冷却至室温后得到涂层；C、将基纸放入50℃干燥箱恒温干燥20min，取出在自然风环境下冷却；D、将步骤B得到的涂层喷涂在基纸表面，之后放入50℃真空干燥箱中干燥20min，即得到热升华转印纸。与现有技术相比，本发明的有益效果是：本发明制备工艺简单，制得的转印纸吸墨能力强，添加的烷基酚聚氧乙烯醚、碳酸氢钠、海藻酸钠干燥，能够进一步提高吸附后油墨的干燥速率，而且还能够提高热升华转移率；另外，本发明采用的制备方法成本低廉，操作简单，工艺稳定，提高了制备的转印纸的质量。具体实施方式下面对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。本发明提供一种技术方案：一种快干型热升华转印纸,包括基纸，基纸表面喷涂有涂层，涂层组份按重量份数包括淀粉8-20份、聚乙二醇400双硬脂酸酯10-20份、硅酸钠1-4份、聚氯乙烯树脂8-20份、甲基三乙酰氧基硅烷10-20份、超细玻璃纤维4-10份、纳米级硅微粉3-10份、纳米级二氧化钛粉末3-10份、烷基酚聚氧乙烯醚3-8份、碳酸氢钠4-10份以及海藻酸钠3-8份。实施例一：本实施例中，基纸的厚度为4微米。本实施例中，涂层组份按重量份数包括淀粉8份、聚乙二醇400双硬脂酸酯10份、硅酸钠1份、聚氯乙烯树脂8份、甲基三乙酰氧基硅烷10份、超细玻璃纤维4份、纳米级硅微粉3份、纳米级二氧化钛粉末3份、烷基酚聚氧乙烯醚3份、碳酸氢钠4份以及海藻酸钠3份。本实施例的制备方法包括以下步骤：A、先将淀粉、聚乙二醇400双硬脂酸酯、硅酸钠、聚氯乙烯树脂、甲基三乙酰氧基硅烷、超细玻璃纤维、纳米级硅微粉、纳米级二氧化钛粉末、烷基酚聚氧乙烯醚、碳酸氢钠以及海藻酸钠混合后加入机械搅拌釜中搅拌，搅拌速率为3000转/分，搅拌时间为20min；B、之后将步骤A得到的材料加入80℃的混炼机中混炼50min，冷却至室温后得到涂层；C、将基纸放入50℃干燥箱恒温干燥20min，取出在自然风环境下冷却；D、将步骤B得到的涂层喷涂在基纸表面，之后放入50℃真空干燥箱中干燥20min，即得到热升华转印纸。实施例二：本实施例中，基纸的厚度为8微米。本实施例中，涂层组份按重量份数包括淀粉20份、聚乙二醇400双硬脂酸酯20份、硅酸钠4份、聚氯乙烯树脂20份、甲基三乙酰氧基硅烷20份、超细玻璃纤维10份、纳米级硅微粉10份、纳米级二氧化钛粉末10份、烷基酚聚氧乙烯醚8份、碳酸氢钠10份以及海藻酸钠8份。本实施例的制备方法包括以下步骤：A、先将淀粉、聚乙二醇400双硬脂酸酯、硅酸钠、聚氯乙烯树脂、甲基三乙酰氧基硅烷、超细玻璃纤维、纳米级硅微粉、纳米级二氧化钛粉末、烷基酚聚氧乙烯醚、碳酸氢钠以及海藻酸钠混合后加入机械搅拌釜中搅拌，搅拌速率为5000转/分，搅拌时间为60min；B、之后将步骤A得到的材料加入80℃的混炼机中混炼50min，冷却至室温后得到涂层；C、将基纸放入50℃干燥箱恒温干燥20min，取出在自然风环境下冷却；D、将步骤B得到的涂层喷涂在基纸表面，之后放入50℃真空干燥箱中干燥20min，即得到热升华转印纸。实施例三：本实施例中，基纸的厚度为5微米。本实施例中，涂层组份按重量份数包括淀粉10份、聚乙二醇400双硬脂酸酯12份、硅酸钠2份、聚氯乙烯树脂10份、甲基三乙酰氧基硅烷12份、超细玻璃纤维5份、纳米级硅微粉4份、纳米级二氧化钛粉末4份、烷基酚聚氧乙烯醚4份、碳酸氢钠5份以及海藻酸钠4份。本实施例的制备方法包括以下步骤：A、先将淀粉、聚乙二醇400双硬脂酸酯、硅酸钠、聚氯乙烯树脂、甲基三乙酰氧基硅烷、超细玻璃纤维、纳米级硅微粉、纳米级二氧化钛粉末、烷基酚聚氧乙烯醚、碳酸氢钠以及海藻酸钠混合后加入机械搅拌釜中搅拌，搅拌速率为3200转/分，搅拌时间为25min；B、之后将步骤A得到的材料加入80℃的混炼机中混炼50min，冷却至室温后得到涂层；C、将基纸放入50℃干燥箱恒温干燥20min，取出在自然风环境下冷却；D、将步骤B得到的涂层喷涂在基纸表面，之后放入50℃真空干燥箱中干燥20min，即得到热升华转印纸。实施例四：本实施例中，基纸的厚度为7微米。本实施例中，涂层组份按重量份数包括淀粉18份、聚乙二醇400双硬脂酸酯18份、硅酸钠3份、聚氯乙烯树脂18份、甲基三乙酰氧基硅烷18份、超细玻璃纤维8份、纳米级硅微粉8份、纳米级二氧化钛粉末9份、烷基酚聚氧乙烯醚7份、碳酸氢钠8份以及海藻酸钠7份。本实施例的制备方法包括以下步骤：A、先将淀粉、聚乙二醇400双硬脂酸酯、硅酸钠、聚氯乙烯树脂、甲基三乙酰氧基硅烷、超细玻璃纤维、纳米级硅微粉、纳米级二氧化钛粉末、烷基酚聚氧乙烯醚、碳酸氢钠以及海藻酸钠混合后加入机械搅拌釜中搅拌，搅拌速率为4500转/分，搅拌时间为55min；B、之后将步骤A得到的材料加入80℃的混炼机中混炼50min，冷却至室温后得到涂层；C、将基纸放入50℃干燥箱恒温干燥20min，取出在自然风环境下冷却；D、将步骤B得到的涂层喷涂在基纸表面，之后放入50℃真空干燥箱中干燥20min，即得到热升华转印纸。实施例五：本实施例中，基纸的厚度为6微米。本实施例中，涂层组份按重量份数包括淀粉16份、聚乙二醇400双硬脂酸酯16份、硅酸钠3份、聚氯乙烯树脂16份、甲基三乙酰氧基硅烷16份、超细玻璃纤维7份、纳米级硅微粉7份、纳米级二氧化钛粉末8份、烷基酚聚氧乙烯醚6份、碳酸氢钠8份以及海藻酸钠6份。本实施例的制备方法包括以下步骤：A、先将淀粉、聚乙二醇400双硬脂酸酯、硅酸钠、聚氯乙烯树脂、甲基三乙酰氧基硅烷、超细玻璃纤维、纳米级硅微粉、纳米级二氧化钛粉末、烷基酚聚氧乙烯醚、碳酸氢钠以及海藻酸钠混合后加入机械搅拌釜中搅拌，搅拌速率为4200转/分，搅拌时间为50min；B、之后将步骤A得到的材料加入80℃的混炼机中混炼50min，冷却至室温后得到涂层；C、将基纸放入50℃干燥箱恒温干燥20min，取出在自然风环境下冷却；D、将步骤B得到的涂层喷涂在基纸表面，之后放入50℃真空干燥箱中干燥20min，即得到热升华转印纸。实施例六：本实施例中，基纸的厚度为6微米。本实施例中，涂层组份按重量份数包括淀粉14份、聚乙二醇400双硬脂酸酯15份、硅酸钠3份、聚氯乙烯树脂14份、甲基三乙酰氧基硅烷15份、超细玻璃纤维7份、纳米级硅微粉7份、纳米级二氧化钛粉末7份、烷基酚聚氧乙烯醚5份、碳酸氢钠7份以及海藻酸钠5份。本实施例的制备方法包括以下步骤：A、先将淀粉、聚乙二醇400双硬脂酸酯、硅酸钠、聚氯乙烯树脂、甲基三乙酰氧基硅烷、超细玻璃纤维、纳米级硅微粉、纳米级二氧化钛粉末、烷基酚聚氧乙烯醚、碳酸氢钠以及海藻酸钠混合后加入机械搅拌釜中搅拌，搅拌速率为4000转/分，搅拌时间为40min；B、之后将步骤A得到的材料加入80℃的混炼机中混炼50min，冷却至室温后得到涂层；C、将基纸放入50℃干燥箱恒温干燥20min，取出在自然风环境下冷却；D、将步骤B得到的涂层喷涂在基纸表面，之后放入50℃真空干燥箱中干燥20min，即得到热升华转印纸。实验例：将普通转印纸与本发明各实施例制得转印纸进行转印效率和吸墨干燥能力试验，得到数据如下表：干燥时间(s)转印效率(％)普通转印纸22062.5实施例一2592.8实施例二2293.5实施例三2394.5实施例四2494.2实施例五2494.5实施例六2095.6由以上表格数据可知，实施例六制得的转印纸能够达到最佳效果。本发明制备工艺简单，制得的转印纸吸墨能力强，添加的烷基酚聚氧乙烯醚、碳酸氢钠、海藻酸钠干燥，能够进一步提高吸附后油墨的干燥速率，而且还能够提高热升华转移率；另外，本发明采用的制备方法成本低廉，操作简单，工艺稳定，提高了制备的转印纸的质量。尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。当前第1页1 2 3